Содержание.

Введение...........................................................................................3

1 Общая часть.

1.Шазвание и описание узла изделия.....................................................4

1.2Группирование деталей, подлежащих изготовлению на участке...............5

1.3Служебное назначение детали - представителя и технические требования,

предъявляемые к ней............................................................................6

2.Разработка бизнес-плана.

2.1 .Вводная часть (резюме)..................................................................7

2.2.Анализ положения дел в отрасли......................................................8

2.3 .Маркетинг.................................................................................. 10

2.4.План производства.

2.4.1. Анализ действующего технологического процесса............................ 15

2.4.2.Разработка проектного технологического процесса............................24

2.4.2.2.Разработка и обоснование проектного техпроцесса........................ ..26

2.4.2.3.Размерный анализ проектного техпроцесса....................................30

2.4.2.4.Расчет режимов резания и норм времени.......................................31

2.4.2.5.Расчет потребного количества оборудования.................................56

2.4.2.6.Описание планировки участка....................................................57

2.4.2.7.Проектирование, расчет и описание станочных, контрольных приспо­соблений и режущего инструмента.........................................................58

2.4.2.8.Проектирование и описание средств механизации и автоматизации.....73

2.5.Организационный план..................................................................81

2.6.Финансовый план........................................................................82

3 .Безопасность жизнедеятельности. 3.1 .Охрана труда. 3.1.1 .Анализ опасных и вредных производственных факторов...................114

3.2.Мероприятия по технике безопасности.

3.2.1 .Удаление чугунной стружки из зоны образования........................... 117

3.3.Мероприятия по промсанитарии.

3.3.1 .Расчет искусственного освещения................................................119

3.4.Обеспечение пожарной безопасности.

3.4.1 .Расчет первичных средств пожаротушения.................................... 123

4.Список литературы.......................................................................... 125

5.Приложение А. Размерные схемы проектного технологического процесса.... 126

Лист

Дата

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Введение.

Машиностроение - важнейшая отрасль промышленности. Его продукция - ма­шины различного назначения. В современных условиях производства, чтобы эф­фективно конкурировать в этих жестких условиях, необходимо на каждую единицу трудовых и материальных вложений добиться существенной отдачи, по­стоянно повышая качество продукции. Это можно добиться за счет: усовершенст­вования технологических процессов, автоматизации производства, внедрения технологической оснастки и режущего инструмента.

Применение станков с ЧПУ является одним из главных направлений автомати­зации металлов резанием, дает значительный экономический эффект. На основе станков с ЧПУ и станков полуавтоматов можно спроектировать автоматизирован­ный участок по обработке однотипных деталей.

Задачей дипломного проектирования является на основе анализа существую­щего технологического процесса, спроектировать усовершенствованный вариант технологического процесса, обеспечить работу участка современным оборудова­нием, технологической оснасткой, режущим инструментом. А также рассчитать финансовые показатели базового и проектного технологических процессов. При этом сравнив их, показав проектный технологический процесс более экономиче­ски оправданным.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

1. Общая часть.

1.1. Назначение и описание узла изделия.

Заданная деталь дипломным проектом "корпус подшипника" 50-19-145 являет­ся частью узла бортового редуктора.

Бортовой редуктор предназначен для увеличения передаточного числа транс­миссии и обеспечения наружного положения ведущего колеса относительно кор­пуса машины.

Бортовой редуктор представляет собой двухступенчатую шестеренчатую пере­дачу постоянного зацепления, расположенную в крайних боковых полостях, обра­зованных литыми боковинами корпуса муфт поворота и стальными кожухами.

Ведущая одновенцовая шестерня и промежуточная двухвенцовая шестерня вращаются в цилиндрических роликовых подшипниках. Внутренние цилиндриче­ские роликовые подшипники устанавливаются в корпуса подшипников, которые смонтированы в расточках боковины. Наружные цилиндрические роликовые подшипники, вставлены в расточки кожуха. Ведущая шестерня имеет хвостовик, на котором закреплен ведущий фланец, получающий вращение от наружного ба­рабана муфты поворота.

Между стаканом подшипника ведущей шестерни и крышкой двухвенцовой промежуточной шестерни проложены прокладки; у ведущих шестерен должны быть осевые люфты 0,3-1,5 мм, а у двухвенцовых -0,4 -1,8.

Зубчатый венец крепится к фланцу ступицы. Ступица большого диаметра вра­щается на роликовых цилиндрических подшипниках, напрессованных на полуось. Роликовые подшипники воспринимают только радиальные нагрузки, а шарико­вые - осевые нагрузки, возникающие на повороте. Между наружным и внутрен­ним подшипниками установлена проставка, весь пакет деталей устанавливается на полуоси. Во время эксплуатации подшипники бортового редуктора не регули­руют.

Литое ведущее колесо центрируется на ступице и крепится к ней десятью точ­ными шпильками и обжатыми гайками. В наружной торцовой части ступицы про­сверлено 10 отверстий под шпильки. Разрезными коническими втулками веду­щего колеса соединяется со ступицей. Конические втулки с обжатыми гайками, навертываемыми на шпильки, наружной поверхностью соприкасаются с кониче­скими расточками ведущего колеса.

Масляная ванна бортового редуктора уплотнена двумя металлическими торцовыми гребенчатыми уплотнениями (малым и большим). Каждое уплотнение состоит из подвижного и неподвижного дисков и резиновой манжеты.

Шестерни и подшипники смазываются маслом, разбрызгиваемым вращающи­мися шестернями. Масло заливается в бортовой редуктор через патрубок, нахо­дящийся во фланце боковой стенки корпуса муфт поворота, до риски на масло-мерной линейке.

Лист

Изм.

№ Документа

Подпись

Дата

Лист

1.2. Группирование деталей, подлежащих изготовлению на участке.

На данном участке обрабатываются детали схожей конфигурации и отличаю­щиеся, как правило, друг от друга габаритными размерами, поэтому будет целесообразно производить их на одном участке по одной технологии с учетом индивидуальных особенностей. На этом участке необходимо будет разместить оборудование, которое сможет обрабатывать всю номенклатуру деталей и при этом имеет высокую степень переналаживаемости для снижения затрат на переналадку оборудования. Всем этим требованиям отвечают современные станки с ЧПУ, а именно для данного участка лучше всего подходят следующие станки: токарные станки с ЧПУ 16К20Т1 и вертикально-фрезерный FF2171. Ни­какие специальные приспособления для обработки деталей не нужны.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

1.3. Служебное назначение детали - представителя и технические требования, предъявляемые к ней.

Деталь "корпус подшипник" 50-19-145 работает в бортовом редукторе. Внут­ренние цилиндрические роликовые подшипники устанавливаются в корпуса под­шипников.

Деталь "корпус подшипник" 50-19-145 не должен иметь заусенцев, трещин и других дефектов поверхности. Она имеет точную наружную и внутреннюю по­верхность для установки внутренних цилиндрических подшипников. На детали есть отверстия для фиксации установившегося положения детали.

Лист

Подпись

Дата

Ns Документа

Лист

Изм.

2. Разработка бизнес-плана. 2.1. Вводная часть.

Предметом дипломного проекта и данного бизнес-плана является организация производства корпуса подшипника бортового редуктора трактора Т - 170.

Производство планируется на ОАО ЧТЗ.

На основании информации, полученной в ходе маркетингово исследования, спрос на данную продукцию возрастает. Производственных мощностей для уве­личения объемов выпускаемой продукции недостаточно, поэтому созрела необходимость организовать ГАУ по производству бортового редуктора. Для по­вышения коэффициенть загрузки оборудования появляется возможность обраба­тывать детали типа "корпус".

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.2. Анализ положения дел в отрасли.

Анализ экономической ситуации в отрасли имеет важнейшее значение для при­нятия инвестиционных решений. Результатом проведенного в дипломном проекте анализа являются следующие выводы.

