Производство калийных удобрений. Раiет размеров барабанной сушилки
Дипломная работа - Химия
Другие дипломы по предмету Химия
ая фабрика 4 РУ по выпуску кристаллического хлористого калия сдана в эксплуатацию 14 января 1979 г.
Проектная мощность - 1664 тыс. т. в год в переiете на 100% содержание К2О.
Получение гранулированного хлористого калия осуществляется на 4-х технологических линиях, введенных в эксплуатацию в декабре 1981 г.
На 4 РУ работает 2803 чел. промышленно-производственного состава, из них 2343 чел. составляют рабочие.
Для растворения сильвина используется маточный щелок, который предварительно подогревается в теплообменниках. При обработке горячим растворяющим щелоком происходит, возможно, более полное выщелачивание сильвинита из руды и получение насыщенного щелока. Горячий насыщенный щелок, очищенный от солевого и глинистого шлама, подвергается кристаллизации. Вакуум-кристаллизационная установка предназначена для получения кристаллизата с определенным содержанием КСl.
После операций сгущения и центрофугирования хлористый калий поступает на сушку. Высушенный концентрат является готовым продуктом, часть которого гранулируется.
Уровень механизации труда рабочих достигает 52%, удельный вес рабочих, занятых ручным трудом - 12,3%. Средний возраст основного технологического оборудования равен 8 годам.
Метод производства мелкозернистого хлористого калия - галургический.
Технологический процесс складывается из следующих стадий:
1)дробление сильвинита до необходимой крупности с целью частичного раскрытия зерен;
2)подогрев маточного щелока в теплообменнике с последующей подачей нагретого щелока на растворение;
3)растворение сильвинита горячим растворяющим щелоком с целью практически полного выщелачивания сильвина;
4)фильтрование галитовых отходов для снижения потерь хлористого калия;
)осветление горячего щелока от солевого и глинистого шламов путем отстаивания;
6)кристаллизация хлористого калия в вакуум кристаллизационной установке с целью получения кристаллов хлористого калия;
7)сгущение и центрофугирование хлоркалиевой суспензии;
8)сушка влажного концентрата с целью получения влажности конечного продукта 1%.
Гранулирование мелкокристаллического галургического хлористого калия осуществляется методом прессования на грануляционных установках немецкого предприятия Цемаг-Цайти.
Технологический процесс состоит из следующих стадий:
- подогрев соли;
прессование;
грохочение плитки;
1 стадия дробления;
классификация;
2 стадия дробления.
Основное сырье - сильвинитовая руда.
Отходами производства являются:
1)галитовые отходы - кек хвостов - обезвоженный после фильтрации до 9% влажности с выходом до 70,6% от исходной руды; используются в коммунальном хозяйстве городов, складируются на дневной поверхности в отвалах. Норма образования - 3232тАж3240 кг/т.
)галито-илистые шламы - жидкие отходы складируются в шламохранилищах. Возможно использование для получения глиносолевого порошка, специального вида удобрений ПШ-40. Норма образования - 329тАж395 кг/т.
)газообразные пылевидные отходы с дымовыми газами, выбрасываемыми в атмосферу. Норма образования - 0,135тАж0,145 м2/т.
Рассмотрев флотационный и галургический методы производства калийных удобрений можно сделать вывод о том, что для этих методов характерно образование большого количества отходов: из 5 т руды 4 т идет в отходы. Недостатком флотационного метода является то, что при производстве используются вредные реагенты, поэтому из хвостов нельзя получать поваренную соль.
.7 Барабанные сушила
Заключительным этапом обработки хлорида калия перед отправкой его в потребителю, станет сушка концентрата, прошедшего центрифугирование. Сушка необходима для того, чтобы концентрат в процессе транспортировки его потребителю не слеживался и не образовывал монолитных кристаллов. В технологическом процессе особое внимание уделяется получению крупных кристаллов хлорида калия, которые обладают большей стойкостью к влаге и их удобно транспортировать, также они менее подвержены слеживанию.
Испарение влаги из материала происходит при условии, когда окружающая среда не насыщена влагой и способна воспринять водяные пары от поверхности материала. Следовательно, при сушке необходимо, чтобы концентрация (парциальное давление) водяного пара непосредственно у поверхности влажного материала (Рпов) была больше, чем концентрация водяных паров в окружающей газовой среде (Ргаз).
Интенсивность сушки будет тем выше, чем больше разность парциальных давлений пара на поверхности материала и окружающей среды и больше приток тепла к поверхности материала.
По технологическим требованиям производства сушила должны обеспечить заданную производительность, возможную гибкость регулирования процесса и соблюдения оптимального режима сушки, чтобы получить наилучшее качество сушимого материала при наименьших затратах. При этом большое значение имеет равномерность сушки материалов или изделий по всему объёму рабочего пространства сушил.
Применяемые в промышленности сушила можно классифицировать по ряду конструктивных, технологических и других признаков. По виду обрабатываемого материала они разделяются на сушила для сушки изделий и сушки сыпучих кусковых материалов. По конструкции сушильного пространства - туннельные, шахтные, барабанные, камерные. По способу подачи и перемещения материала - распылительные, конвейерные, пневматические, размольно-сушильные. По схеме движения материала
Copyright © 2008-2013 studsell.com рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение