Кинематический и кинетостатический расчет поперечно-строгального станка
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
>
. Основные диаметры
;
;
.
3.Окружной и основной шаги
;
4.Окружные толщины зубьев (по делительной окружности)
;
.
;
. Угол зацепления определится из формулы
; .
. Начальные диаметры
;
;
.
7. Межосевое расстояние
.
.
8. Диаметры впадин (нарезанные реечным инструментом)
;
.
;
.
. Диаметры вершин зубьев
;
.
;
. Проверка на заострение (по толщине зубьев на поверхности вершин)
;
.
; ; ;
; ; ;
. Длина общей нормали для контроля колеса 6
; ;
Толщина зуба на основном диаметре:
; .
;
Проверка качественных показателей зубчатого зацепления.
Условие проверки на подрезание зуба:
Для шестерни: Z6 = 15, hа* = 1, ?0 = 20?, следовательно коэффициент радиальной коррекции Х =0,12. Xi >X. Подрезание отсутствует.
2.3 Определение качественных показателей зацепления
.3.1 Коэффициент перекрытия ?
Коэффициентом перекрытия называют отношение длины К дуги зацепления к длине шага Рв по начальным окружностям колес.
Коэффициент перекрытия ?, определяющий среднее число пар зубьев, находящихся одновременно в зацеплении, подсчитывают по формуле:
?=lAB/Pв=g/ Pв;
Pв- основной шаг,
lAB=g- истинная длина активной части линии зацепления.
Эту длину следует определить аналитически и проверить с помощью построения.
Для этого можно использовать следующие зависимости.
Здесь радиусы кривизны эвольвент на окружностях выступов равны
;
Тогда
1,31
Коэффициент перекрытия дает возможность определить число пар профилей зубьев, находящихся одновременно в зацеплении. Для этого нужно воспользоваться теми целыми положительными числами, между которыми находится числовое значение коэффициента перекрытия. Эти целые числа определяют те числа пар профилей зубьев, которые попеременно участвуют в зацеплении. Коэффициент перекрытия не должен быть меньше единицы, так как это приводит к перерывам в передаче движения от ведущего колеса к ведомому и к ударам зубьев колес. При проектировании зацепления коэффициент перекрытия берут не меньше 1,2 (в данном случае это условие выполняется). Чем больше ?, тем выше качество.
2.3.2 Коэффициент относительного скольжения
Так как рабочие участки профилей зубьев перекатываются друг по другу со скольжением, то на этих участках возникают силы трения и происходит процесс изнашивания. Характеристикой вредного влияния скольжения являются коэффициенты ?1 и ?2 относительного скольжения, которые определяют по формулам:
=0,0899
=0,7546
?2>?1 - седьмое колесо изнашивается больше.
.3.3 Коэффициент удельного давления
Коэффициент удельного давления q пропорционален величине напряжения сжатия на площадке контакта зубьев и характеризует контактную прочность зубьев. Обычно выкрашивание зуба происходит около полюса, где и определяется по формуле:
,
где
Здесь - приведенный радиус кривизны зубьев в точке контакта.
В полюсе радиусы кривизны эвольвент:
желательно, чтобы был меньше .
2.4 Кинематический анализ планетарной передачи
Для определения числа зубьев в программе необходимо вычислить U31в.
U1-7=U6-7U4-5U31-в6-7= Z7/Z6=58/15=3.94-5=435-в= U1-7/(U6-7U4-5)=68/34=5
При определении числа зубьев планетарной передачи сталкиваемся с рядом ограничений:
1.
.
. Условие соосности
z1+z2=z4-z3
. Условие соседства
(0,5z1+0,5z2)sin(p/p)>z2+2 и (z4-z3)sin(p/p)>z3+2
. условие собираемости
((z1*)/p)*(1+p*a)=целое,
а - целое число, р - количество сателлитов.
. Z4>85
. Z2/Z3=1,5..2,5
Данные условия реализуются методом перебора с использованием программы, разработанной на кафедре ТМ Каракуловым М.Н.
Используя программу, получили следующие значения: Z1=20, Z2=48, Z3=48, Z4=116.
Число зубьев 5-го колеса выберем из ряда 15?Z4?40 : Z5=29
Диаметры колёс.
мм
мм
мм
мм
мм
мм
3. Силовой анализ механизма
строгальный станок зацепление маховик
При силовом расчете механизмов обычно предполагаются заданными законы движения ведущих звеньев хотя бы в первом приближении и часть внешних сил.
Основными силами, определяющими характер движения механизма, являются движущие силы, совершающие положительную работу, и силы полезного (производственного) сопротивления, возникающие в процессе выполнения механизмом полезной работы и совершающие отрицательную работу. К движущим силам относятся: сила давления рабочей смеси на поршень цилиндра двигателя, момент, развиваемый электродвигателем на ведущем валу насоса или компрессора, и т.д. Силы полезного сопротивления - это те силы, для преодоления которых предназначен механизм. Такими силами являются: силы сопротивления резанию в токарном станке, сопротивления ткани проколу иглы в швейной машине и т. д. Кроме этих сил необходимо учитывать также силы сопротивления среды, в которой движется механизм, и силы тяжести звеньев, производящие положительную или отрицательную работу в зависимости от направления движения