Строительство предприятия СЖБ
Дипломная работа - Строительство
Другие дипломы по предмету Строительство
?й.
Общий объем одного замеса:
VЗ=QKП.СМ/tРNCMtCMn3KЧ.Н),
где Q - производительность предприятия, м3;
KП.СМ - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;
tр - расчетное число рабочих суток в году;
Nсм - число рабочих смен в сутки;
tсм - длительность рабочей смены, ч;
nз - нормативное число замесов в час;
Кч.н. - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.
Принимаем KП.СМ=0,67 и Кч.н.=0,8, nз=30, tр=262 дней [4], Nсм=2, tсм=8 ч.
Принимаем 2 смесителя.
Объем смесителя по загрузке:
Vсм =VЗ/(nсмbб),
где VЗ - общий объем одного замеса, м3;
nсм - число смесителей;
bб - коэффициент выхода бетонной смеси, bб=0,67;
Принимаем 2 бетоносмесителя типа СБ-141 [5, c. 168].
Вместимость по загрузке 375 л;
Объем готового замеса 250 л;
Мощность двигателя 11 кВт.
Дозаторы принимаем циклического действия.
Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента расход цемента 350 кг/м3 по [7].
Расход песка максимальный для тяжелого бетона 900 кг/м3;
Расход щебня максимальный 1350 кг/м3.
Определяем расход компонентов на 1 замес.
Коэффициент выхода бетона Кс=0,8 м3;
Емкость смесителя 375 л;
Объем одного замеса 0,3750,8=0,300 м3
Ц=332,60,3=99,78 кг/замес;
В=1140,3=34,2 кг/замес;
Щ=12120,3=363,6 кг/замес;
П=718,80,3=215,64 кг/замес.
Плотность песка и щебня 1500 кг/м3.
Плотность цемента 1000 кг/м3.
Принимаем дозатор цемента АВДЦ-425М; дозатор песка и щебня АВДИ-1200М; дозатор воды АВДЖ-425.
Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле
VСКЛ=nсм•Vсм•bб nз•Qсм •tсм •Nсм •зс,
где nсм - число смесителей;
Vсм - объем смесителя;
bб - коэффициент выхода бетонной смеси;
Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;
зс - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.
Для цемента Qсм=350 кг/м3=0,35 м3/м3;
зс =10 суток.
Для песка Qсм=900 кг/м3=0,6 м3/м3;
зс = 7 суток.
Для щебня Qсм = 1350 кг/м3=0,9 м3/м3;
зс =10 суток.
Vскл.цем=20,3750,67300,358210=964,8 м3.
С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 Vскл.цем=938 м3=938 т.
Принимаем 5 силосные банки емкостью 200 т каждая.
Vскл.песка=20,3750,67300,6827=1017 м3.
С учетом коэффициента заполнения: Vскл.песка=1126 м3.
Vскл.щебня=20,3750,67300,98210/0,9=2412 м3.
Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА26 с производительностью 20 т/ч. В бетоносмесительный цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА23 производительностью 30 т/ч.
Для щебня и песка принимаем прирельсовый силосный склад с шифром 708-18-85 вместимостью 6000 м3.
Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного под углом 18 - 45 т/ч.
Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для: цемента -2, для песка - 2, для щебня - 3.
Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:
Vотс=2•Vсм •bб •nз •зч •Qсм/nотс,
где Vсм - объем смесителя по загрузке, м3;
bб - коэффициент выхода бетонной смеси;
nз - нормативное число замесов в час;
зч - запас материалов в расходных бункерах, ч;
Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;
nотс - число отсеков.
Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч.
Для цемента:
Vотс=20,3750,673030,3/2=6,78 м3.
Для песка:
Vотс=20,3750,673020,6/2=9,045 м3.
Для щебня:
Vотс=20,3750,673020,9/3=9,045 м3.
Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя тележками.
Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.
1.3.3 Основные положения технологии арматурного цеха
Для армирования железобетонных конструкций применяется горячекатаная круглая сталь гладкая и периодического профиля классов А-I, А-II, А-III, соответствующая требованиям ГОСТ 5781-82. В качестве напрягаемой арматуры применяется стержневая горячекатаная сталь периодического профиля Ат-V по ГОСТ 10884-94.
Стержни классов А-I и А-II диаметром до 12 мм, класса А-3 диаметром до 10 мм включительно изготавливаются в мотках или стержнях, а больших диаметров - в стержнях. Стержни изготавливаются длиной от 6 до 12 м (при согласовании с производителем возможно изготовление стержней большей длины). Для правки арматуры, поступающей в мотках, принимаем правильно-отрезные установки, которые одновременно производят очистку стали. Принимаем правильно-отрезной станок СМЖ-357, имеющий следующие характеристики:
диаметр арматуры гладкой 4-10 мм, периодического профиля 6-8 мм;
длина прутков 1000-9000 мм;
точность +3; -2;
скорость подачи и правки арматуры 31 м/мин;
мощность электродвигателя 12,6 кВт.
А также правильно-отрезной ста?/p>