Отечественное машиностроение в целом и тракторостроении в частности в по­следние годы имело тенденцию к снижению объемов производства с последую­щей стабилизацией их на некотором уровне. За последние 3 года объемы продаж тракторов Т-170, выпускаемых ЧТЗ, снизился до 2500 единиц в год.

Предметом дипломного проекта и данного бизнес-плана является организация производства корпуса бортового механизма промышленного трактора Т-170. Производство планируется разместить на производственных площадях базового предприятия Челябинского тракторного завода (ЧТЗ).

Открытое акционерное общество (ОАО) ЧТЗ является ведущим в Российской Федерации предприятием по разработке и производству промышленных гусенич­ных тракторов мощностью от 10 до 350 л.с. и на их базе бульдозеров, погрузчи­ков, трубоукладчиков, траншейных экскаваторов, скреперов-дозеров, кранов, бу­ровых установок, в дальнейшем именуемых инженерными машинами, а так же дизельных двигателей мощностью от 12 до 750 л.с.

ОАО ЧТЗ имеет законченный цикл производства, начиная с литейно-заготови-тельных переделов и заканчивая сборочными конвейерами. В состав АО входят 8 заводов-филиалов:

- Завод инженерных машин;

- Завод мощных тракторов;

- Моторный завод;

- Завод специнструмента и техоснастки;

- Завод транспортных трансмиссий;

- Завод 100;

- Еманжелинский механический завод;

- Луговской завод навесного оборудования.

ЧТЗ имеет три специализированных производства:

- литейное;

- кузнечное;

- топливной аппаратуры.

ОАО ЧТЗ располагает высокопрофессиональным инженерно-научным потен­циалом. Основной продукцией АО являются:

- Промышленные тракторы типа Т-170М, Т-10, ДЭТ-250М2 и инженерных машин на их базе;

- Дизельные двигатели мощностью от 12 до 750 л.с., среди них двигатели Д-160иВ-31М2;

- Запасные части к выпускаемым машинам 2284 наименований.

Лист

Дата

№ Документа

Изм.

Лист

Подпись

Продукция ЧТЗ эксплуатируется на территории России, СНГ и за рубежом при выполнении широкого комплекса работ в нефтегазодобывающей промышленно­сти (Западно-Сибирский нефтедобывающий комплекс), горнорудной промыш­ленности (Норильский ГОК, открытые рудные разработки БЕРКАКИТ), золото и алмазодобывающих предприятиях (Якутзолото, Забайкалзолото, Якуталмаз).

В производственных цехах ОАО ЧТЗ задействовано 74 автоматических линии, 73 комплексно-механических линии и 221 механизированная линия.

Однако, на сегодняшний день большинство оборудования выработало свой производственный ресурс и не обеспечивает требуемого качества. В условиях мелко и среднесерийного производства применение поточных линий не позволяет быстро переналаживаться на производственно новых изделий и становиться не­рентабельным. По сравнению с существующим, проектный вариант технологиче­ского процесса обладает рядом преимуществ:

- Высокая гибкость производства;

- Высокая степень автоматизации.

Производство организовано на ГПУ, построенном на основе станков с ЧПУ и робототехнических комплексов. Технологическое оборудование обслуживается автоматизированной транспортно-складской системой.

Важнейшим выводом из анализа отрасли является следующий. Удержание и последующее расширение доли рынка требует перехода производства на качест­венно иной уровень менеджмента и информационно-технического обеспечения. Рассматриваемый в бизнес-плане инвестиционный проект отражает эти тенден­ции и направлен на повышение уровня конкурентоспособности предприятия.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.3. Маркетинг. 2.3.1. Оценка рынка сбыта.

План по маркетингу является одним из основных разделов бизнес-плана. В ди­пломном проекте произведена оценка рынка сбыта корпуса бортового редуктора трактора Т- 170.

Спрос на корпуса бортового редуктора является вторичным и определяется в конечном итоге спросом на трактора. Основными покупателями трактора Т - 170 являются предприятия нефтегазодобывающей промышленности, горнорудной, золото и алмазодобывающих отраслей, крупные строительные организации.

Парк тракторов и инжениернх машин на базе в России и республиках СНГ на­считывает 200 000 единиц. До 1989 года ЧТЗ осуществлял экспортные поставки тракторов в Германию, Венгрию, Болгарию, Чехословакию, Польшу, развиваю­щиеся страны Азии и Африки. Однако, с переходом к рыночной экономике объем экспорта резко снизился. С 1990 года ЧТЗ является зарегистрированным участни­ком внешнеэкономической деятельности. Что дает право на самостоятельный по­иск и расширение рынков сбыта. Созданы совместные с зарубежными партнерами предприятия по продаже и обслуживанию техники ЧТЗ в Болгарии (БУЛТРАК), Венгрии (МАТРАЧЕЛИКС), Вьетнаме (ВУЛТРАК). В настоящее время ведется работа по созданию современных предприятий с японской компанией "Комацу" и американской компанией "Катерпиллар".

Однако, из-за низкого технологического уровня, надежности, удобства работы и обслуживания техники и отставания параметров безопасности труда от ведущих зарубежных производителей ЧТЗ утратил позиции в мире как одного из крупных производителей тракторной техники. Поэтому наибольший интерес с точки зре­ния обеспечения сбыта представляет внутренний рынок России и СНГ.

На сегодняшний день практически все инженерные машины мощностью до 190 л.с. используют в качестве базы промышленные тракторы производства ЧТЗ. За­рубежные аналоги этого класса в общем парке машин в России составляют менее 1%.

Расчетный парк тракторов ЧТЗ на 1 января 2003 года составлял 200 000 единиц. По данным потребителей ежегодный процент списания техники составляет 16%, а модернизация (восстановление парка) - порядка 3...6%. Таким образом, для удержания объема работ, осуществляемых основными потребителями тракторов, необходимо производить порядка 6000 тракторов в год. Анализ объемов продаж показывает, что сбыт тракторов в ближайшие 3 года сохранит устойчивое значение 5000 штук с тенденцией к незначительному увеличению.

Основными возможными конкурентами ЧТЗ на внутреннем рынке России яв­ляются:

- Павлодарский тракторный завод;

- Ленинградский тракторный завод;

- Волгоградский тракторный завод. По республикам СНГ:

- Харьковский тракторный завод.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

В последнее время наметились тенденции к вытеснению с рынка отечествен­ных производителей крупными компаниями "Комацу" и "Катерпиллар". Это объ­ясняется приближением внутрироссийских цен к мировым и превосходство зару­бежных аналогов по параметрам надежности, ресурса, удобства эксплуатации. Сравнительные характеристики тракторов, выпускаемых ЧТЗ и зарубежными производителями, представленй в таблице.

Таблица

Сравнительные характеристики тракторов мощностью до 190 л.с.

Параметры

ОАО ЧТЗ

"Катерпиллар"

"Комацу"

Базовая модель

Т-170М1.01

D6H

D65EX-12

1 . Мощность двигателя,

180

165

190

кВт.

2. Обороты двигателя,

1250

1900

1925

об/мин.

3. Вес трактора, кг.

14330

13904

14187

4. Тип головки двигателя

2-х клапанная блоч-

2-х клапанная ин-

4-х клапанная ин-

ная на 2 цилиндра

дивидуальная

дивидуальная

5. Тип трансмиссии

Механическая

ГТМ

ГТМ

6. Подвеска ходовой час-

3-х точечная

**

**

ти

7. Тип борт, редуктора

2-х ступенчатый

Планетарный

Планетарный с од-

цилиндрический

ной цилиндриче-

ской

8. Цена, млн.руб.

