Методы контроля сварных соединений
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
µляются на следующие виды: акустические, вихретоковые, магнитные, оптические проникающими веществами (капиллярные и течеисканием), радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические. При контроле сварных соединений чаще применяются четыре метода: радиационные, акустические, магнитные и испытания проникающими веществами.
К неразрушающим методам близки так называемые безобразцовые испытания, сопровождающиеся небольшими нарушениями целостности материала, но не изделия в целом (например, измерение твердости), внешний осмотр, а также контроль параметров процесса сварки.
. Методы Виккерса и Роквелла
Метод Виккерса- используется для испытания твердости деталей малой толщины или тонких поверхностных слоев, имеющих высокую твердость. Твёрдость определяется по площади отпечатка, оставляемого четырёхгранной алмазной пирамидкой, вдавливаемой в поверхность. Твёрдость вычисляется как отношение нагрузки, приложенной к пирамидке, к площади отпечатка (причём площадь отпечатка берётся как площадь части поверхности пирамиды, а не как площадь ромба); размерность едиництвёрдости по Виккерсу кг-с/мм. Твёрдость, определённая по этому методу, обозначается HV;
При измерении твердости по методу Виккерса в качестве индентора применяется алмазный наконечник в форме правильной четырехугольной призмы.
При измерении твердости по ГОСТ 2999-75* к алмазной пирамиде прикладывают нагрузки, регламентируемые п. 3, 5 указанного стандарта.
Для определения твердости по методу Виккерса берут среднее арифметическое значение длин двух диагоналей. Разность длин диагоналей одного отпечатка не должна превышать 2 %. Число твердости определяется по табл. 1-5 прил. 1 ГОСТ 2999-75 или по формуле
контроль сварное соединение твердость
НV = 2Р sin(a/2)/d2 = 1,854 Р/d2
где P - нагрузка, H (кгс); a - угол между противоположными гранями пирамиды при вершине, равной 136; d - среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей, мм.
Согласно ГОСТ 6996-66*, измерение твердости проводят не менее чем в пяти точках для каждого участка сварного соединения. По требованию технической и проектной документации допускается другое количество точек измерения твердости для каждого участка сварного соединения.
Среднюю твердость металла каждого участка сварного соединения, в соответствии с ГОСТ 6996-66* определяют как среднее арифметическое результатов отдельных измерений, полученных при испытании твердости данного участка.
Отклонение результатов измерения твердости от нормируемого допускается только в, случае специального указания нормативной технической и проектной документации. При неудовлетворительных результатах, согласно ГОСТ 6996-66*, испытания повторяют на удвоенном количестве образцов.
Метод Роквелла- твёрдость определяется по относительной глубине вдавливания металлического шарика или алмазного конуса в поверхность тестируемого материала. Испытание шариком применяют при определении твердости мягких материалов, а алмазным конусом - при испытании твердых материалов. Твёрдость по Роквеллу - число отвлеченное и обозначается в зависимости от условий испытания HR, HRB, HRC и HRA; Определение твердости по Роквеллу имеет широкое применение, т. к. дает возможность испытывать твердые и мягкие материалы; при этом отпечатки от конуса или шарика настолько малы, что это позволяет испытывать готовые детали без их порчи; испытание не требует никаких измерений - число твердости читается прямо на шкале.
Определение твердости. Твердость чаще всего измеряют методами Роквелла и Бринелля, при которых мерой твердости служит глубина вдавливания "индентора" (наконечника) определенной формы под действием известной нагрузки. На склероскопе Шора твердость определяется по отскоку бойка с алмазным наконечником, падающего с определенной высоты на поверхность образца. Твердость - очень хороший показатель физического состояния металла. По твердости данного металла зачастую можно с уверенностью судить о его внутренней структуре. Испытания на твердость часто берут на вооружение отделы технического контроля на производствах.
Заключение
Основная задача любой системы контроля - выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности. Дефекты могут возникнуть в результате ошибки при конструировании, производстве или эксплуатации: дефекты литья, усталостное разрушение, атмосферная коррозия, изнашивание сопряженных деталей, дефекты при нанесении покрытий, дефекты неразъемных соединений металла и так далее. В каждом конкретном случае применяются специальные методики, позволяющие определить степень влияния дефекта на качество изделия: насколько уменьшится надежность, рабочие характеристики, как изменятся сроки и условия эксплуатации, или дефект является критичным и предмет не может быть допущен к использованию. Различают две основные группы испытаний: разрушающего и неразрушающего контроля.
Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации.
Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Сегодня не существует одного универсального метода, который позволял бы измери