Технологические требования к конструкции штампованных деталей (часть 2)
Информация - Разное
Другие материалы по предмету Разное
?вания:
ки = , (3. 51)
В нашем случае:
1-й вариант
рис. 3.15.а Раскрой листа на полосы.
При резке полосы на карточки остается отход величиной 207 мм , тогда 6 8 = 48 деталей
2-й вариант
рис. 3.15.б Раскрой листа на полосы.
6 4 2 = 48 деталей
ки = = 62,14%
Концевые отходы (полосы шириной 207 и 104 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.
3.4.3 Разработка технологического процесса.
Технологический процесс:
- Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.
- Штамповка. Вырубка.
3.4.4. Выбор оборудования. Раiет усилия пресса.
3.4.4.1. Усилие процесса среза (вырубки).
Раiетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле (1, стр. 16):
Рср = L S ср, (3. 52)
где ср сопротивление срезу, ср = 45 кг / мм2;
S толщина детали, S = 6 мм;
L периметр среза, L = l = 195 + 120,5 + 180,3 + 26 + 247 + 12 + 141,4 + 40 = 962,2 мм
Рср = 962,2 6 45 = 259794 кгс
Полное усилие вырубки составляет
Р = 1,2 Рср = 1,2 259794 = 311752,8 кгс (3. 53)
Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.
Штамп устанавливается на 400 т. с. пресс модели КВ2536 пресс одно-кривошипный закрытый простого действия:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН4000Ход ползуна, мм250Число ходов в минуту25Число одиночных ходов в минуту18Размер между столом и ползуном в его нижнем положении при верхнем положении, мм670Суммарная мощность электродвигателей, кВт43,3Габаритные размеры, мм 3410 3140
3.4.5. Конструирование штампов.
3.4.5.1. Штамп для вырубки.
Раiет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа (1, стр. 407):
Вырубка наружного контура размером L-:
Lм = ( L - )+м; Lп = ( L - - Z)-п, (3. 54), (3. 55)
где м допуск на изготовление матрицы, м = 0,12 (1, стр. 409, табл. 194);
п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,06 (1, стр. 409, табл. 194);
Z величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;
- допуск на изготовление размера, = 0,6 мм
Для размера 347-0,6:
Lм = (347 0,6)+0,12 = 209,5+0,12 мм,
Lп = (347 0,6 0,8)-0,06 = 208,7-0,06 мм
Остальные элементы контура вычисляются аналогично.
3.4.5.2. Штамп для вырубки.
Раiет толщины и ширины матрицы (1, стр. 407):
Наименьшая толщина вырубной матрицы:
Н = ( 0,15 0,22 ) b, (3. 56)
где b ширина детали
Н = ( 0,15 0,22 ) 347 = 52,05 76,34 мм
Наименьшая ширина вырубной матрицы:
В = b + ( 3 4) Hmin = 347 + ( 3 4 ) 52 = 503 555 мм. (3. 57)
3.5. Деталь Скоба.
Деталь типа Скоба изготовляется из материала
лист , толщина материалла S = 6 мм
рис. 3.16. Эскиз детали.
3.5.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. (1, стр. 280-281)
- Необходимо избегать сложных конфигураций с узкими и сложными вырезами контура b > 2S = b > 12 мм.
- Сопряжение в углах внутреннего контура следует выполнять с радиусом закругления r 0,5 S = 3 мм.
- Радиус гибки должен быть не менее толщины, то-есть 6 мм.
- Наименьшая высота отгибаемой полки должен быть h 3 S = 18 мм.
- Линию изгиба желательно располагать поперек линии проката.
Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.
3.5.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. (1, стр. 284)
Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек (1, стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b = 3,5 мм.
Развертка детали (1, стр. 63, табл. 21):
L = 2 l + ( r + x S ), (3. 58)
где х коэффициент, х = 0,48
L = 2 76 + ( 40 + 0,48 6 ) = 286,64 мм
Таким образом определяем величину развертки 287-1 мм.
Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле (1, стр.296):
В = L + 2 (b + ш) + Z, (3. 59)
где ш односторонний допуск на ширину полосы (1, стр. 297, табл. 144), ш = 3 мм;
Z гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы (1, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 287 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 302,5 мм
рис. 3.17. Раскрой полосы.
Выбираем полосу шириной 302,5-1 мм.
Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 60)
где f площадь поверхности детали,
Для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F1 + 2F2 + 2F3 = 30 287 + 2 ( 17 43 ) / 2 + 17 5 + 2 ( 51 43 ) / 2 + 51 5 = 12214 мм2,
h шаг вырубки, h = 98 + 3,5 = 101,5 мм,
В ширина полосы, В = 302,5 мм,
n количество рядов, n = 1
кр = ( 12214 1 / 302,5 101,5) 100% = 39,7%
Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования (1, стр. 290) по формуле:
ки = , (3. 61)
где m количество деталей, полученных из листа,
A C размеры листа, A C = 1500 3000 мм
рис. 3.18. Раскрой листа.
Из листа получаем 9 полос, из полосы получаем 14 заготовок.
m = 9 14 = 126 заготовки.
ки = = 34,2%
Используем другой раскрой полосы, представленный на листе МТ6127.06.001.00. При таком раскрое ширина полосы с учетом а = b= 5