360

Выше

Выше

9. Надежность

Относительно низ-

Выше

Выше

кая

10. Уровень комфорта

Низкий

Выше

Выше

1 1 . Система сервисной

Есть

Слабая

Слабая

поддержки

Несмотря на ряд преимуществ зарубежных аналогов, объем продаж их на рос­сийском рынке остается незначительным из-за более высоких цен, отсутствия сервисной поддержки и необходимостью осуществления платежей в твердой ва­люте. Внедрение западных компаний на российский рынок потребует серьезных финансовых вложений.

При осуществлении необходимых мероприятий по повышению уровня конку­рентоспособности и обладая сервисной и сбытовой сетями, ЧТЗ может обеспечить сохранение доли рынка и ограничить доступ конкурентов на отечественный ры­нок.

2.3.2. Стратегический маркетинг.

Задачами стратегического маркетинга являются определение стратегии компа­нии, разработка политики ценообразования, выбор каналов распределения продукции и мероприятий по продвижению продукции и стимулированию сбыта.

В настоящее время трактор Е - 170 как товар находится на переходном этапе между периодами зрелости и спада. Этот период характеризуется снижением прибыли, ростом складских запасов. Стратегия фирмы в этих условиях сводится к

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

удержанию объектов продаж и модификации рынка. Учитывая сильные и слабые стороны нашей позиции упор должен быть сделан на снижение издержек, повышение качества продукции улучшение сервисного обслуживания, сокраще­ние сроков выполнения заказов и предоставление максимально широкой номенк­латуры изделий для наилучшего удовлетворения запросов потребителей.

Рынок тракторов является олигополистическим. На нем действуют немного­численные крупные производители. При этом доля ЧТЗ в производстве тракторов мощностью до 190 л.с. составляет порядка 98%. Спрос на корпуса механизмов управления поворотом определяется спросом на трактора и запасные части к ним. Так как на рынке отсутствуют производители данных деталей, а близких замени­телей изделия нет, то спрос на корпуса подшипников является слабоэластичным.

В этих условиях может быть применена стратегия ценообразования, направ­ленная на максимизацию текущей прибыли.

Товародвижение.

Товародвижение необходимо спланировать так, чтобы издержки были мини­мальными, но чтобы одновременно удовлетворять нужды потребителя. Цели то­вародвижения :

1) минимальные расходы на транспортировку товара;

2) сокращение расходов на складирование товаров;

3) сокращение времени на обработку заказов и оформление договоров о поставке;

При этом необходимо учитывать требования клиентов и предложения конку­рентов:

1) обеспечить своевременную доставку товара клиенту;

2) готовность удовлетворить экстренные нужды клиента в товаре;

3) готовность принимать назад дефектные товары и быстро заменять их;

4) готовность ради клиента поддерживать товарно-материальные запасы.

Таким образом, для уменьшения издержек транспортировать трактора лучше железнодорожным транспортом и водным путем, что достаточно быстро и дешево. В дальних регионах РФ, СНГ и в других странах мира необходимо орга­низовать складирование партий и поддержание их количества на складах в опре­деленных пределах для того, чтобы быстрее обеспечить, доставку и замену неис­правного товара на новый.

Отгрузку тракторов в ближних регионах производить со склада на ОАО ЧТЗ и транспортировать по железной дороге.

Необходима быстрая и оперативная система обработки заказов и заключения договоров о поставке продукции для того, чтобы сократить время с момента по­дачи клиентом заявки до момента получения им тракторов. Для этого в дальних регионах РФ, СНГ и в других странах мира обеспечить возможность заключения договоров в торговых представительствах, не выезжая в город Челябинск. Для ус­корения обработки заказов необходимо использовать компьютеры.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Продвижение.

На рынке товаров промышленного назначения наибольшую роль в продвиже­нии играют личные продажи, стимулирование сбыта и реклама.

Реклама.

Цель рекламы при продвижении товара на рынке - уверить покупателей в пра­вильности их выбора, сформулировать стойкую привязанность покупателей к продукции ОАО ЧТЗ, сформулировать образ ЧТЗ как надежного партнера.

Бюджет на рекламу проще рассчитывать, исходя из объема продаж, в процентах к предполагаемой сумме продаж. Бюджет на рекламу и стимулирование сбыта можно взять в пределах 2% от предполагаемой суммы продаж.

В рекламном обращении необходимо охарактеризовать продукцию как надеж­ную, универсальную, не сложную в обращении, которую легко приобрести. Для распространения рекламной информации лучше использовать специальные ката­логи, журналы, а также прямую почтовую рассылку потенциальным клиентам. Так обеспечиваются минимальные издержки на рекламу и максимальный охват полезной аудитории. Эффективность рекламы тогда легче оценить, сравнив коли­чество почтовых отправлений и количество заключенных договоров о поставке тракторов за период ( месяц, квартал, год).

Периодичность рекламе: прямая почтовая рассылка может осуществляться один раз в месяц, при этом надо отразить изменения в свойствах продукции. Это могут быть улучшения характеристик или упрощение схемы заключения догово­ров. Также в специальных журналах, которые имеют обычно периодичность один раз а месяц, целесообразно в каждом номере печатать рекламные объявления.

Стимулирование сбыта.

Цель стимулирования сбыта:

1) стимулирование потребителей - поощрение более интенсивного использова­ния товара, побуждение лиц, использующих другие модели тракторов, пробо­вать их, привлечение к продукции марки ЧТЗ тех, кто покупает товары конку­рентов;

2) стимулирование дилеров, торговых представителей - поощрение на включение тракторов ЧТЗ в свой ассортимент, поддержание более высокого уровня запа­сов тракторов, подрыв мер стимуляции конкурентов;

3) стимулирование собственного персонала - для улучшения организации

работы.

Для стимулирования можно использовать разные средства. В местах продаж, а точнее в представительствах, устраивать выставки и экспозиции предлагаемых модификаций тракторов. Дилерам можно предложить зачеты за включение товара в номенклатуру, предоставлять дилерам скидки за покупку тракторов, покрывать их рекламные расходы.

Лист

Подпись

Дата

Изм.

№ Документа

Лист

Необходимо участвовать в организации и организовать специализированные выставки с привлечением специалистов.

Первичные мероприятия по стимулированию сбыта необходимо проводить по­стоянно, но периодичность для каждого своя. На каждое мероприятие необхо­димо разработать свой план. Оценить программу стимулирования можно, сравнив показатели сбыта до, в ходе и после проведения мероприятий стимулирования.

Личные продажи.

Осуществляются за счет торговых агентов. В данном случае торговый агент -человек, от которого, прежде всего, требуются технические и технологические знания, этот человек является консультантом фирм-заказчиков. От торговых аген­тов необходимо требовать усилий по выявлению потенциальных покупателей и оказанию на них влияния с целью совершения акта продажи.

Организовать сбыт необходимо, используя разные подходы, такие как:

1) торговый агент - покупатель. Торговый агент беседует с каждым отдельным клиентом лично или по телефону;

2) торговый агент - группа покупателей. Торговый агент проводит презентации для групп покупателей;

3) проведение торговых совещаний. Торговый агент организует встреч главы тор­гового представительства, отдела сбыта с одним или несколькими покупате­лями для обсуждения проблем и взаимных возможностей.

Аппарат торговых представительств (агентов) следует построить по территори­альному признаку в соответствии с выбранными каналами распределения, так как трактора относятся к одной группе товаров, а клиенты разбросаны географически. За каждым торговым представительством, дилером или торговым агентом закрепляется территория, за которую он несет ответственность по сбыту.

Организационно торговый аппарат должен иметь иерархическую систему управления сбытом. Работой на нескольких территориях руководит районный управляющий по сбыту, работой нескольких сбытовых районов - региональный управляющий по сбыту, а работой в нескольких сбытовых регионах - общена­циональный управляющий или вице-президент по сбыту.

