Свойства строительных материалов, чугуна и стали
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
кают следующие реакции:
NH4Cl = NH3 + HCl;
HCl + Cr = H2 + CrCl2.
При контакте с о стальным изделием протекает обменная реакция, в результате которой выделяется атомарный хром, диффундирующий в изделие:
Fe + CrCl2 = FeCl2 + Cr.
Образующееся при взаимодействии хлористого хрома с железом летучее хлористое железо (Cr2OCl2) окисляется в хлорноe (FeCl2) железо и удаляется из камеры реакции/
Газовое хромирование.
При проведении газового хромирования стальные изделия нагревают при 950 - 10500С в атмосфере паров хлоридов хрома (CrCl2, CrCl3).
При температуре хромирования хлориды хрома контактируют с поверхностью изделия, в результате чего имеет место обменная реакция с выделением атомарного хрома, диффундирующего в сталь:
CrCl3 + Fe ? FeCl3 + Cr;2 + Fe ? FeCl2 + Cr.
Жидкое хромирование.
Стальные изделия выдерживаются при 900 - 10000С в расплавленных солях BaCl2, MgCl2, CaCl2 и других, к которым добавляются хлористые соли хрома CrCl2 (15 - 30%) по весу или феррохром (20 - 25%).
В основе жидкого хромирования лежит следующая реакция:
CrCl2 (расплав соли) + Fe(изделие) ? FeCl2 + Cr.
В результате хромирования стали диффузионный слой состоит из твёрдого раствора хрома в ?-железе, а при хромировании высокоуглеродистой стали - из сплошного слоя карбида хрома (Cr, Fe)7C3. Образование слоя сплошного карбида связано с диффузией углерода из внутренних слоёв к поверхности навстречу хрому. Углерод обладает большей скоростью диффузии, чем хром, поэтому не весь углерод используется для образования карбидного слоя и образует переходный слой с высоким содержанием углерода. образование на поверхности слоя карбида (Cr, Fe)7C3 сопровождается сильным повышением твёрдости. Твёрдость хромированного слоя, полученного на железе, составляет 250 - 300 НRC, а на высокоуглеродистых сталях - 1200 - 1300 НRC. Глубина хромированного слоя обычно не превышает 0,2 - 0,25 мм. наличие в стали углерода тормозит процесс диффузии хрома в сталь. Введение в сталь вольфрама, молибдена, кремния ускоряет процесс диффузии хрома, а никель, марганец - замедляют.
5. Описать основные свойства, состав, способы получения, область применения строительной извести
Основные свойства и состав.
Известь - неорганическое вяжущее вещество.
Воздушная известь - продукт умеренного обжига кальциево-магниевых карбонатных горных пород: мела, известняка, доломита с содержанием глины не более 6%. Известняк в основном состоит из карбоната кальция СаСО3. Обжигают известняк при 900 - 12000С до возможно более полного удаления СО2 по реакции:
СаСО3 = СаС + СО2.
Продукт обжига содержит, кроме СаО (главной составной части), также некоторое количество оксида магния, образовавшегося в результате термической диссоциации содержащегося в известняке
MgCO3 = MgO + CO2
Химико-минеральный состав и свойства извести, как и любого вяжущего, зависят от гидравлического модуля и температуры обжига сырья.
Гидравлический модуль m выражает содержание основного оксида СаО по отношению к суммарному количеству кислотных оксидов, %:
m = .
У воздушной извести самый большой гидравлический модуль, m = 9%.
Воздушная известь не обладает гидравлическими свойствами, её прочность на сжатие после 28 суток твердения невелика - около 0,4 МПа; m гидравлической извести составляет 1,7 - 9%;
Таблица 32. 1. Важнейшие показатели качества воздушной извести (негашеной комовой или молотой).
Показатели.Сорт.IIIIIIСодержание активных (СаО + МgО) в пересчёте на сухие вещества, не менее, % Содержание непогасившвшихся зёрен в негашеной извести, не более, 780 1170 14
Способы получения
Известняк обжигают чаще всего в шахтных печах (рис 32.1.).
Рис. 32.1. Шахтная печь для обжига извести. 1 - шахта; 2 - загрузочный механизм; 3 - дымосос; 4- подача воздуха; 5 - разгрузочный механизм.
В таких печах известняк поступает в виде кусков размером 8 - 20 см; обжиг мелких кусков известняка может производиться во вращающихся печах. Применяют тепловые установки для обжига известняка в кипящем слое. Термическая диссоциация СаСО3 начинается при 9000С, в заводском производстве температура обжига составляет 1100 - 12000С в зависимости от плотности известняка и типа печи.
Шахтные печи состоят и з шахты, загрузочного и разгрузочного устройств, воздухопроводящей и газоотводящей аппаратуры. Известняк загружают в шахтную печь сверху, материал по мере выгрузки извести опускается вниз, а навстречу обжигаемому материалу просачиваются горячие дымовые газы. В печи одновременно происходит подогрев, подсушивание известняка, его обжиг (декарбонизация) и охлаждение. В пересыпных печах топливо (антрацит, кокс и т. п.) загружают слоями вперемежку с кусками известняка, поэтому к получающейся извести примешивается зола. В печах, работающих на газовом топливе, получают чистую и более дешевую известь. Процесс декарбонизации эндотермический (сопровождается поглощением теплоты): для разложения 1 г-моля СаСо3 затрачивается примерно 190 кДж. Расход топлива в шахтных печах сравнительно невысок: 13 - 16% массы обожженной извести, или 3800 - 4700 кДж на 1 кг СаО.
При обжиге известняка удаляется углекислый газ, составляющий 44% массы СаСО3, поэтому комовая негашеная известь получается в виде пористых кусков, активно взаимодействующих с водой.
Гашение воздушной извести заключается в гидратации оксида кальция при действии воды
СаО + Н2О = Са(ОН)2 + 65,5 кДж.
1 г-?/p>