Организационные мероприятия экономии:
Для обеспечения саморазогрева, самопропаривания и упрочнения бетона в форме необходимо иметь температуру смеси 40—50°С, что решается установкой ТЭНов в бак-дозатор для воды. Однако в осенне-весенний, и особенно зимний период, когда температура цемента в наружном бункере опускается ниже 0°С, весьма затруднительно поддерживать температуру смеси на необходимом уровне. Хорошие результаты в этом случае дает установка промежуточного расходного бункера в цехе. Между бункером, установленным снаружи 5и промежуточным бункером / желательно установить сито для просеивания цемента 4, так как в цементе часто встречаются инородные включения, способные вывести из строя технологическую линию.
Емкость смесителя должна быть не менее 1,2 м3 и обеспечивать заливку, как минимум одной формы.
Угол разворота лопаток и число оборотов должно обеспечивать высокую скорость перемешивания с минимальным разбрызгиванием смеси, что учтено не во всех конструкциях.
Резка затвердевшего бетона осуществляется дисковой пилой. Это позволяет получать блоки с удовлетворительной геометрией и избегать основного недостатка цельнолитых блоков — сложности оштукатуривания поверхностей, соприкасавшихся со стенкой формы и имеющих дефекты структуры. Длина крупноразмерных блоков — 2м, высота 0,6 м, а по ширине 3 варианта форм — 3 блока по 300 мм, 4 блока по 240 мм, 5 блоков по 200 мм. Объем заливки соответственно 1,08; 1,15; 1,2м3. После твердения (через 12—24ч) блоки разрезаются дисковой пилой на любую требуемую толщину. Это позволяет, имея 3 вида форм, получить практически весь спектр мелкоразмерных блоков.
До изготовления пильного станка крупноразмерные блоки разрезались вручную пилой, при этом использовались 2 кондуктора — для снятия «горбушки» и для деления на блоки. Производительность при этом способе невелика - до 7 м3 в смену на двух рабочих. Остатки распила («горбушка») и производственный брак измельчаются в установке переработки отходов и возвращаются в технологическую линию для повторного использования.
При укладке в формы тонкой полиэтиленовой пленки (10 мкм), которая к тому же полностью герметизирует форму. Дополнительные затраты при этом составляют около 50 р/м3 бетона, поверхность блоков не испорчена смазкой, что важно при отделочных работах.
Последовательное совершенствование формы позволяет сократить ее металлоемкость до 450 кг на 1 м3 пенобетона, а применение легкоразборных соединений снизило время разборки и сборки форм до 5 мин. В конструкции формы всего несколько мелких деталей, требующих механической обработки, и они могут быть изготовлены в условиях любой мастерской.
Стоимость изготовления одной формы составит не более 3 тыс. р. Конструкция форм защищена свидетельством на полезную модель № 29873.
Если использовать подогретую до 40—50°С пенобетонную смесь, то после заливки идет процесс саморазогрева и операцию дополнительной термообработки (пропаривания) можно исключить. Однако, если залитую форму оставить на площадке, вследствие неравномерного распределения температуры по глубине, структура пенобетона получается неравномерная, что способствует образованию трещин в блоке. Для ликвидации этого явления на опытном участке установливают термокамеру-накопитель, куда после заливки устанавливаются и выдерживаются некоторое время формы в 3 яруса по 4 формы в длину, то есть в одну камеру устанавливается 12 форм. При производительности участка в 400 м3 блоков в месяц и существующей пропускной способности имеющихся термокамер, достаточно использовать две камеры, которые занимают общую площадь всего 25 м2. Металлоконструкция термокамеры выполнена из квадратных труб, в которых циркулирует вода, подогреваемая ТЭНами в специальном баке. Так как формы с пенобетоном саморазогреваются, то тепло требуется только для поддержания температуры внутри камеры до 70°С, и мощности ТЭН в 5 кВт вполне достаточно. Для переноски форм от места заливки в термокамеру изготовлен специальный захват. Его вес составляет всего 130 кг. Для удобства удаления готовых блоков из формы, манипулирования крупноразмерным блоком при его установке на станок резки изготовлен специальный самозатягивающийся захват
Технические мероприятие экономии:
Базовые нормы расходы цемента для тяжелых бетонов, используемых при производстве изделий по поточно-агрегатной, конвейерной и стендовой технологиям, приведены в табл.1, при производстве изделий по кассетной технологии - в табл.2. Базовые нормы расхода цемента для мелкозернистых бетонов приведены в табл.3.
Условия применения базовых норм и коэффициентов, учитывающих характеристики бетонов, цемента, заполнителей, удобоукладываемость бетонных смесей, режимы твердения, приведены в последующих пунктах настоящего документа.
Таблица 1.
+-----------------------------------------------------------------------------------------------+
¦ Класс бетона по ¦Базовые нормы расхода цемента марки 400 для тяжелого бетона при твердении, кг/куб.м ¦
¦ прочности на сжатие +--------------------------------------------------------------------------¦
¦ ¦ в естественных ¦ в условиях тепловой обработки при отпускной прочности, % ¦
¦ ¦ ¦ 55-60 ¦ 70 ¦ 80 ¦ 90 ¦ 100 ¦
+-------------------------------------------------------------------------------------------------------+
В7,5 180 180 200 210 225 240
В10 200 200 215 235 245 260
В12,5 225 225 235 260 270 285
В15 255 255 265 280 295 315
В20 305 310 315 340 360 380
В22,5 335 340 350 370 395 420
В25 365 370 380 400 425 450
В30 415 430 440 450 480 520