Оценить работу торгового агента можно, используя отчеты о продажах, где должны быть указаны сведения о числе визитов покупателей, их эффективности, планы на будущее. А также дополнительную информацию можно взять из личных наблюдений, жалоб, предложений и отзывов клиентов, в ходе опросов заказчиков.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4 План производства. 2.4.1.Анализ действующего технологического процесса.

Анализируя действующий технологический процесс изготовления детали можно сделать вывод, что в данное время используют технологический процесс на массовое производство. Основная часть обработки деталей выполняется на ав­томатической линии, которая большую часть времени простаивает из-за значи­тельного сокращения выпуска тракторов.

Операция 005. Название - Токарная.

Обработка происходит на вертикальном полуавтомате 1К282. Операция состоит из двух установов, восьми позиций, девяти технологических переходов и четырех вспомогательных переходов.

Комплект баз:

Две двойные опорные базы, одна опорная от перемебщения, два трехкулачко-вых патрона.

ел

.

Cs

ф!17

ф!27

ф!63

Рисунок 1- Эскиз детали на токарной операции 005.

Лист

Подпись

Дата

Изм.

Лист

№ Документа

Операция 010. Название - Фрезерная.

Обработка происходит на вертикально-фрезерном станке 6Т12-1. Данная операция состоит из одного установа, одной операции, одного техноло­гического перехода, двух вспомогательных переходов. Комплект баз:

Убирающаяся база, установочная база, две опорные от вращения, две опорные от перемещения.

\j

I

+1 [^

1——I

см

Рисунок 2 - Эскиз детали на фрезерной операции 010.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Операция 015. Название - Расточная.

Обработка происходит на специальном алмазно-расточном станке КК-2674. Данная операция состоит из одного установа, одной позиции, одного техноло­гического перехода и двух вспомогательных переходов.

Комплект баз: Установочная, опорная база, одинарный зажим.

Рисунок 3 - Эскиз детали на расточной операции 015.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Операция 020. Название - Токарная.

Обработка происходит на токарном многорезцовом полуавтомате 1Н713. Данная операция состоит из одного установа, одной позиции, одного техноло­гического перехода, двух вспомогательных переходов.

Комплект баз: Установочная база, двойная опорная.

20

Рисунок 4 - Эскиз детали на токарной операции 020.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Операция 025. Название - Токарная.

Обработка происходит на токарном полуавтомате 1Н713. Данная операция состоит из одного установа, одной позиции, одного техноло­гического перехода, двух вспомогательных переходов.

Комплект баз: Установочная база, двойная опорная.

чэ

о

+ 0,58

20 -1,3

7,5

Рисунок 5 - Эскиз детали на токарной операции 025.

Лист

Подпись

Изм.

Лист

Дата

№ Документа

Операция 030. Название - Токарная.

Обработка происходит специальной алмазной обточкой ВК-1227. Данная операция состоит из одного установа, одной позиции, двух технологи­ческих переходов, двух вспомогательных переходов.

Комплект баз: Установочная база, двойная опорная.

Рисунок 6 - Эскиз детали на токарной операции 030.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Операция 035. Название - Расточная.

Обработка происходит на специальном алмазно-расточном станке КК-2674. Данная операция состоит из одного установа, одной позиции, трех технологи­ческих переходов, двух вспомогательных переходов.

Комплект баз: Установочная база, одиночный зажим.

/2Z7,

чэ ^r

CN ^н

CD CD

+ I

О

О. CD^

О

i—i -&

32 ± 0,5

52-KM6

Рисунок 7 - Эскиз детали на расточной операции 035.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Операция 040. Название - Сверлильная.

Обработка происходит на специальном вертикально-сверлильном станке СС-2843.

Данная операция состоит из одного установа, одной позиции, одного техноло­гического перехода, двух вспомогательных переходов. Комплект баз: Одиночный зажим, двойной зажим, двойная опорная, опорная.

ботв.фШМ40'43

Рисунок 8: Эскиз детали на сверлильной операции 040.

Операция 045.

Название - Слесарно-сдаточная. Обработка происходит на слесарном столе 74891-01.

При изготовлении детали из литья используется в основном уже устаревшее оборудование, а ведь чем старее оборудование, тем труднее обеспечить детали точность, указанную по чертежу. Так же на точность детали влияют и такие фак­торы, как большое количество переходов, переустановов, необходимое использо­вание специальных инструментов, что очень неэкономично и не производительно.

Для улучшения обеспечения точности детали целесообразно использовать со­временные станки. Такими станками являются станки, оснащенные системой ЧПУ.

Данные высокопроизводительные станки с ЧПУ обеспечивают необходимую точность детали, т.к. за одну операцию можно обработать сразу несколько по­верхностей, отверстий и т.п., при этом заметно сокращается число переустановов детали.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4.1.1. Размерный анализ действующего технологического процесса.

Построение и расчет действующей размерной цепи показывает недостатки тех­нологического процесса. Это связано с выявлением брака, с припусками, которые в большинстве случаев либо отрицательные, либо завышенные.

По приложению А определяем, что построение размерной цепи обеспечивает два замыкающих звена.

-0,5

1. [28#58] = [18+58]-[18+28] = 41 ^ - 9ч>,зб = 32^,36

2. [18#78] - допуск замыкающего звена 80±1,5 = 3 мм. (±1,5), а сумма допусков составляющих звеньев равна 5,6+0,43+0,36 = 6,39 мм. Значит техпроцесс не обеспечивает выполнение размера 80+1,5. Расчет припусков:

а) [26#25] = (16+25)-(16=26) = 16^ - 13-Q43 = З^?

Л +436

б) [16#17] = (16+26)-(17+26) - 13

40,36

в) [17#18] = (17+26)-( 18+26) =11-а4з-9,8-436 =

г) [27#26] = (18+26)-( 16+27) = 0,5

+ +323

д) [18#78] = ((16+78)+(18+26))-( 16+26) = (84-я8+9,8_о,зб)-130,4з = 80,8_3;16 - не обес­печивает чертежный размер.

е) [68#67] = (18+67)-((18+28)+(28+68)) = 60,5 '- (9-Q36+52^46) = -0,5^46 - не обеспечивает выполнение чертежного размера.

ж) [28#58] = (18+58)-(18+28) = 41 -os-9-дзб = 32 ^f

Размерный анализ показывает, что действующий технологический процесс не обеспечивает выполнение некоторых размеров заданных на чертеже, в результате появляется брак.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4.2.1.Выбор исходной заготовки.

Приступая к анализу метода исходной заготовки, необходимо определить тип производства данного предприятия и к какому типу производства можно отнести процесс изготовления выбранной для анализа детали.

Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам ширины номенклатуры, регулярности, стабильности и объема вы­пуска изделий.

П.О."ЧТЗ" относится к серийному типу производства. Технологический процесс расчленен на отдельные операции, закрепленные за отдельным оборудо­ванием.

Выбор технологического процесса получения заготовки и метода ее формооб­разования определяется факторами:

- технологическими свойствами материала;

- конструктивными формами и размерами детали;

- требуемой точностью выполнения заготовки и качеством ее поверхности;

- величиной программного задания;

- производственными возможностями заготовительных цехов.

Заготовка для рассматриваемой детали изготавливается методом отливки.

Материал детали — Чугун ФЧ ТУ23-108-103-84 — материал, который легко под­вергается отливки в песчано-глинистые формы.

Так как изготовление детали не является массовым, то применение более точ­ного способа изготовления заготовки и вместе с тем более дорогого не эффек­тивно.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4.2. Разработка проектного технологического процесса.

Корпус подшипника 50-19-145 - изделие технологичное, трудоемкое. Приме­няемый инструмент в большинстве случаев — стандартный.

Данный технологический процесс является действительно действующим на производстве. При формировании нового технологического процесса, нужно стремиться, чтобы:

большинство операций выполнялось на станках с ЧПУ; количество операций и переходов было минимальным; затраты времени, материала и энергии были минимальными; При формировании нового технологического процесса нужно спроектировать его так, чтобы снималась необходимая часть припуска и при этом, он не был от-рица-тебльным или заниженным.

