Применение керамики
Информация - Строительство
Другие материалы по предмету Строительство
Недостатком этой технологии является значительный выброс продуктов сгорания полистирола в окружающую атмосферу. В связи с этим использование пенополистирола возможно только при условии отжига и очистки отходящих газов.
В настоящее время технология производства пористо-пустотелых изделий успешно применяется на ЗАО Победа ЛСР. В качестве выгорающей добавки используются тонкоизмельченные опилки. Средняя плотность изделий составляет 650-1000 кг/м3, пустотность - 45-54 %, коэффициент теплопроводности - 0,154-0,26 Вт/(мС), водопоглощение - 9-17 %. Изделия выпускаются с маркой по прочности М35, М50, М75, М100, М125 и М150 в зависимости от средней плотности. Марка по морозостойкости составляет не менее F35. Укрупненные пористо-пустотелые керамические изделия средней плотностью 800-1000 кг/м3 выпускают также ЗАО Норский керамический завод, ЗАО Петрокерамика и др. Ведется строительство новых заводов во Владимирской области и республике Татарстан. Некоторые заводы используют в качестве выгорающих добавок уголь, углеотходы и золы. Их вводят в количестве, соответствующем 60-80 % расхода топлива. Реализованы в производстве технологии пористо-пустотелых изделий на основе 100% углеотходов. Но высокая продолжительность обжига таких изделий, неравномерность выгорания угля требуют все же введения корректирующих добавок. Необходимо отметить, что при получении пористо-пустотелых изделий средней плотностью менее 800 кг/м3 в технологии возникают следующие проблемы:
ухудшение формовочных свойств керамических масс;
необходимость использования среднепластичного или еще лучше высокопластичного глинистого сырья;
подготовка тонкой фракции выгорающей добавки;
высокое содержание выгорающей добавки, которое достигает 50-55 % по объему вещества;
снижение прочности изделий.
К тому же далеко не все глинистые породы пригодны для производства пористо-пустотелых изделий средней плотностью 800-1000 кг/м3. По результатам проведенных исследований содержание глинистых минералов в породе должно составлять не менее 30-35 %. Применение крупноформатных пористо-пустотелых изделий в кладке в комбинации с лицевым кирпичом позволяет создавать ограждающие стеновые конструкции толщиной 510-640 мм, которые удовлетворяют современным требованиям по теплозащите зданий. Однако предел прочности при сжатии кладки из пористо-пустотелых изделий, выполненной даже на весьма прочном растворе, составляет лишь 30-50% и менее от предела прочности изделий. Основная причина такого снижения прочности заключается в высокой пустотности изделий, размерах и форме пор, а также в расклинивающем действии кладочного раствора, частично затекающего в пустоты и вызывающего растягивающие напряжения в изделиях. Среди других причин снижения прочности кладки из высокопустотных керамических изделий можно назвать следующие:
неравномерное распределение давления по поверхности кирпича, вызывающее в нем кроме сжатия напряжения изгиба и среза;
трещины, возникающие в плоскости вертикальных швов, могут проходить по сечениям кладки, ослабленным пустотами и т. д.
Решить данную проблему можно частично путем подшлифовки оснований изделий, применением современных кладочных клеевых растворов, а также использованием специальных сеток, исключающих попадание раствора в пустоты изделий. Однако в России указанные технологические приемы, несмотря на рекомендации производителей, пока не применяются.
Таким образом, технология с использованием выгорающих добавок не требует разработки принципиально нового оборудования и реализуема в условиях действующих заводов по выпуску обыкновенного кирпича. Однако следует признать, что при получении изделий со средней плотностью ниже 800 кг/м3 возникает множество проблем (необходимость использования средне- или высокопластичного глинистого сырья, тонкого измельчения выгорающей добавки, увеличения продолжительности обжига, снижение прочности и т. д.).
Существенным недостатком способа неплотной упаковки является весьма низкая прочность изделий при соответственно высокой средней плотности. Так, предел прочности при сжатии обожженных изделий средней плотностью 1000-1100 кг/м3 на основе глинистого сырья составляет всего 4-5 МПа.
Способ объемного омоноличивания в технологии стеновой керамики применяется весьма ограниченно. Причина этого заключается в том, что для существенного снижения плотности необходимо использовать заполнитель с высокой пористостью. Как правило, низкая прочность высокопористого заполнителя не позволяет осуществлять интенсивную массопереработку и формование изделий методами пластического формования или полусухого прессования. Недостатком этого способа является также двойной обжиг заполнителя (вспучивание, затем обжиг в кирпиче), а высокая средняя плотность и низкая прочность полученного материала не позволяет ему конкурировать с керамическими материалами, получаемыми традиционным методом пластического формования с применением различных выгорающих добавок.
Способ вспучивания включает следующие модификации: высоко- и низкотемпературное газообразование, пенообразование, аэрирование, сухая минерализация пены. Материалы, полученные по этому способу, имеют ячеистое строение, которое формируется при высоких (высокотемпературное газообразование) и низких (низкотемпературное газообразование, пенообразование и др.) температурах. Величина пористости зависит от состава исходной шихты и режимов обработк