Экологический мониторинг радиоактивной обстановки в городе Краснокаменск
Дипломная работа - Экология
Другие дипломы по предмету Экология
?ью до 100-120 тыс. тонн сырья. В стадии подготовки колчедан подвергается грохочению, далее при транспортировке колчедана в печное отделение по системе конвейеров происходит улавливание посторонних металлических предметов с помощью железоуловителей.
Технологическая схема печного отделения (обжига) включает в себя 5 параллельных ниток: загрузочный бункер - питатель - печь - циклон возврата - котёл-утилизатор - спаренные циклоны СКЦН - электрофильтры. Обжиговая печь представляет из себя печь кипящего слоя, в которой при сгорании колчедана образуется сернистый газ. Производительность печи по обжигу колчедана - до 250 тонн в сутки.
Обжиговый газ, содержащий до 300-350 г/нм3 огарковой пыли, пары воды, соединения мышьяка, селена и др., выводится из печи по газоходу в схему сухой очистки газа:
циклон возврата (V=17 м3/сек), где осаждается до 10 % пыли;
водотрубный котёл-утилизатор КС-200-ВТКУ (V=11,3 т пара/час), где из газа выпадает до 10-15 % огарковой пыли;
спаренные циклоны СКЦН, где улавливается до 70-80 % огарковой пыли и газ очищается от неё до концентрации 15-30 г/нм3;
два сухих электрофильтра ОГП-4-16 (V=34000нм3/час каждый); здесь осуществляется электростатическое осаждение тонкой пыли, которая выводится в систему гидроудаления огарка.
После сухой очистки сернистый газ подаётся в промывное отделение на тонкую очистку, которая производится в двух промывных башнях и мокрых электрофильтрах. При входе в промывное отделение средняя запыленность газа не должна превышать 0,1 г/нм3. Степень улавливания пыли по схеме тонкой очистки газа равна 98,4 %.
Газ после тонкой очистки и осушки в сушильных башнях (Dy=6,02 м, Н=16,33 м) и брызгоуловителях с суммарной степенью осушки 97,5 % подаётся на пятислойные контактные аппараты производительностью 540 тонн кислоты в сутки. Контактные аппараты загружены ванадиевыми катализаторами по определённой схеме на каждый слой.
радиационный загрязнение мониторинг природоохранный
Полученный в контактных аппаратах серный ангидрид (SO3) проходит систему абсорбции в моногидратных абсорберах с получением на промежуточных стадиях олеума и моногидрата. При дальнейшем сложном смешении различных кислот в промежуточном цикле - получение готовой продукции - серной кислоты с концентрацией 92,5 - 94,0 % согласно ГОСТу 2184-75.
По системе трубопроводов кислота транспортируется на склад ГП. Хранение её осуществляется в 8-ми резервуарах с рабочим объёмом около 1000 тонн. Отсюда кислота передаётся на склад ГМЗ или разливается в ж/д цистерны для внешних потребителей.
2.2.3 Гидрометаллургический завод (ГМЗ)
Структура ГМЗ приводится в таблице 2.
Таблица 2 Структура гидрометаллургического завода
Цех дробления, измельчения и сгущения рудыЦех № 1Цех гидрометаллургической переработки рудыЦех № 2Цех по приготовлению реагентов, переработке известняка и эксплуатации "хвостового" хозяйстваЦех № 3
Руда на ГМЗ поступает как непосредственно с Уранового горно-рудного управления (УТРУ), так и с центрального рудного двора (ЦРД).
Цех №1
Исходная руда поступает через приемные бункеры на щековые дробилки, откуда после дробления транспортируется в параболические бункеры отделения измельчения. Во время продвижения руды по транспортёрным лентам происходит её увлажнение. Узлы дробления, транспортирования и перегрузки подготовленной к измельчению руды (зд. 615, 617, 617а) оснащены местными вытяжными аспирационными системами, проходя через которые запылённый воздух очищается от пыли и выбрасывается в атмосферу.
Из параболических бункеров руда вибропитателями подаётся через систему конвейеров в мельницу мокрого самоизмельчения. Слив мельницы поступает самотёком в классификаторы, а из них тонкая фракция песков - в гидроциклоны и далее на барабанные грохота для щепоулавливания. Пески после классификаторов поступают в шаровую мельницу для дальнейшего доизмельчения, откуда слив направляется снова на классификацию и далее на гидроциклонирование.. Слив гидроциклонов и подгрохотный продукт барабанных щепоуловителей самотёком поступает в сгустители, где разделяется на сгущённую и осветлённую части под действием флокулянта. Сгущённый продукт перекачивается в гидрометаллургический цех на дальнейшую переработку, а осветлённая вода поступает в оборотную систему технологии измельчения.
Цех измельчения имеет в своём составе 6 почти одинаковых блоков, каждый из которых состоит из мельницы мокрого измельчения, мельницы шарового помола, двух спиральных классификаторов, батареи гидроциклонов, барабанных щепоуловителей и группы песковых насосов.
Цех оснащён местной вытяжной вентиляцией и общеобменной с соответствующими аспирационными системами.
Цех №2
Гидрометаллургический цех (зд. 622) включает в себя следующие переделы:
выщелачивание урана;
сорбция и десорбция его на анионитах;
экстракция и реэкстракция урана;
прокалка кристаллов и затарка ГП.
Процесс выщелачивания урана из руд проводится в высокотемпературном режиме с использованием 93 %-ной серной кислоты, 10-15 %-ной марганцевой руды и оборотных маточных растворов экстракции, содержащих 10 г/л ионов NO3. Применяемое оборудование для процесса выщелачивания - вертикально установленные цилиндрические ёмкости с перемешивающим устройством и самотечными пульповыми перетоками, так называемые пачуки. Перемешивание пульпы осуществляется сжатым воздухом. Перед сорбцией зачисленная среда нейтрализуется известняковой пульпой.
Пос?/p>