Новый технологический процесс должен быть более автоматизирован.

Лист

Изм.

№ Документа

Подпись

Лист

Дата

2.4.2.2. Разработка и обоснование проектного техпроцесса.

При разработке проектного технологического процесса нужно опираться на то, что действующий технологический процесс не эффективен, он не обеспечивает точность детали, используется большое количество переходов, при этом еще об­разуется брак. Для избежания всего этого внедряют новые станки, оснащенные системой ЧПУ. Использование таких станков заметно повышает качество и про­изводительность деталей. На данном оборудовании за один установ детали можно производить различную обработку: точение, сверление, фрезерование и т.п. В связи с этим уменьшается время на переналадку оборудования, переустановку де­тали. Контроль может производиться не для каждой детали, а для каждой пятой детали из партии.

Применительно к рассматриваемому проектному технологическому процессу, используется три станка, оснащенные ЧПУ, благодаря чему заметно сократился действующий технологический процесс.

Первый станок: 16К20Т1. Данный станок предназначен для токарной обработки детали. Здесь обеспечивается мощность привода главного движения - 11 кВт, не­обходимая для обработки точения детали, а также частота вращения шпинделя п, которая входит в диапазон от Юоб/мин. до 2000об/мин. На данном станке обрабатываются наружные поверхности.

Второй станок: 16К20Т1. На данном станке обрабатываются т.е. растачиваются внутренние поверхности.

Третий станок: ГФ2171- вертикально-фрезерный. На нем фрезеруется поверх­ность и сверлятся отверстия. Данный станок является комплексным.

Приему щества станков очевидны: в начале обработка детали производится с наружи а потом изнутри.

В ходе выполнения проектного технологического процесса были объединены некоторые операции, в связи с чем образуется новый технологический процесс, который состоит теперь из следующих операций: Операция 005.

Токарная с ЧПУ. Операция 010.

Токарная с ЧПУ. Операция 015.

Комплексная с ЧПУ. Операция 020.

Контрольная.

На операции 005 объединились все операции, которые обрабатывают наруж­ные поверхности.

На операции 010 объединились все операции, которые обрабатывают внутрен­ние поверхности.

В комплексной операции 015 объединились две операции - фрезерование и сверление.

Лист

Подпись

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Операция 005.

9-о,3б ^

R1

R2

R40

30

20-1;з

7,5 .0,58

С J

Рисунок 8 - Эскиз детали на токарной операции с ЧПУ 005.

Лист

Дата

Лист

Изм.

№ Документа

Подпись

Операция 010.

2x45

<ft

CD CD

?>'

?°'

Ч

R2

Ч

20

2x45

1x45

32±Q,5

80±1,5

*—————————*

Рисунок 9 - Эскиз детали на токарной операции с ЧПУ 010.

Лист

Подпись

Лист

№ Документа

Дата

Изм.

Операция 015.

20

60ТВ.Ф12Н1440'43

Рисунок 10 - Эскиз детали на комплексной операции с ЧПУ 015.

Лист

Подпись

Дата

Изм.

Лист

№ Документа

2.4.2.3.Размерный анализ проектного техпроцесса.

Размерный анализ показал, что проектный технологический процесс обеспечил точность, заданную на чертеже детали, показал эффективность применения дан­ного процесса, брак исчез, замыкающих звеньев два. Размерный анализ представ­лен в приложении 2.

Расчет замыкающих звеньев: [38-88] = + [17-88] - (17-38) = (17-88)-о,з - (17-38)-о,15

W[38-88] = 0,3 +0,15 = 0,45

'*

[ 18-208] = +(17-208) - (17-3 8) + (18-3 8) = (17-208)-о,8? -(17-3 8)-о, 15 + (18-3 8)-о,озб W[18-208] = 0,87 + 0,15 + 0,036 = 1,056.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4.2.4. Расчет режимов резания и норм времени.

Расчет режимов резания и нормы штучного времени для операции точения. Осуществлен по ОМН.

,.20

Рисунок! 1 - Эскиз детали для операции точения. Исходные данные.

Деталь.

Наименование детали - корпус подшипника. Материал - ФЧ ТУ23-108-103-84. Точность обработки поверхностей: 1 - IT 7. Шероховатость обработки поверхностей: 1 - Ra = 5.

Заготовка.

Метод получения заготовки - отливка. Состояние поверхности - с коркой. Масса - 7,0 кг. Припуск на обработку поверхностей: 1 - 4мм.

Станок.

Модель станка: 16К20Т1

Паспортные данные станка: Частота вращения шпинделя п об/мин: 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710;800;1000; 1400; 2000. Диапазон подач 8м, мм/мин.:

- по оси координат х - 0,05...2800

- по оси координат z - 0,1.. .5600. Наибольшая сила, допускаемая:

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

- механизм продольной подачи - 8000 Н;

- механизм поперечной подачи - 3600 Н. Мощность привода главного движения - 11 кВт.

Диапазон регулирования частоты вращения электродвигателя с постоянной мощностью (в об/мин.) - 1500.. .4500.

Операция.

Базирование: цанговый патрон, опорная база. Содержание операции: точить поверхности 1; 2; 3.

Выбор стадий обработки.

Определяем необходимые стадии обработки. Для получения размеров детали, соответствующих 7 квалитету, из заготовки 17 квалитета, необходимо вести обра­ботку в четыре стадии: черновая(1), получистовая(П), чистовая(Ш), отделоч-ная(1У).

Выбор глубины резания.

Определяем по карте 2[1] минимально необходимую глубину резания для по­лучистовой, чистовой и отделочной стадии обработки.

При чистовой стадии обработки: для поверхности 1, диаметр которой соответ­ствует интервалу размеров от 120 до 180 мм, рекомендуемая глубина резания t = 1 мм.

Аналогично при отделочной стадии обработки t = 0,4 мм. При получистовой стадии обработки t = 2 мм.

Глубину резания для черновой стадии обработки определяют исходя из общего припуска на обработку и суммы глубин резания на отделочной, чистовой и полу­чистовой стадиях обработки: для поверхности 1: t = 0,6 мм.

Выбор инструмента.

На станке 16К20Т1 используют резцы с сечением державки 25x25 мм. Толщина пластины 6,4 мм.

По приложениям 1, 5 и исходя из условий обработки принимают трехгранную форму пластины с углом при вершине 8 = 60° из твердого сплава ВК6 - для чер­новой и получистовой стадии обработки и ТЗОК4 - для отделочной и чистовой стадии.

По приложению 6 выбираем способ крепления пластины - клин прихватом для черновой и получистовой стадии обработки и двуплечим прихватом за выемку для чистовой и отделочной стадии.

По приложению 7[1] и исходя из условий обработки выбирают углы в плане: Ф = 90°; ф = 90°.

По приложению 8[1] определяются остальные геометрические параметры ре­жущей части. Для черновой и получистовой стадии обработки: задний угол - а = 6°; передний угол - у = 8°.

форма передней поверхности - плоская с фаской, ширина фаски вдоль главного режущего лезвия ( = 0,5 мм. радиус округления режущей кромки р = 0,03 мм. радиус вершины резца гв = 1,0 мм.__________________________

Лист

Подпись

Дата

Лист

№ Документа

Изм.

Для чистовой и отделочной стадий обработки: задний угол - а = 8° передний угол - у = 12°

форма передней поверхности - плоская без фаски радиус округления режущей кромки р = 0,03 мм. Радиус вершины резца гв = 0,8 мм. Нормативный период стойкости находим: Т = 30 мин.

Выбор подачи.

Для черновой стадии обработки подачу выбирают по карте 3[1]. Для поверхно­сти 1 при точении детали с диаметром до 180 мм. и глубиной резания t = 0,6 мм. Необходимая подача sot = 0,97 мм/об. Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала ksm = 1,15 и способа крепления пластины Ksp =1,1.

