Индивидуальный метод организации производства на примере ЗАО "Оверо"
Курсовой проект - Менеджмент
Другие курсовые по предмету Менеджмент
?ты по j-й группе оборудования; Fэj - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.
Fэj = Fнj (1- tp + tп)/ 100, (2)
где Fнj номинальный фонд времени работы станка j-й группы; tp - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; tп - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.
Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Дк и нерабочих дней в году Дн, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле:
Fн = (Дк - Дн) Тчс, (3)
где Тчс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.
Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.
Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков (Кр) к принятому (Кп ):
Кз = Кр / Кп. (4)
Производственная мощность участка (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:
Му = Sпр х Кн.см х Fн х К + Стр, (4)
где Sпр - принятое количество оборудования; Кн.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); Стр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.
Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.
Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:
Км = Му1 / Му2 х У1 (5)
где Км - коэффициент сопряженности участков по мощности; Му1, Му2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У1 - удельный расход продукции 1-го подразделения.
Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.
Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.
Нормативами индивидуального метода организации производства являются:
- Длительность производственного цикла изготовления заказа в целом и отдельных его узлов;
- Размер запаса незавершенного производства.
1.3 Особенности организации предметно-замкнутых участков
Одним из видов индивидуального производства является предметно-замкнутый участок, позволяющий совершенствовать применение индивидуального производства в организации. На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) осуществляется полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция.
На практике различают следующие разновидности предметно-замкнутых участков обработки деталей:
1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения;
2) участки по выпуску разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки;
3) участки по изготовлению деталей из материалов и заготовок определенного вида.
Для организации таких участков необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей конкретного наименования; периодичность (ритмичность) чередования деталей этого наименования; количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационный и подетальный стандарт-план; продолжительность производственного цикла обработки деталей; нормативы заделов и незавершенного производства.
В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей по конкретной операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию деталей; допустимые потери рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; число рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.
Для организации выпуска продукции необходимо построение пооперационного подетального стандарт-плана организации ПЗУ, который устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партии деталей по каждой операции. Стандарт-план строится на определенный период и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа. При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика. Порядок построения первого графика следующий. Исходя из устан