Технология переработки древесины: получение технической целлюлозы
Информация - Разное
Другие материалы по предмету Разное
В·уя для окорки корообдирочные (окорочные) барабаны или роторные окорочные станки. Долготье предварительно разделывают на многопильных станках (слешерах). Окорка является очень важной операцией, так как кора плохо проваривается, а при сульфитном методе вовсе не проваривается, в результате чего снижается производительность варочного оборудования и целлюлоза загрязняется частичками коры. Снятую кору используют в качестве топлива, для приготовления сельскохозяйственных удобрений и др.
Щепу хранят в кучах по 150-250 тыс. м3, высота куч до 30 м. Насыпают щепу в кучу и подают ее в производство преимущественно пневмотранспортом.
Балансы и технологическую древесину измельчают на дисковых многоножевых рубительных машинах. Размеры щепы, мм: длина (вдоль волокон) 16-20, ширина 20-25, толщина 2-3. Более крупные щепки (в среднем 8 % от всей щепы) и мелочь (опилки, пыль - около 2%) отделяют от годной щепы на плоских щепосортировочных установках. Крупную щепу дополнительно измельчают в дезинтеграторах. Отходы от измельчения и сортировки (суммарно около 3%) сжигают.
.2 Производство сульфатной целлюлозы
Схема производства сульфатной целлюлозы приведена на рис. 1.
Варят целлюлозу с варочным раствором (сульфатным, или белым, щелоком), содержащим едкий натр, сернистый натрий, небольшое количество карбоната и сульфата натрия.
Рис. 1. Схема производства сульфатной целлюлозы:
- варочный котел; 2 - выдувной резервуар; 3 - сучколовитель; 4 - промывной фильтр; 5 - сборник щелока; 6 - сортировка; 7 - центриклинер; 8 - сгуститель; 9 - бассейн целлюлозы; 10 - сборник белого щелока; 11- известерегенерационная печь; 12 - каустизатор; 13 - растворитель плава; 14 - содорегенерационный котлоагрегат; 15 - выпарной аппарат; I - варочный цех; II - промывной цех; III- очистный цех; IV - цех регенерации
Едкий натр и сернистый натрий составляют активную часть белого щелока. Их суммарная концентрация в переiете на Na2О колеблется от 70 до 120 г/л. Чем больше активной щелочи в варочном растворе и чем выше температура и давление в варочном котле, тем быстрее идет варка и полнее удаляется лигнин, но тем ниже выход волокна. Обычно температура варки 165-180 С, давление в котле 0,7-1,2 МПа (1 МПа равен 9,81, округленно 10 кгс/см2). Гидромодуль, т. е. объем жидкости в кубических метрах на 1 т абсолютно сухого сырья, составляет 4 - 4,5 : 1.
Порядок варки целлюлозы в котлах периодического действия следующий. В котел загружают щепу в количестве 0,3- 0,35 м3 на 1 м3 вместимости котла, а при применении пропарки щепы или специальных уплотнителей - 0,4 м3 или даже больше. Затем заливают варочный раствор, закрывают котел и начинают нагревать его содержимое, для чего щелок непрерывно прокачивают циркуляционным насосом через подогреватель. Температуру в котле поднимают до заданной конечной величины (этот период называют заваркой), потом следует стоянка при этой температуре (собственно варка). Заварку ведут медленно, чтобы щепа хорошо пропиталась варочным щелоком; в этот период для удаления воздуха и образующихся летучих продуктов (скипидара, метилового спирта и др.) производят сдувку парогазовой смеси - терпентинную сдувку. Парогазовая смесь поступает в щелокоуловитель и далее подвергается дробной конденсации. От конденсата во флорентине отделяют сырой сульфатный скипидар в количестве 8-12 кг из сосновой древесины, 1-2 кг из еловой древесины в раiете на 1 т выработанной целлюлозы.
При производстве вискозной и кордной целлюлозы щепу в котле сначала подвергают предгидролизу iелью удаления гемицеллюлоз. Для этого ее обрабатывают 0,3-0,5%-ной серной кислотой при 120-130 С или водой при 160-170 С. Предгидролизат отбирают из котла и направляют на производство дрожжей, после чего в котел заливают варочный раствор и начинают варку. По окончании варки, обычно не снижая давления в котле, целлюлозную массу выдувают из него в выдувной резервуар, осматривают котел и готовят к новой загрузке.
Полный оборот котла продолжается 5-8 ч, в том числе загрузка щепы и заливка щелока примерно 1-1,5 ч, заварка 2-4,5 ч, варка до 1 ч, конечная сдувка, выгрузка целлюлозы н осмотр котла около 1 ч.
Стационарный варочный котел (рис. 2.2) стальной, облицован внутри легированной сталью. Общая высота 13-17 м, диаметр цилиндрической части 3,6-4,5 м, загрузочной горловины 800 мм, выгрузочной - 700 мм, вместимость 100-200 м3. Щелок забирается из средней части котла и возвращается циркуляционным насосом в верхнюю и нижнюю его части.
Рис. 2. Схема стационарного варочного котла для сульфатной варки:
- циркуляционный насос; 2 - корпус; 3- всасывающий трубопровод; 4 - заборный патрубок; 5 -сита; 6 - уровень щелока; 7 - щепа; 8 - сдувочный патрубок; 9 - бункер; 10- загрузочная горловина; 11 - кольцевой спрыск; 12 - колонки задвижек; 13 - нагнетательные трубопроводы; 14 - подогреватель; 15 - изоляция; 16 - патрубок подачи пара; 17 - выдувной вентиль; 18 - выгрузочная горловина
Сдувки в коннденсатор>
Рис. 3. Схема варочной установки Камюр:
- варочный котел; 2, 3, 4 - насосы высокого давления; 5- регулирующий бак варочного щелока; 6 - питатель высокого давления; 7 - пропарочная цистерна; 8 - питатель низкого давления; 9 - расходомер; 10 - бункер; 11 - магнитный сепаратор; 12 - питающий трубопровод; 13 - загрузочное устройство; 14- винт; 15 - цилиндрическая сетка; 16, 17, 22, 23 - подогреватели; 18, 19 - циклоны-испарители; 20 - выдувное устройство; 21 - разгрузочное устройство; 24, 25, 26, 27 - ситовые пояса
На многих заводах котлы периодического действия оснащены автоматизированными системами управления техно