Для получистовой стадии обработки значения подач определяют по карте 4[1]

аналогичным образом sot = 0,74 мм/об. Поправочные коэффициенты на подачу в

зависимости от инструментального материала ksm = 1,15, способа крепления пла­

стины Ksp= 1,1.

По карте 5 определяем поправочные коэффициенты на подачу черновой и по­лучистовой стадий обработки для измененных условий обработки в зависимости от:

сечения державки резца Кед =1,0 прочности режущей части Ksh = 1,05

механических свойств обрабатываемого материала ksm =1,0 схемы установки заготовки Ку = 1,2 состояния поверхности заготовки Ksn = 0,85 геометрических параметров резца Кзф = 0,95 жесткости станка Ksj = 1,0 Окончательно подачу черновой стадии обработки определяем по формуле:

So = SoTXKsHXKspxKsflXKshxKsexKsnXKscpxKsjxKsM.

So = 0,97x1,15x1,1x1,0x1,05x1,0x1,2x0,85x0,95x1,0 = 1,2 мм/об. Аналогично рассчитывают подачу получистовой стадии обработки:

So = 0,74x1,15x1,1x1,0x1,05x1,0x1,2x0,85x0,95x1,0 = 0,9 мм/об.

Рассчитанные подачи для черновой стадии обработки проверяются по осевой Рх и радиальной Ру составляющим силы резания, допустимыми прочностью меха­низма подач станка.

По карте 32[1] определяем табличные значения составляющих сил резания: при обработке поверхности 1 с глубиной резания t = 0,6 мм и подачей So = 1,2 мм/об. Рхт=1000Н; Рут = 410 Н.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

По карте 33[1] определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Крмх = Крму = 1,0; главного угла в плане Кр<рх = Крфу = 1,0 главного переднего угла Kpjx = Kpjy = 0,9 угла наклона кромки КрА,х = КрЛу = 1,0

Окончательно составляющие силы резания определяются по формулам:

Рх —

Ру = РутХЬСрмуХКрфуХгСр]уХЬСр^у.

для поверхности 1:

Рх = 1000x1,0x1,0x0,9x1,0 - 900 Н; Ру = 410x1,0x1,0x0,9x1,0 = 369 Н.

Рассчитанные значения соответствующих сил резания меньше, чем допуска­ется механизмом подач станка. Рх = 8000 Н; Рудоп = 3600 Н.

Рекомендуемые значения подач чистовой стадии обработки выбираем по карте

sot = 0,24 мм/об.

По карте 8[1] определяем поправочные коэффициенты на подачу чистовой ста­дии обработки для измененных условий в зависимости от: механических свойств обрабатываемого материала ksm = 1 ,0 схемы установки заготовки Ksy =1,2 радиуса вершины резца Ksr — 1 ,0 квалитета точности обрабатываемой детали ksk = 1 ,0

Окончательно подачу чистовой стадии обработки определяем:

sot = 0,24х 1 ,0х 1 ,2х 1 ,0х 1 ,0 = 0,29 мм/об.

Аналогично для отделочной стадии обработки:8от = 0,07 мм/об.

sot = 0,07x1,0x1,2x1,0x1,0 = 0,084 мм/об.

Выбор скорости резания.

Рекомендуемые значения скорости резания для черновой и получистовой ста­дии обработки выбираем из карты 21[1].При черновой стадии обработки чугуна с коркой: с глубиной резания t = 0,6 мм, и подачей So = 1,2 мм/об., скорость резания для поверхности 1 - vt = 97 м/мин.

По карте 21 [1] выбираем поправочные коэффициенты для черновой стадии об­работки в зависимости от инструментального материала куй = 0,85.

Лист

Подпись

№ Документа

Дата

Лист

Изм.

При получистовой стадии обработки чугуна без корки: с глубиной резания t = 2 мм и подачей So = 0,9 мм/об., скорость резания для поверхности 1 -vt= 168 м/мин.

Поправочный коэффициент для получистовой стадии обработки в зависимости от инструментального материала куй = 0,75.

По карте 23 выбираем остальные поправочные коэффициенты на скорость ре­зания при черновой и получистовой стадиях обработки для измененных условий в зависимости от:

глубины обрабатываемости материала Kvc =1,0 вида обработки Kvo = 1,0 жесткости станка Kvj = 1,0

механических свойств обрабатываемого материала kvm = 1,0 геометрических параметров резца Kvcp = 0,95 периода стойкости режущей части kvt = 1,0 наличия охлаждения куж = 1,0 Общий поправочный коэффициент на скорость резания вычисляют по формуле:

Kv = KvHxKvcxKvoxKvjxKvMxKv(pxKvTXKv>K.

При черновой стадии обработки:

Kv - 0,85x1,0x1,0x1,0x0,95x1,0x1,0x1,0 = 0,81 При получистовой стадии обработки:

Kv = 0,75x1,0x1,0x1,0x0,95x1,0x1,0x1,0 = 0,71 Окончательно скорость резания при черновой стадии обработки определяют:

V = vt xKv;

V = 97x0,81 =78 м/мин.

Скорость резания при получистовой стадии обработки:

V= 168x0,71 = 119 м/мин.

Скорость резания для чистовой стадии обработки определяем по карте 22: при t = 1 мм и So = 0,29 мм/об, для поверхности 1 - vt = 315 м/мин.

По карте 22[1] определяем поправочный коэффициент на скорость резания для чистовой стадии обработки в зависимости от инструментального материала

kvh= 1,0

Kv = 1,0x1,0x1,0x1,0x0,95x1,0x1,0x1,0 = 0,95

Лист

Дата

Лист

№ Документа

Подпись

Изм.

Окончательно скорость резания на чистовой стадии:

V = 315x0,95 = 299 м/мин.

Скорость резания для отделочной стадии обработки: при t = 0,4 мм и So = 0,084 мм/об, для поверхности 1 vt = 577 м/мин.

V = 577x0,95 = 548 м/мин. Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

ЮООхУ ttxd

п=-

При черновой стадии обработки поверхности 1:

1000x78 1С_ -, п=———— =155 об/мин. 3,14x160

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станки, пф = 140 об/мин. Тогда фактическую скорость резания определяем по формуле:

,, л-xDxn 3,14x160x140 „п ,

1000

1000

Уф = ——— = ————-———= 70 м/мин.

Аналогично расчет проводится и для остальных стадий обработки. Для получистовой стадии:

1000x119 ,,,,_ ... п =————— =237 об/мин. 3,14x160

пф =200 об/мин.

л, 3,14x160x200 1ЛЛ , Уф=——————— = 100 м/мин. 1000

Для чистовой стадии:

1000x299 _0_ к. п =————— =595 об/мин. 3,14x160

пф=560 об/мин.

л, 3,14x160x560 001 , Уф=——————— =281 м/мин. 1000

Лист

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Подпись

Для отделочной стадии:

1000x577 11/10 -, п =————— = 1148 об/мин. 3,14x160

пф= 1000 об/мин.

ЛГ 3,14x160x1000 сло , Vd>=———————— =502 м/мин. 1000

По карте 25 [1] для получения шероховатости не более Ra = 5 мкм. при обра­ботки чугуна со скоростью резания Уф = 140 м/мин. резцом с радиусом при вер­шине гв = 1,0 мм рекомендуемая подача sot = 0,37 мм/об.

По карте 26[1] определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимо­сти от шероховатости обрабатываемой поверхности для измененных условий, в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала ksm = 1,0; инструментального материала Кзи = 1,0;

вида обработки Kso = 1,0; наличия охлаждения Кзж = 1,0;

Окончательно максимально допустимую подачу по шероховатости для отде­лочной стадии обработки поверхности 1:

So = 0,37x1,0x1,0x1,0x1,0 = 0,37 мм/об.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения.

