Анализ технологического процесса промышленной установки и формулирование требований к автоматизированному электроприводу
Дипломная работа - Компьютеры, программирование
Другие дипломы по предмету Компьютеры, программирование
атический или ручной. Если оператор выбирает автоматический режим, то проверяется условие нахождение суппорта в начальном положении (блок 11). Далее в блоке 12 оператор задает начальные данные необходимые для работы станка. В блоке 13 проверяется условие нахождения суппорта в необходимом положении для обработки. В блоках 15, 16, 17 проверяется отсутствие аварийного сигнала. Если оператор выбирает ручной режим, тогда в блоке 21 проверяется условие нажатие кнопки Вперед. Если нажата кнопка Вперед, то тогда в блоке 22 проверяется условие о том, что кнопка Назад в данный момент времени не нажата. Далее в блоке 23 идет сигнал на движение суппорта вперед. Это условие выполняется до тех пор, пока не срабатывают аварийные сигналы блоков 24 и 25, либо срабатывает концевой выключатель или оператор нажимает кнопку стоп. Для режима движения назад алгоритм аналогичен алгоритму движения вперед в ручном режиме. При появлении аварийного сигнала электропривод останавливается.
Таблица 8.1
Обозначение входных и выходных сигналов
СимволКомментарийВходные сигналыSA1Переключатель режимов автомат., ручнойSB2Сигнал с кнопки ВпередSB3Сигнал с кнопки НазадSB4Сигнал с кнопки СтопSB5Сигнал с кнопки Аварийный остановSB6Сигнал с кнопки Включение маслонасосаSB7Сигнал с кнопки Выключение маслонасосаSQ1Сигнал с концевого выключателя SQ1SQ2Сигнал с концевого выключателя SQ2SQ3Сигнал с дублирующего концевого выключателя SQ3SQ4Сигнал с дублирующего концевого выключателя SQ4SQ5Сигнал с датчика маслонасосаSQ6Сигнал о нахождении резца возле деталиВыходные сигналыК1Движение вперед в ручном режимеК2Движение назад в ручном режимеК3Автоматическая работа приводаК4Останов приводаК5Аварийный останов приводаК6Включение маслонасоса
Используя словесное описание работы установки и введённых обозначений входных и выходных сигналов, составим логические выражения для управляющих сигналов К1, К2,К3,К4,К5.
Логические выражения выглядят следующим образом:
,
На основании вышеприведенного описания работы установки составляем алгоритм, с помощью которого будет разработана программа управления [9]. Алгоритм представлен на рисунке 8.1.
Рисунок 8.1 - Алгоритм управления
Произведем группировку и обозначение сигналов в таблице 8.2.
Таблица 8.2
Обозначение сигналов
СимволАдресКомментарийВходные сигналыSА1IВ 1,0Переключатель режимов автомат., ручнойSB2I 1,0Сигнал с кнопки ВпередSB3I 1,1Сигнал с кнопки НазадSB4I 1,2Сигнал с кнопки СтопSB5I 1,3Сигнал с кнопки Аварийный остановSB6I 1,4Сигнал с кнопки Включение маслонасосаSB7I 1,5Сигнал с кнопки Выключение маслонасосаSQ1IB 1,1Сигнал с концевого выключателя SQ1SQ2IB 1,2Сигнал с концевого выключателя SQ2SQ3IB 1,3Сигнал с дублирующего концевого выключателя SQ3SQ4IB 1,4Сигнал с дублирующего концевого выключателя SQ4SQ5IB 1,5Сигнал с датчика маслонасосаSQ6IB 1,6Сигнал о нахождении резца возле деталиВыходные сигналыK1Q 1.0Движение вперед в ручном режимеK2Q 1.1Движение назад в ручном режимеK3Q 1.2Автоматическая работа приводаK4Q 1.3Останов приводаK5Q 1.4Аварийный останов приводаK6Q 1.5Включение маслонасоса
Реализацию описанного алгоритма работы механизма продольной подачи суппорта токарного станка модели 16А20Ф3 будем осуществлять на программируемом контроллере SIMATIC S7-200. Составим программу управления на языке символов РКС. Программа приведена на рисунке 8.2.
выделить и сгруппировать все промежуточные сигналы, появляющиеся в результате срабатывания промежуточных элементов схемы. В большинстве случаев к промежуточным элементам относятся реле, размножающие сигналы, контакты которых включены в цепи выходных элементов или других промежуточных элементов;
Рисунок 8.2 - Программа управления
-промежуточные сигналы подразделить на сигналы без обратных связей и сигналы с обратными связями. Цепи сигналов без обратных связей содержат контакты только входных элементов. В цепях сигналов с обратными связями включены контакты элементов управляемых этими сигналами.
Конструктивно программируемый контроллер SIMATIC S7-200 выполнен в виде блоков: модуль памяти, микропроцессор, интерфейс, модуль периферии и блок питания.
На рисунке 8.3 представлена функциональная схема контроллера SIMATIC S7-200.
Рисунок 8.3 - Функциональная схема контроллера SIMATIC S7-200
CPU- микропроцессор;
-FLASH - память для операционной системы и функционального математического обеспечения;
SRAM - память для дополнительных данных;
интерфейс шины Р - для коммуникации с CPU;
интерфейс шины К - для коммуникации с устройствами управления и программирования.
SIMATIC S7-200 - это модульный программируемый контроллер, предназначенный для построения систем автоматизации низкой и средней степени сложности. Модульная конструкция, широкие коммуникационные возможности, множество функций, поддерживаемых на уровне операционной системы, удобство эксплуатации обеспечивают возможность получения оптимальных решений для построения систем автоматического управления в различных областях промышленного производства [9].
Эффективному применению контроллеров способствует возможность использования нескольких типов центральных процессоров различной производительности, наличие широкой гаммы модулей ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов, функциональных модулей и коммуникационных процессоров.
Контроллеры SIMATIC S7-200 имеют модульную конструкцию и могут включать в свой состав:
-модуль центрального процессора (cpu), в зависимости