Технология обогащения полезных ископаемых
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
µ свойства руды:
удельный вес - 3,7
насыпной вес - 2,0
крепость по шкале Протодьяконова - 8-10
Химический состав руды:
FeFeмагнSiO2CaOMgOP2O5S,523,513,215,916,26,90,19
Сырьем для обогатительного комплекса Ковдорского ГОКа служит смесь комплексных и маложелезистых руд, которые подразделяются на геолого-технологические сорта, отличающиеся вещественным составом, физическими и технологическими свойствами. Руды также неоднородны по структурно-текстурному строению и количественно-минеральному составу.
Главными минералами являются: магнетит Fe3O4 - среднее содержание в руде 41%, апатит Ca5[PO4]3 (OH,F) - 17%, форстерит - 18%, карбонаты - 15%, бадделеит - ZrO2 (его содержание в руде менее 0,2% , но он извлекается в промышленный концентрат) и т.д.
1.2Анализ технологии отечественных и зарубежных предприятий, перерабатывающих аналогичное сырье
Основные отечественные и зарубежные горно-обогатительные комбинаты перерабатывают бедные магнетитовые руды и получают концентраты высокого качества (65-66% и до 68% по содержанию железа).
Гематитовые крупновкрапленные руды в больших объемах обогащаются только гравитационными методами. Обогащение тонковкрапленных гематитовых руд осуществляется в ограниченных объемах флотационным (США) и обжигмагнитным (Россия) методами. Объем обогащения бурожелезняковых и сидеритовых руд ограничен и сокращается в связи с низким качеством получаемых из них концентратов.
Технология обогащения магнетитовых руд характеризуется применением большого числа стадий магнитной сепарации, что позволяет максимально выводить пустую породу из процесса по мере ее раскрытия.
Тонкая вкрапленность магнетита определяет необходимость применения нескольких (2-3) стадий измельчения для оптимального раскрытия зерен полезного компонента.
На отечественных фабриках, как правило, применяют многостадиальное магнитное обогащение без доводочных операций. Обычное число стадий магнитного обогащения - три, каждая из которых включает от одного до трех приемов. На обогатительных фабриках, оборудованных сепараторами 167-СЭ с прямоточными ваннами, в I и II стадиях мокрого магнитного обогащения применяют перечистку немагнитного продукта. При установке более совершенных сепараторов 209-СЭ или ПБМ-4 перечистки немагнитного продукта, как правило, не требуется.
В последние годы для обогащения железных руд применяются и более сложные схемы: увеличение количества стадий измельчения до четырех и магнитного обогащения до пяти. Подобные схемы мокрого магнитного обогащения применены на обогатительных фабриках ЮГОКа, Ингулецкого ГОКа, СевГОКа, НКГОКа и др.
При обогащении магнетитовых руд широко используются размагничивание, намагничивание и обесшламливание мелко- и тонко измельченных продуктов.
1.3Требования к качеству концентрата
Железные руды и концентраты используются в доменном и в сталеплавильном производствах, а также в специальных процессах, таких, как прямое восстановление железа, порошковая металлургия, производство губчатого железа.
Руды и концентраты, поступающие в доменную плавку, должны удовлетворять требованиям, как по своим физическим свойствам, так и по химическому составу. Из физических свойств имеют значение: пористость, прочность при высоких температурах и крупность.
Технические требования к качеству на железный концентрат:
1.содержание железа - 63,0% - ГОСТ 12 747 - 67
2.допустимые отклонения по содержанию железа, % - 1,0
.содержание фосфора, % - 0,15 - ГОСТ 12 749-67
.допустимые отклонения по содержанию фосфора, % - + 0,5 -
ГОСТ 12749-67
. содержание влаги: в летний период - не более 0,5% ГОСТ 12 764-73
в зимний период не более 0,8% ГОСТ 12 764-73
Примечание:
1.допускается отгрузка концентрата с отклонением по содержанию железа 1,5% в количестве не более 2,0% месячной поставки комбината
2.нижний предел по фосфору не ограничивается
обогащение технологический руда концентрат
3.сроки сушки устанавливаются в зависимости от погодных условий (минусовых температур) и согласовываются с потребителем.
1.4Технология обогащения полезного ископаемого, принятая в работе
Обогатительная фабрика была введена в эксплуатацию в конце 1962 года. Проектная технологическая схема включает четырехстадиальное дробление, сухую магнитную сепарацию, измельчение магнитной фракции в одну стадию, мокрую магнитную сепарацию и обезвоживание концентрата.