Методы контроля сварных соединений
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
·гиб проводят на образцах с продольными и поперечными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом.
Ударный изгиб - испытание, определяющее ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости можно судить о прочностных характеристиках, структурных изменениях металла и об устойчивости сварных швов против хрупкого разрушения. В зависимости от технических условий изделие может подвергаться ударному разрыву. Для труб малого диаметра с продольными и поперечными швами проводят испытания на сплющивание. Мерой пластичности служит величина просвета между поджимаемыми поверхностями при появлении первой трещины.
Металлографические исследования сварных соединений проводят для установления структуры металла, качества сварного соединения, выявляют наличие и характер дефектов. По виду излома устанавливают характер разрушения образцов, изучают макро- и микроструктуру сварного шва и зоны термического влияния, судят о строении металла и его пластичности.
Макроструктурный анализ определяет расположение видимых дефектов и их характер, а также макрошлифы и изломы металла. Его проводят невооруженным глазом или под лупой с 20-ти кратным увеличением.
Микроструктурный анализ проводится с увеличением в 50-2000 раз с помощью специальных микроскопов. При этом методе можно обнаружить окислы на границах зерен, пережог металла, частицы неметаллических включений, величину зерен металла и другие изменения в его структуре, вызванные термической обработкой. При необходимости делают химический и спектральный анализ сварных соединений.
Специальные испытания выполняют для ответственных конструкций. Они учитывают условия эксплуатации и проводятся по методикам, разработанным для данного вида изделий.
. Механические испытания на твердость
Отбор образцов
Контрольные образцы для механических испытаний, в соответствии с требованиями ГОСТ6996-66* изготовляют из пластин (проб), сваренных специально из того же металла и по той же технологии, что и сварные соединения металлоконструкций и трубопроводов или вырезают непосредственно из них.
Не допускается применение материалов, на которые отсутствуют сертификаты, паспорта и другие документы, подтверждающие их качество.
Для контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, по требованию ГОСТ6996-66* ширину каждой пластины (если нет иных указаний в нормативно-технической и проектной документации) следует принимать в зависимости от толщины металла:
Толщина металла, мм 4 Св. 4 до 10; Св.10 до 20; Св. 20 до 50; Св.50 до 100 ширина пластины, мм 50,70,100,150,200,250
При выполнении контрольного соединения из круглого или фасонного проката ширина его должна быть не менее двух диаметров или ширин элемента.
Длина свариваемых пластин определяется размерами и количеством образцов, подлежащих изготовлению с учетом припусков на ширину реза и последующую обработку с добавлением длины неиспользуемых участков. Размеры неиспользуемых участков приведены в табл. 28 .
Вырезка контрольных образцов из пластин должна производиться на металлорежущих станках. Допускается применение термической резки образцов с последующим удалением механическим способом металла, подвергаемого термическому воздействию.
Расположение образца по отношению к направлению проката оговаривается стандартами или проектно-технологической документацией на сварку.
Таблица 28
Способ сваркиРазмер неиспользуемого участка, не менее, ммв начале швав конце шваРучная дуговая сварка покрытыми электродами и газовая сварка2030Механизированная сварка с любым типом защиты, кроме флюса, при толщине металла, мм: до 101530св.103050Автоматизированная и механизированная дуговая сварка под флюсом на токе до 1000 А, электрошлаковая сварка, дуговая сварка с принудительным формированием4070Автоматизированная сварка под флюсом на токе более 1000 А60Длина кратера
К разрушающим методам контроля относят механические испытания, металлографию, коррозионные испытания, технологические пробы на свариваемость и др. РК обычно дает возможность получить количественные характеристики качества соединения (например, прочность соединения на растяжение) и точно определить вид (природу) дефекта.
Недостатком РК является то, что испытания проводятся на образцах-свидетелях, моделях, реже на готовых изделиях, но не на тех объектах, которые в дальнейшем применяются в эксплуатации. Для обеспечения достоверности испытаний количество образцов должно быть достаточно большим. При этом расходуется большое количество материалов, изготовление образцов требует трудоемкой механической обработки.
НРК осуществляется на изделиях, предназначенных к эксплуатации. При этом оцениваются лишь свойства, косвенно характеризующие качество сварного соединения, например наличие неоднородностей в сварном шве. Для установления связи между результатами НРК и эксплуатационной надежностью изделия и для точного определения вида дефекта требуются дополнительные исследования. Достоинства НРК: испытания проводятся на самих изделиях и на опасных участках, можно контролировать любое изделие из партии, даже все, если это нужно, можно проводить контроль во время эксплуатации изделия без прекращения его работы, в том числе неоднократно. По сравнению с РК экономятся материалы и затраты труда на подготовку и проведение испытаний.
Методы НРК подразд?/p>