Литье в формы, полученные вакуумированием
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
КАМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ
ИНЖЕНЕРНО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ
КАФЕДРА "МиТЛП"
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
по дисциплине "Специальные виды литья"
на тему: "Литье в формы, полученные вакуумированием"
Набережные Челны - 2011
Оглавление
Введение
Технологическое оборудование и материалы
Технологический процесс
Изготовление стержней
Замороженные формы и стержни
Особенности, преимущества и недостатки, область применения
Заключение
Список использованной литературы
Введение
В последние годы в литейном производстве повсеместно внедряются специальные способы литья, имеющие ряд преимуществ по сравнению с традиционным литьем в разовые песчано-глинистые формы. Удельный вес отливок, получаемых специальными способами, неуклонно увеличивается.
Специальные способы литья позволяют получать отливки более точных размеров с хорошим качеством поверхности, что способствует уменьшению расхода металла и трудоемкости механической обработки; повысить механические свойства отливок и уменьшить потери от брака; значительно снизить или исключить расход формовочных материалов; сократить производственные площади; улучшить санитарно-гигиенические условия и повысить производительность труда.
К наиболее распространенным специальным способам литья относят: литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям, литье по газифицируемым моделям, литье в гипсовые формы, литье под регулируемым давлением, литье в керамические формы, электрошлаковое литье, а также литье в формы, полученные вакуумированием.
Процессом литья в формы, полученные вакуумированием, называют способ получения литой заготовки из различных сплавов в формы из огнеупорных сыпучих материалов (обычно из кварцевого песка), без связующего, прочность которой создается вакуумом. Этот процесс также называют V-процессом.
Освоение данной технологии началось в Японии в 1971 г. С плоских отливок, различных художественных изделий, в первую очередь декоративных решеток из алюминиевых, медных сплавов и из стали.
В последующие годы V-процессом активно занимались все промышленно-развитые страны, усовершенствующие этот процесс. В последствии появилось большое количество патентов, в которых предлагались новые технологические приемы и материалы с использованием этого процесса при литье в кокиль, центробежном литье, в литье по газифицируемым моделям и др. Благодаря этому стало возможным повышение качества отливок, полученных в вакуумированных формах, резкое уменьшение расхода формовочной смеси и полное изъятие связующих материалов, уменьшение загрязнений окружающей среды и др.
В данной работе мы рассмотрим литье в формы, полученные вакуумированием, опишем технологический процесс вакуумной формовки, раскроем суть этого процесса, обозначив его особенности, преимущества и недостатки.
Технологическое оборудование и материалы
1. Водокольцевой вакуум-насос.
. Вибростол переменного типа (мощность вибратора 3000 об/мин., двойная амплитуда 1,5 мм.).
3. Нагревательные элементы для размягчения и пластификации пленки из полимерных материалов:
нагревательные элементы, принцип действия которых основан на использовании тепловой энергии лучей дальней (коротковолновой) ИК-области спектра излучения;
нагревательные элементы, отдающие тепловую энергию при помощи открытого огня, либо принцип действия которых основан на излучении тепла при прохождении через них электрического тока.
Чтобы тепло распространялось равномерно, нагревательные элементы, находящиеся на пластине нагревателя, располагают в три группы А (240-280С), В (220-250С), С (170С). В процессе функционирования установки электрическая схема управления нагревом использует каждую группу нагревательных элементов в отдельности, и тем самым регулирует температуру каждой из групп нагревательных элементов, распределяя нагрев равномерно.
. Формы и съемные части формы, в которых имеются отверстия для откачки воздуха диаметром 2-3 мм. Данные отверстия необходимы для обеспечения плотного прилегания пленки из полимерных материалов к форме. В местах неплотного прилегания пленки к форме следует дополнительно просверлить еще одно маленькое отверстие.
Для изготовления формы допускается использование пористых материалов. Если форма не предусматривает конусности, то внешнюю часть формы можно изготовить из материалов, не требующих соблюдения угла конусности отливки, таких как гипс или дерево.
. Опока с трубой для откачки воздуха со специальным фильтром и отъемные части формы. Способ откачки воздуха следующий:
по трубопроводам для откачки воздуха;
из боковой вытяжной камеры;
комбинированный способ.
При использовании трубопроводов для откачки воздуха (для изготовления трубопроводов для откачки воздуха можно использовать металлизированные гофрированные шланги от электрических проводов) на них должны быть установлены специальные просеивающие фильтры, размер ячейки которых должен быть мен?/p>