Деталь "корпус поршня"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ыбор вспомогательного, режущего и мерительного инструментов.
При разработке технологического процесса обработки детали большое значение, для повышения производительности и снижения себестоимости, имеет правильный выбор инструментов для изготовления детали и для контроля размеров. При выборе инструментов следует стремиться к применению стандартных инструментов, но если целесообразно, можно применять специальный, комбинированный или фасонный инструмент.
Режущий инструмент выбирают в зависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности и качеств поверхности.
Таблица 2.6
№ опер.Вспомогательный, режущий и мерительный инструменты. Их ГОСТ и материал режущей части.015
Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73,резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71025
Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71035Сверло Р6М5 ГОСТ 2420-2-80,калибр-пробка ГОСТ 14809-89,зенкер Р6М5 ГОСТ 3231-71,специальное сверлильное приспособление040Фреза концевая ВК8 ГОСТ 17026-71, специальное приспособление045Шлифовальный круг 16167-80, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71
- Подробная разработка двух операций технологического процесса.
Этот пункт делается для двух разнохарактерных операций технологического процесса таких, как токарная с ЧПУ и сверлильная. Производят расчет режимов резания аналитическим и табличным методом.
- Определение режимов резания на токарную операцию с ЧПУ 025 .Точить 360 начерно с одновременной подрезкой торца, расточить 350 начерно с подрезкой торца, расточить 285 начерно, расточить внутреннюю поверхность на чисто точить, точить конус ?1:3,расточить внутреннюю поверхность295,расточить уступ 70.
- Определение глубины резания.
На черновую обработку
350 t1=6 мм; 360 t2=4,5 мм; 285 t3=6 мм; 70 t4=2; конус ?1:3 t5=6.
На чистовую обработку
285 t6=0.9 мм.
- Определение подачи.
Soчер=0.45 мм/об
Кsд=0,95 коэффициент зависящий от сечения державки резца;
Кsн=1.0 коэффициент зависящий от прочности режущей части;
Кsm=0.9 коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;
Ksy=0.9 коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;
Ks?=1.0 коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;
Ksu=1.0 коэффициент зависящий от материала режущей части;
Ksj=0.7 коэффициент зависящий от жесткости станка;
Ksп=1.0 коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;
Sо1=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,
Sо2=1.13x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.67 мм/об, Sо3=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,
Sо4=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,
Sо5=0.4x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.77 мм/об,
Чистовая обработка
Кsд=1 Кsн=1 Кsm=1.0 Ksy=0.9 Ks?=0.6 Ksu=1.0 Ksj=0.7 Kse=1.0
Sо6=0.45x1x1x0.85x0.6х0.8=0.18 мм/об;
- Определение скорости резания.
Vчерн=179 м/мн; Vполуч=179 м/мн; Vчист=487 м/мин;
Kvc=1 коэффициент зависящий от группы обрабатываемости материала;
Kvо=1 коэффициент зависящий от вида обработки;
Kvj=0.7 коэффициент зависящий от жесткости станка;
Kvm=0.8 коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;
Kv?=1 коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;
Kvt=1 коэффициент зависящий от периода стойкости режущей части;
Kvж=1 коэффициент зависящий от наличия охлаждения
Vчерн=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин
Vполуч=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин
Vчист=487х1х1х0.7х0.8х1х1х1=272 м/мин
Vкан=185 м/мин;
Kvu=0.9; Kvp=1.2; Kvm=0.8; Kvt=1.0; Kvж=1.0; Kvc=1.0; Kvot=1.2
Vкан=185x0.9x1.2x0.8x1.0x1.0x1.0x1.2=192 м/мин
Vрез= 114 м/мин
Kvu=1.0; Kvr=1.0; Kvв=1.0; Кvn=0.75
Vрез=114x1.0x1.0x1.0x0.75=131 м/мин. [5]
- Определение числа оборотов шпинделя.
об/мин; об/мин; об/мин
об/мин; об/мин.
об/мин.
Корректируем Ч.В.Ш. по паспортным данным станка.
n1=50 об/мин; n2=71 об/мин; n3=71 об/мин; n4=71 об/мин;
n5= 355 об/мин; n6= 200 об/мин.
- Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя.
- Расчет минутной подачи.
Sm=Sxn
Sm1=0.55x50=29 мм/мин, Sm2=0.67x71=47.57 мм/мин,
Sm3=0.58x71=41.18 мм/мин, Sm4=0.58x71=41.18 мм/мин,
Sm5=0.77x355=273.35 мм/мин
- Определение мощности резания.
Nt=4.5 кВт
Кпи=1.1 коэффициент зависящий от материала инструмента.
Nрез=4.5x1.1=4.95 кВт.
Nс=Nдх?=10х0.8=8 кВт
- условия выполнимы.
Сверление
- Определение режимов резания на сверлильную операцию с ЧПУ 035 Сверлить последовательно 2 отверстия 12 мм, сверлить 25,зенкеровать.
- Определение глубины резания.
При сверлении t=1/2 D
На чистовую обработку
25 t3=0.25 мм;
- Определение подачи.
12мм
Soт=0.29 мм/об Vт = 21.6 м/мин Pт =3755 Н Nт=1.10 кВТ
25 мм
Soт=0.42 мм/об Vт = 17.6 м/мин Pт =10655 Н Nт=2.5 кВТ
Зенкерование
Soт=0.9 мм/об Vт = 14.5 м/мин Pт =1630 Н Nт=2.8 кВТ
Величины Частот Вращения Шпинделя
Корректируем Подачу So
So= SoтХKsm
So1=0.29х1=0.29 мм/об
So2=0,42Х1=0,42 мм/об
So3=0,9Х1=0,9 мм/об
Корректируем скорость:
V=VtxKvmxKvзxKvжxKvtzKvwxKvuxKi
V1=21,6x1x0,9х1х1х2,2х1х1,15=49.17
V2= 17,6х1х1х1х1х2,2х1х1,32=51,11
V3=14,5х1х1х1х0,85х1,2х1,15=17
Корректируем ЧВШ
Корректируем по Паспортным Данным Станка
=1000 об/мин =500 об/мин =200 об/мин
Значение минутной подачи Sm определяют по формуле:
Sm= So X
Sm1=0,29х1304=378 мм/мин
Sm2=0,42х651=273 мм/мин
Sm=0,9х216=194 мм/мин
С учетом П.Д.С. выбираем ближайшее имеюшееся на станке подачи Sф и Ч.В.Ш. фактическое.
Для 12 =1000 Sф= 315
Для 25 для сверления=500 Sф= 250
для зенкерования=200 Sф= 160
Фактическую с