Производственный цикл выпуска детали типа "Ось"
Контрольная работа - Менеджмент
Другие контрольные работы по предмету Менеджмент
читывая пролеживание, длительность производственного цикла по самой длительной операции составит 11 дней (5+6).
4. Расчет штучно-калькуляционного времени
Для расчета штучно калькуляционного времени воспользуемся табл. 6.
Таблица 6 Расчет штучно калькуляционного времени
ДетальОперацияTпзТштnнормtшт.кОсь 105 токарная189,82089,8910 токарная1882088,0915 шлифовальная8,542084,0420 фрезерная1918,320818,39Ось 205 токарная1831393,1310 токарная182,41392,5315 шлифовальная8,561396,0630 сверлильная78,41398,45Ось 305 токарная1818,48618,6110 токарная18188618,2130 сверлильная78,4868,48Ось 405 токарная1810,720210,7910 токарная1892029,0915 шлифовальная8,552025,0420 фрезерная19109202109,09Ось 505 токарная187937,1910 токарная187,8937,9920 фрезерная199,89310,0030 сверлильная7129312,08Ось 605 токарная1810,718510,8010 токарная1891859,1015 шлифовальная8,54,51854,5520 фрезерная1926,218526,30Ось 705 токарная187,82067,8910 токарная1872067,0915 шлифовальная8,54,32064,3430 сверлильная71220612,03Ось 805 токарная182,42082,4910 токарная1822082,0915 шлифовальная8,542084,0430 сверлильная716,820816,83Ось 905 токарная1821882,1010 токарная182,91883,0015 шлифовальная8,54,51884,5530 сверлильная716,818816,84Ось 1005 токарная184,81474,9210 токарная1851475,1220 фрезерная199,81479,9330 сверлильная71214712,05
5. Расчет необходимого количества оборудования
Суммарное нормировочное время по операциям определим по формуле:
Тшт.к = (tшт.к * Nг) / 60 (час).
Проведем расчет нормировочного времени в табл. 7.
Таблица 7
Операцияtшт.кNгТшт.к05 токарная77,81698409057110 токарная72,31698408416915 шлифовальная32,62532102892920 фрезерная173,713668010619530 сверлильная86,764532065533
Необходимое количество оборудования определим по формуле:
Ср = Тшт.к / (Fд * m),
где Fд действительный годовой фонд времени одного станка при работе в 1 смену; m число смен работы станка в сутки.
Действительный годовой фонд времени работы одного станка определим по формуле:
Fд = Fн * К,
где Fн номинальный годовой фонд времени станка, ч.;
К коэффициент использования номинального фонда времени.
Fн примем равным 2070 часов (односменная работа), К = 0,98 по шлифовальному, фрезерному и сверлильному станкам и 0,9 по токарном станкам. Отсюда годовой фонд времени работы одного станка составит соответственно: Fд = 2070 * 0,98 = 2028,6 час. и Fд = 2070 * 0,90 = 1863 час.
Расчет необходимого количества оборудования представим в табл. 8.
Таблица 8
СтанокТшт.кFдСрТокарный90571186348,62Токарный84169186345,18Шлифовальный289292028,614,26Фрезерный1061952028,652,35Сверлильный655332028,632,30
Таким образом, принятое количество оборудования составит:
- токарные станки 49 и 46;
- шлифовальные 15;
- фрезерные 53;
- сверлильные 33.
Коэффициент загрузки оборудования составит:
- токарные станки 48,62/49 = 0,992 и 45,18/46 = 0,982;
- шлифовальные 14,26/15 = 0,951;
- фрезерные 52,35/53 = 0,988;
- сверлильные 32,3/33 = 0,979.
6. Расчет времени, необходимого для обработки партии деталей
Время, необходимого для обработки партии деталей, рассчитаем в табл. 9 по формуле:
Тпарт = tшт.к * nнорм
Таблица 9
ДетальОперацияnнормtшт.кТпарт (мин.)Тпарт (час)Ось 105 токарная2089,89205734,2910 токарная2088,09168328,0515 шлифовальная2084,0484014,0120 фрезерная20818,39382563,75Ось 205 токарная1393,134357,2510 токарная1392,533525,8615 шлифовальная1396,0684214,0430 сверлильная1398,45117519,58Ось 305 токарная8618,61160026,6710 токарная8618,21156626,1030 сверлильная868,4872912,15Ось 405 токарная20210,79218036,3310 токарная2029,09183630,6015 шлифовальная2025,04101816,9720 фрезерная202109,0922036367,27Ось 505 токарная937,1966911,1410 токарная937,9974312,3820 фрезерная9310,0093015,5030 сверлильная9312,08112318,72Ось 605 токарная18510,80199833,3010 токарная1859,10168428,0615 шлифовальная1854,5584214,0320 фрезерная18526,30486681,09Ось 705 токарная2067,89162527,0910 токарная2067,09146124,3415 шлифовальная2064,3489414,9030 сверлильная20612,03247841,30Ось 805 токарная2082,495188,6310 токарная2082,094357,2515 шлифовальная2084,0484014,0130 сверлильная20816,83350158,34Ось 905 токарная1882,103956,5810 токарная1883,005649,4015 шлифовальная1884,5585514,2630 сверлильная18816,84316652,77Ось 1005 токарная1474,9272312,0510 токарная1475,1275312,5420 фрезерная1479,93146024,3330 сверлильная14712,05177129,52
7. Разработка графика запуска деталей в производство
Для обеспечения равномерности производства построим график запуска деталей в производство.
Таблица 10 Фактический график запуска деталей в производство
Дет-альОпе-рацияРабочий день месяца12345678910111213141516171819201052081020815120882012088205139101391578613078613055410543054405167101671561106206110650593109320933093605185101851514120512014120517051941019415691253069125805208102081512088301208890518510185153212033303212033100593109320933093
Весь производственный цикл занимает 14 дней.
8. Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей
Определим коэффициент пролеживания в табл. 11.
Таблица 11
ДетальnТфакт.tшт.кКпКп (расч.)12083640,672,611945,42139243,250,335,303036,3386150,50,752,3333336,04202353,52,230,7847533,2593162,750,612,8688525,46185323,750,842,0833335,27206360,50,523,3653855,082083640,424,1666676,291883290,443,9772735,110147257,250,533,3018875,5
График запуска деталей в производство близок к оптимальному, однако сокращение производственного цикла возможно на 3 дня.
Библиографический список
- Егоров Е.М. Проектирование машиностроительных заводов. М.: Высшая школа,1989.
- Гончаров В.Н. Оперативное управление производством. М.: Экономика,1987.
- Гадушаури Г.В., Литван Б.Г. Управление современным предприятием. М. ЭКМОС, 2001.
- Гончаров В.В. Важнейшие критерии результативности управления. М. МНИИПУ, 2001.
- Макаренко М.В., Малахина О.М. Производственный менеджмент. М.: Издательство ПРИОР, 2002.
- Найденков В.И. Стратегическое планирование. М.: Приор-издат, 2004.
- Фатхутдинов Р.А. Система менеджмента. М.: АО Бизнес-школа, 2000.
- Щиборщ К.В. Бюджетирование деятельности промышле?/p>