Разработка технологического процесса восстановления детали: вал опоры
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?ну наращиваемого слоя. Условие проверки при одностороннем износе:
где: - обеспечиваемая данным способом ремонта предельная толщина наращиваемого слоя на сторону, приведенная в ([1], стр. 18)
- требуемая толщина наращиваемого слоя на сторону, которая рассчитывается по формуле
здесь: - максимальный износ поверхности на сторону;
- односторонний припуск на обработку после восстановления детали j -м способом, приведенный в ([1], стр. 18)
Последний этап выбора способа восстановления поверхностей из всех, прошедших отбор по техническому и технологическому критериям способов ремонта - технико-экономический.
Выбирают такой способ, у которого коэффициент экономической эффективности был бы наименьшим, т.е. происходит минимизация расходов на ремонт: ([1], табл. 3.1, стр. 18)
Отбор способов ремонта последовательно по техническому, технологическому и технико-экономическому критериями можно свести в таблице заполняемую отдельно для каждой ремонтируемой поверхности (табл. 1,2).
Дефект 1: Выбор способа ремонта наружной резьбы М20х1,5-6g
.=(1+2)=3мм??=3мм (Наплавка под флюсом)
.=(1+2)=3мм??=3мм (В среде защитных газов (СО2))
.=(1+1)=2мм ??=2мм (Вибродуговая)
.=(1+2)=3мм??=3мм (В водяном паре)
Таблица 1
КритерийСпособ ремонтаТехнический1. Механизированная наплавка под слоем флюса (kд1 =0,79) 2. Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (kд2=0,63) 3. Вибродуговая (kд3=0,62) 4. Механизированная наплавка в среде водяного пара (kд4 =0,67)Технологический1,2,3,4Технико-экономическийМеханизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (k=0,16)
Дефект 2: Выбор способа ремонта поверхности 38
.=(0,065+2)=2,065мм??=3мм (Наплавка под флюсом)
.=(0,065+2)=2,065мм??=3мм (В среде защитных газов (СО2))
.=(0,065+1)=1,065мм ??=2мм (Вибродуговая)
.=(0,065+2)=2,065мм??=3мм (В водяном паре)
Таблица 2
КритерийСпособ ремонтаТехнический1. Механизированная наплавка под слоем флюса (kд1 =0,79) 2. Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (kд2=0,63) 3. Вибродуговая (kд3=0,62) 4. Механизированная наплавка в среде водяного пара (kд4 =0,67)Технологический1,2,3,4Технико-экономическийМеханизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (k=0,16)
Выбранные способы позволяют разработать технологический маршрут ремонта детали.
4. Разработка технологического маршрута ремонта детали
Технологический маршрут ремонта должен быть разработан так, чтобы все дефекты детали могли быть устранены с минимальными затратами времени и средств.
Маршрут ремонта детали
1. Срезать наружную резьбу М20х1,5-6g для устранения неравномерности износа.
2. Обработка как чисто поверхности 38 для устранения неравномерности износа.
. Наплавить поверхность под резьбу на установке в среде защитных газов.
. Наплавить поверхность 38 на установке в среде защитных газов.
. Нарезать наружную резьбу М20х1,5-6g.
. Точить поверхность 38 в размер.
5. Разработка технологических операций ремонта наружной резьбы м20х1,5-6g
На данном этапе решается комплекс задач, аналогичный задачам при изготовлении деталей. Он включает: выбор оборудования, выбор технологической оснастки и инструмента, расчёт параметров процесса, расчёт норм времени.
Выбор оборудования, станочных приспособлений.
Способ ремонта наружной резьбы М20х1,5-6g наплавка в среде защитных газов (СО2). Выбираем установку для автоматизированной наплавки УД209 УХЛ-4. В качестве вспомогательного оборудования устанавливаем сварочный трансформатор ВДУ-504. Установка должна иметь приспособления: типовой трехкулачковый самоцентрирующийся патрон по ГОСТ 16886-71 и центр станочный по ГОСТ 8742-75. В стандартной комплектации УД-209 УХЛ-4 предусмотрено наличие универсальной наплавочной головки для подачи наплавочного электрода, флюса и защитного газа. В качестве газа должен быть использован СО2. Расчет режимов наплавки.
Параметрами режима наплавки являются: сила тока I [А], напряжение на дуге U [В], скорость подачи электродной проволоки Vnp [м/ч], шаг наплавки S [мм], толщина наплавляемого слоя h [мм] и частота вращения детали (частота вращения шпинделя станка n) [мин-1].
Исходные данные: диаметр наплавляемой детали D=18 мм, диаметр электродной проволоки d, скорость наплавки Vн, износ детали с припуском на обработку Z.
Износ резьбы принят 1 мм/ст
Скорость подачи электродной проволокой в зону наплавки определяют по выражению:
, м/ч
Vн - скорость наплавки, м/ч;
h - толщина наплавленного слоя, мм;
S - шаг наплавки, мм/об;
Кз- коэффициент заполнения шва;
Кп - коэффициент перехода металла проволоки в шов.
Кз = от 0,9 до 0,95
Кп = от - 0,95 до 1,0
Требуемая толщина наплавляемого слоя
h=((Dн-Dф)/2)+Z=(20-18)/2+2=3 мм,
где Dн, Dф - номинальный и фактические диаметры наплавляемой детали, мм;
Z - припуск на механическую обработку, мм. Обычно Z от 1 до 2 мм, берем Z=2.
По табл. 5.1. (стр. 42, [3]) выбираем диаметр электродной проволоки марки Нп - 30ХГСА, d = 1,2 мм. Сила тока I = 95 А, напряжение на дуге U=20 В.
Скорость наплавки VH=35 м/ч, шаг наплавки S=3 мм/мин.
Тогда скорость подачи электродной проволоки Vnp составит:
Частота вращения шпинделя станка:= (1000Vн)/60?D;
n= (100035)/60 ? 18= 10,3 об/мин
Для настройки наплавочной головки потребуются следующие параметры: смещение электрода с зенита а = 5 мм, вылет электрода b = 10 мм.
Оформим операционную карту наплавки.
Подготовк