Для черновой и получистовой стадий обработки табличную мощность резания

определяем по карте 21[1] аналогично табличной скорости резания, т.е. значение

nt определяют из той же клетки в карте 21, что и значение

для черновой стадии:

t = 0,6 мм;

So= 1,2 мм/об.;

nt = 5,2 кВт. для получистовой стадии:

t = 2 мм;

So = 0,9 мм/об.;

nt =7,8 кВт. для чистовой стадии:

t = 1 мм;

So = 0,29 мм/об.;

nt= ——

Лист

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Подпись

для отделочной стадии:

t = 0,4 мм;

So = 0,084 мм/об.;

nt = ——

По карте 24[1] определяем поправочный коэффициент на мощность в зависи­мости от твердости обрабатываемого материала kn =1,0. Табличную мощность резания корректируют по формуле:

Уф

Vx

N = NxxKNx

При черновой стадии:

= 5,2xl,0x — =3,8 кВт. 97

Для получистовой стадии:

N = 7,8x1,Ох—=4,6 кВт. 168

Определение минутной подачи. Минутную подачу рассчитываем по формуле:

sm = Пфх8о

При черновой стадии обработки.

8м = 140x1,2 = 168 мм/мин.

При получистовой стадии:

sm = 200x0,9 = 180 мм/мин.

При чистовой стадии:

sm = 560x0,29 = 162 мм/мин.

При отделочной стадии:

sm = 1000x0,084 = 84 мм/об.

Лист

Дата

№ Документа

Подпись

Изм.

Лист

Определение времени автоматической работы станка по программе.

Время автоматической работы станка по программе определяется по общей части.

Для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки Тиф = 2 си время поворота револьверной головки на одну позицию Тип = 1с выбирают из приложе­ния 46.

Определение нормы штучного времени.

Норму штучного времени определяем по формуле:

О I о __[_ О

Т

/гт-ч | гт-ч \ /1 | тех орг отл \

ш = (Тц.а + Тв)х(1+————-———).

v ' 100 '

Вспомогательное время складываются из составляющих, выбор которых осу­ществляется по части I нормативов:

Тв = Твуст+Твоп+Тв

из

Вспомогательное время на установку и снятие детали Твуст = 0,37. Вспомогательное время, связанное с операцией Твоп, включает в себя время на включение и выключение станка, проверку возврата инструмента в заданную точку после обработки, установку и снятие щитка предохраняющего от забрызги-вания эмульсией

Твоп = 0,15+0,03 =0,18

Вспомогательное время на контрольные измерения Твю содержит время на два замера односторонней предельной скобой, четыре замера штангенциркулем и одно измерение простым фасонным шаблоном.

Твиз = (0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13 = 0,855 мин. Суммарное вспомогательное время состоит:

Тв = 0,37+0,18+0,855 = 1,405 мин.

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени.

атех+аорг+аотл = 8% Окончательно норма штучного времени ровна:

Тш = (7,9 +1,405)х(1,0+0,08) = 10,05 мин

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Таблица 1 - Режимы резания и норм времени на 005 операцию.

№ оп. /переход

D,

L,

т,

S,

п,

V,

То,

Тмв,

мм

мм

мм

мм/об

об/мин

м/мин

мин

мин

005/ Наружное точение

163

46

0,6

1,2

155

78

2,42

0,2

005/ Наружное точение

162

46

2

0,9

237

119

1,15

0,2

005/ Подрезка торца

200

25

1

0,29

595

299

0,83

0,2

005/ Точение канавки

160

7,5

7,5

25

63

31,6

0,3

0,15

005/ Наружное точение

160,7

46

0,4

0,084

1148

548

2,3

0,15

Операция 005

7,0

0,9

Лист

Подпись

Дата

№ Документа

Лист

Изм.

Расчет режимов резания и норм штучного времени для операции растачивания.

Рисунок 12 - Эскиз детали для нормирования операции растачивания.

Исходные данные.

Деталь.

Наименование детали - корпус подшипника. Материал — чугун.

Точность обработки поверхности: IT 7. Шероховатость поверхности: Ra - 25.

Заготовка.

Метод получения заготовки - отливка III класса точности (IT 17). Масса - 7,0 кг.

Состояние поверхности - с коркой. Припуск на обработку поверхности 8 мм.

Станок.

Модель станка 16К20Т1. Паспортные данные станка:

Частота вращения шпинделя п, об/мин.; 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000. Пределы подач 8м мм/мин.:

- по оси координат х - 0,05...2800.

- по оси координат z - 0,1.. .5600. Регулирование подачи бесступенчатое. Максимальное усилие подачи Н:

- по оси координат х - 3600; - по оси координат z - 8000.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Мощность привода движения (в кВт) - 11.

Операция.

Содержание операции — расточить поверхность 1

- расточить поверхность 2. Выбор стадий обработки.

По карте 1[1] определяем необходимые стадии обработки. Для получения раз­мера детали 130, соответствующего 7 квалитету, из заготовки 17 квалитета необ­ходимо вести обработку в четыре стадии: черновая, получистовая, чистовая, отде­лочная.

Выбор глубины резания.

Выбор минимально необходимой глубины резания для II, III, IV стадий осуществляется по карте 2[1] в последовательности, обратной обработки.

Для поверхности 1 диаметр детали входит в интервал размеров от 120 до 180 мм.

Тогда глубина резания: tiv= 0,3 мм; tin = 0,9 мм; tn — 1,7 мм. Для I стадии обработки глубина резания ровна:

ti = 130хШ - (1,7+0,9+0,3) = 1,1 мм.

Выбор инструмента.

В соответствии с рекомендациями приложения 1[1] обработку производим из твердого сплава: ВК6 - черновой и получистовой стадиях, ВКЗМ - на чистовой и отделочной стадиях.

По приложению 6 выбираем твердосплавную пластину ромбической формы; способ скрепления пластины - качающимся элементом.

Для обработки поверхности 1 применяют углы в плане ф = 95°;ф = 50. Геометрические параметры режущей части инструмента выбирают из прило­жения 8. Для черновой и получистовой стадий обработки: задний угол - а = 6°; передний угол - у = 8°; ширина фаски режущей кромки ( = 0,4 мм; радиус округления режущей кромки р = 0,02мм; радиус вершины резца гв = 1,0 мм.

Для чистовой и отделочной стадий обработки: задний угол - а = 8°; передний угол - у = 12°;

радиус округления режущей кромки р = 0,02мм; радиус вершины резца гв = 0,6 мм. Нормативный период стойкости принимаем Т = 30 мин.(приложение 13).

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Выбор подачи.

На черновой стадии обработки подачу выбирают по карте 9[1]. Для поверхности 1 при глубине резания ti = 1,1 мм рекомендуемая подача sot = 0,63 мм/об.

На получистовой стадии обработки значение подач определяют по карте 10[1] аналогичным образом: sot = 0,4 мм/об. Выбранные значения подач корректируют с учетом поправочных коэффициентов, которые выбирают по карте 11[1] для из­мененных условий в зависимости от:

инструментального материала Кзи = 1,15;

состояния поверхности заготовки Ksn = 0,85;

способа крепления пластины Ksp =1,1;

диаметра детали Кзд = 0,8;

геометрических параметров резца Kscp = 1,0;

механических свойств обрабатываемого материала ksm = 0,85;

вылета резца Ksi = 1,0.

Окончательно значение подачи для черновой и получистовой стадии обработки определяют по формуле:

So ~

для черновой стадии:

So = 0,63x1,15x0,85x1,1x0,8x1,0x0,85x1,0 = 0,46 мм/об.

для получистовои стадии:

So= 0,4x1,15x0,85x1,1x0,8x1,0x0,85x1,0 = 0,29 мм/об. Принятое значение подачи на черновой стадии обработки проверяют по осевой

Рх

и радиальной Ру, составляющим силы резания, допустимым прочностью меха­низма подач.

