Автоматизированное рабочее место оператора вертикального стенда нагрева промковшей ККЦ-2 ОАО "ЗСМК"
Курсовой проект - Компьютеры, программирование
Другие курсовые по предмету Компьютеры, программирование
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине
Типовые функциональные и обеспечивающие подсистемы АС административно-организационного управления
Тема курсовой работы:
Автоматизированное рабочее место оператора вертикального стенда нагрева промковшей ККЦ-2 ОАО ЗСМК
Содержание
Введение
Описание предметной области
.1.Структурно-функциональная схема организации
.2 Определение задач подлежащих автоматизации
.3 Техническое обеспечение
.4 Принципы построения АРМ
.5 Постановка задач разработки
Разработка программного обеспечения АРМ
.1 Экранные формы
2.1.1 Окно "Ковш 1"
2.1.2 Окно "Ковш 2"
2.1.3 Окно "Аварийные сообщения"
.2 Получение и просмотр отчетов
Заключение
Список используемых источников
Введение
Сталеплавильное производство включает цехи: два конвертерных, подготовки составов, копровый, ремонта металлургических печей, смоломагнезитовый, подготовки сталеплавильного производства, ремонта сталеплавильного оборудования.
Конвертер является основным технологическим агрегатом современного сталеплавильного производства. Он предназначен для переработки жидкого чугуна в сталь заданного химического состава путем продувки чугуна кислородом.
Достоинствами кислородно-конверторного способа производства стали является высокая интенсивность процесса, сравнительно небольшие капитальные затраты и эксплуатационные расходы; хорошая управляемость процессом, сравнительно легкое сочетание с процессом непрерывной разливки стали, возможность использования для оптимизации процесса плавки ЭВМ. Цикл работы конвертора составляет примерно 35-45 мин.
В технологическом процессе выплавки стали участвует целый ряд механизмов. Жидкий чугун из миксера заливается в чугуновозный ковш, из чугуновозного ковша чугун заливается в конвертер с помощью мощного заливочного крана; скрап заливается полукозловым краном либо напольной машиной. Готовая сталь из конвертора сливается в сталеразливочный ковш, установленный на сталевозе, где сталеразливочный кран поднимает его на стенд МНЛЗ для заливки.
Конвертерный цех №1 введен в эксплуатацию в 1968 году в составе 3-х конвертеров. В настоящее время вместимость конвертеров составляет 160 т, производительность 1-го конвертера составляет 210 т/час. Установленная производственная мощность 3,5 млн. тонн стали в год.
Конвертерный цех №2 введен в эксплуатацию в 1974 году в составе 2-х конвертеров. В настоящее время вместимость конвертеров составляет 350 т, производительность 1-го конвертера составляет 424 т/час. Установленная производственная мощность 4,4 млн. тонн стали в год.
Выплавка стали производится в основных конвертерах путем продувки сверху кислородом чистотой не менее 99,5% через 5-ти сопловую фурму с интенсивностью 400-450 м3/мин в конвертерном цехе №1 и через 4-х сопловую фурму по ступенчатому режиму с интенсивностью 800-1200 м3/мин в конвертерном цехе №2.
В конвертер загружают металлолом, заливают чугун и ведут продувку плавки с присадкой шлакообразующих материалов и дополнительных теплоносителей. После окончания продувки делают повалку конвертера, замеряют температуру и берут пробу металла на экспресс-анализ для определения содержания углерода, марганца, серы, фосфора, хрома, никеля и меди и шлака на содержание СaO, SiО2, FeO, MnO, MgO.
Металл из конвертера сливают в сталеразливочный ковш, где его раскисляют и легируют и, затем производят обработку стали инертным газом путем продувки сверху азотом (или аргоном) через погружаемую фурму на специальной установке, после чего разливают сверху в изложницы.
Вся сталь, в обязательном порядке, обрабатывается в ковшах нейтральными газами на установках внепечной обработки. После 3-х минутной предварительной продувки производится замер температуры и отбор ковшевой пробы металла для определения химического состава. При необходимости осуществляют дальнейшую продувку или корректировку химического состава. По достижении заданной температуры и химического состава, ковш с металлом выдается на разливку.
В отделении непрерывной разливки стали установлена машина непрерывной разливки стали (литья заготовок). В перспективе развития ККЦ-2 - полный перевод на непрерывную разливку стали с установкой двух сортовых машин непрерывного литья заготовок и установок внепечной обработки типа печь-ковш.
Кроме того, сталь разливают сверху в разного типа изложницы (уширенные кверху и уширенные книзу).
Способ непрерывной разливки стали состоит в том, что жидкий металл из ковша или через промежуточное разливочное устройство непрерывно заливается в верхнюю часть водоохлаждаемой формы (кристаллизатора). В эту форму перед началом разливки вводится специальная конструкция с замковым захватом - затравка как дно для первых порций металла. После затвердевания металла у стенок кристаллизатора затравка тянущим механизмом перемещается вниз, увлекая за собой формирующийся слиток. Сверху продолжается подпитка жидким металлом, и слиток с верхнего конца непрерывно наращивается. Таким образом, если при обычном способе производства длина слитка соответствует длине формы (изложницы), то при непрерывном способе литья длина получаемого слитка может во много раз превышать длину кристаллизатора.
1. Описание предметной области
.1 Структурно-функциональная схема организации
&nb