Производство черных и цветных металлов
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
спирта и других растворителей.
Приготовление суспензии при раздельном способе гидролиза. После необходимой выдержки в гидролизованный раствор при непрерывном перемешивании всыпают постепенно по частям огнеупорный материал из раiета 2-2,5 части по" массе пылевидного кварца на 1 часть гидролизованного раствора. Засыпав 2/3 по массе огнеупорного материала, проверяют вязкость суспензии, которая должна быть 35-50 с по вискозиметру ВЗ-4. Для получения суспензии необходимой вязкости, оставшийся пылевидный кварц добавляют небольшими порциями, проверяя вязкость суспензии после каждой засыпки. Готовую суспензию выдерживают для удаления воздушных пузырьков, захваченных при вводе пылевидного кварца.
В крупносерийном и массовом производстве для совмещенного гидролиза применяют автоматизированные установки (рис. 39). По трубопроводам (1) в дозаторы (2) вводят жидкие компоненты. В горизонтальную лопастную мешалку (3) непрерывно поступают подкисленная вода и растворитель, а из бункера (8) по вибролотку (7) непрерывно загружается пылевидный кварц, который дозируется по массе устройством (6). После перемешивания пылевидного кварца с водой и растворителем в мешалке (3) массу заливают последовательно в одну из пропеллерных мешалок (4), в которую по трубопроводу подается ЭТС. В мешалках проводится гидролиз ЭТС и приготовляется совмещенным способом суспензия. Готовая суспензия выдается через трубопровод (5).
Рис. 39. Схема автоматической установки
Одним из направлений решения проблемы сокращения длительности процесса изготовления оболочковых форм является применение новых связующих. Таким связующим является ЭТС-50.
Связующий раствор готовят, разбавляя ЭТС-50 ацетоном до содержания в нем SiO2 10 %. Суспензию готовят в мешалках iастотой вращения -n=3000 об/мин. Пылевидным кварц вводят в суспензию в соотношении 70:30 твердой и жидкой фазы (по массе), вязкость суспензии должна быть 30 с по ВЗ-4. Каждый слон покрытия отвердевает за 5 мин в среде воздуха с 10 % аммиака.
Использование ЭТС-50 исключает операцию гидролиза, процесс формообразования становится более стабильным, сокращается длительность цикла изготовления оболочковых форм.
Кремнезоли - коллоидные дисперсии кремнезема в воде, стабилизированные гидроокислами щелочных, металлов или алюминия. Их используют как упрочняющие добавки в этилсиликатные связующие растворы. В золе содержится до 50 % SiO2, размер коллоидных частиц 5-20 мкм. Это позволяет для достижения требуемой прочности формы снизить в 2 раза расход ЭТС. По опыту ПО ЗИЛ суспензию готовят совмещенным способом.
. Технология обработки металлов давлением
Развитие народного хозяйства страны в значительной мере определяется ростом объема производства металлов, расширением сортамента изделий из металлов и сплавов и повышением их качественных показателей, что в значительной мере зависит от условий пластической обработки. Знание закономерностей обработки металлов давлением помогает выбирать наиболее оптимальные режимы технологических процессов, требуемое основное и вспомогательное оборудование и технически грамотно его эксплуатировать.
Металлы наряду со способностью деформироваться обладают также высокими прочностью и вязкостью, хорошими тепло- и электропроводностью. При сплавлении металлов в зависимости от свойств составляющих компонентов создаются материалы с высокой жаростойкостью и кислотоупорностью, магнитными и другими полезными свойствами.
Использование металлов человеком началось в глубокой древности (более пяти тысячелетий до н. э.). Вначале находили применение цветные металлы (медь, сплавы меди, золото, серебро, олово, свинец и др.), позднее начали применять черные - железо и сплавы на его основе.
Длительное время производство металлов носило примитивный характер и по объему было весьма незначительным. Однако в конце XIX в. мировая выплавка стали резко возросла с 0,5 млн. т в 1870 г. до 28 млн. т в 1900 г. Еще в большем объеме растет металлургическая промышленность в XX столетии. Наряду с увеличением выплавки стали появилась необходимость организовать в больших масштабах получение меди, цинка, вольфрама, молибдена, алюминия, магния, титана, бериллия, лития и других металлов.
Металлургическое производство подразделяется на две основные стадии. В первой получают металл заданного химического состава из исходных материалов. Во второй стадии металлу в пластическом состоянии придают ту или иную необходимую форму при практически неизменном химическом составе обрабатываемого материала.
Способность металлов принимать значительную пластическую деформацию в горячем и холодном состоянии широко используется в технике. При этом изменение формы тела осуществляется преимущественно с помощью давящего на металл инструмента. Поэтому полученное изделие таким способом называют обработкой металлов давлением или пластической обработкой.
Обработка металлов давлением представляет собой важный технологический процесс металлургического производства. При этом обеспечивается не только придание слитку или заготовке необходимой формы и размеров, но совместно с другими видами обработки существенно улучшаются механические и другие свойства металлов.
Прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка представляют собой различные виды обработки металлов давлением в пластическом состоянии.
Среди различных методов пластической обработки прокатка занимает особое положение, поскольку д