Табличные значения составляющих силы резания при обработке поверхности 1 с глубиной t = 1,1 мм и подачей So = 0,63 мм/об определяют по карте 32[1]:

Рхт = 660 Н;

Рут = 220 Н.

По карте 33 [1] определяют поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

Крмх = Крму = 1,3;

Крхф == Круф = 1,0;

Крху = Круу = 0,9;

КрхА, = КруА.=1,0.

Значения составляющих усилия резания Рх, Ру определяют по формулам:

Рх = РхтхКрмхХКрхфХКрхуХКрх?1;

Лист

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Изм.

Ру = РутХКрмуХКруфХЬСруухКру^;

Рх = 660x1,3x1,0x0,9x1,0 = 772 Н; Ру = 220x1,3x1,0x0,9x1,0 = 257,4 Н.

Рассчитанные значения составляющих усилия резания меньше допустимых ме­ханизмом подач станка в соответствующем направлении [Рх]ст = 8000 Н, [Ру]ст = 3600 Н.

Рекомендуемые значения подач.

На чистовой стадии обработки для поверхности 1 выбирают по карте 1 2 [ 1 ] sot = 0,25 мм/об.

На отделочной стадии обработки для поверхности 1 выбирают по карте 13[1] sot = 0,2 мм/об.

По карте 14[1] определяют поправочные коэффициенты на подачу чистовой и отделочной стадий обработки для измененных условий в зависимости от: ksm = 0,85; Ksi=l,0; Ksr = 0,85; ksk = 0,8;

So =

на чистовой стадии:

So = 0,25x0,85x1,0x0,85x0,8x0,8 = 0,1 мм/об.

на отделочной стадии:

So = 0,2x0,85x1,0x0,85x0,85x0,8 = 0,09 мм/об.

Выбор скорости резания.

Скорость резания на черновой и получистовой стадиях обработки выбирают по карте 21[1]. Черновой стадии обработки соответствует скорость резания vt = 138 м/мин, получистовой стадии vt =156 м/мин. Так же по карте 21 [1] выби­рают поправочные коэффициенты в зависимости от инструментального материала

куй = 0,6.

По карте 23 [1] выбирают поправочные коэффициенты на скорость резания чер­новой и получистовой стадий обработки. Kvc=l,0; Kvo=l,0;

Kvy = 0,75; kvm = 0,7;

Лист

Подпись

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Kvq> — 1,0;

Kvr=l,0; Куж = 0,75.

Значение скорости для черновой и получистовой стадий обработки определяют по формуле:

V = VxxKvoxKvcxKvyXKvMXKv(pXKvTXKv>KXKvH.

на черновой стадии:

V = 138x1,0x1,0x0,75x0,7x1,0x1,0x0,75x0,6 = 32,6 м/мин. на получистовой стадии:

V = 156x1,0x1,0x0,75x0,7x1,0x1,0x0,75x0,6 = 36,9 м/мин.

Скорость резания на чистовой и отделочной стадиях обработки выбираем по карте 22[1].Чистовой стадии обработки соответствует скорость резания vt = 260 м/мин, отделочной стадии vt =380 м/мин.

куй = 0,55 Скорректированная скорость резания принимает следующие значения:

для чистовой стадии:

Kvc=l,0;

Kvo=l,0;

Kvj = 0,75;

kvm — 0,7;

Kvcp = 1,0;

Kvx=l,0

куж = 0,75.

V = 260x0,55x1,0x1,0x0,75x0,7x1,0x1,0x0,75 = 56,3 м/мин. для отделочной стадии:

V = 380x0,55x1,0x1,0x0,75x0,7x1,0x1,0x0,75 = 82,3 м/мин. Частоту вращения шпинделя определяют по формуле:

1000 хУ л-xD

п

на черновой стадии обработки:

1000x32,6 ОЛ -, п — ————— = 82 об/мин; 3,14x126

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

пф = 71 об/мин.

Тогда фактическая скорость ровна.

л х D х пф = ———— -1000

л, 3,14x126x71 00 . , Уф = — ——————— = 28,1 м/мин. 1000

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движе­ния. Для черновой и получистовой стадий обработки мощность резания опреде­ляют по карте 21[1] аналогично выбору скорости и корректируют в зависимости от твердости обрабатываемого материала kn = 1,1.

nt = 3,7 кВт — для черновой стадии;

nt = 2,8 кВт — для получистовой стадии. Расчет мощности необходимой для резания, производят по формуле:

vt

на черновой стадии:

V = 3,7x^1x1,1 =0,8 кВт. 138

на получистовои стадии:

98 1

= 2,8x^x1,1 =0,6 кВт. 156

Определение минутной подачи. Минутную подачу рассчитываем по формуле:

8м = 8оХПф, ММ/МИН.

для черновой обработки:

sm = 0,63x71 = 45 мм/мин, для получистовой обработки:

8м = 0,4x71 = 28 мм/мин

Лист

№ Документа

Дата

Лист

Подпись

Изм.

для чистовой обработки:

8м = 0,1x71 = 7 мм/мин

для отделочной обработки:

грамме.

8м = 0,09x71 = 6 мм/мин. Определение времени цикла автоматической работы станка по про-

Тц.а = ZTo+ГГмв = 4,21+1,84 = 6,05 мин.

Определение нормы штучного времени.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Туст = 0,14 мин. Время на закрепление и открепление детали Туст = 0,27. Вспомогательное время, связанное с операцией:

Тв.оп = 0,15+0,03 = 0,18 мин; Тиз = (0,12+0,13)+(0,13+0,15) = 0,53 мин;

Тв = 0,14-0,27+0,18+0,53 = 1,12 - суммарное вспомогательное время.

атех+аорг+аотл = 8%

Тш = (19,63+1,12)х1,08 = 22,41 мин. Таблица 2 - Режимы резания и норм времени на 010 операцию.

V, м/мин

То, мин

Тмв, мин

L,

мм

D, мм

Т, мм

п, об/мин

S, мм/об

55

82

127

0,46

32,6

2,48

0,3

1,1

№ оп./переход

010/ Внутреннее растачива­ние

117

28

2,5

0,217

99

36

0,3

1,3

010/ Внутреннее растачива­ние

118,5

0,217

2,3

2,3

0,12

33

0,3

118,5

17

0,217

88

0,89

0,5

33

0,3

128,5

48

0,29

112

36,9

2,0

1,7

0,3

010/ Растачивание фаски

010/ Растачивание фаски

010/ Внутреннее растачива­ние

118,5

27

0,75

112

0,217

42

1,12

0,3

010/ Внутреннее растачива­ние

129,4

50

0,9

250

56,3

2,0

0,1

0,3

010/ Внутреннее растачива­ние

119,4

0,45

250

94

0,2

30

0,1

1,2

010/ Внутреннее растачива­ние

130

0,09

250

3,52

82,3

44

0,3

0,3

010/ Внутреннее растачива­ние

Лист

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Подпись

010/ Внутреннее растачива-

120

23

0,3

0,05

250

94,2

0,8

0,15

ние

Операция 010

15,43

2,75

Лист

Подпись

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Расчет режимов резания и норм штучного времени для операции фрезерования концевой фрезой.

Рисунок 13 - Эскиз детали для нормирования операции концевого фрезерования.

Деталь.

Наименование детали - корпус подшипника. Материал - чугун.

Точность обработки поверхности IT 16. Шероховатость поверхности Ra — 20.

Заготовка.

Метод получения заготовки - отливка. Масса - 7,0кг.

Состояние поверхности — с коркой. Припуск на обработку 13 мм.

Станок.

Модель станка - ГФ2171. Паспортные данные станка:

Размеры рабочей поверхности стола (в мм) 1600x400. Частота вращения шпинделя п об/мин. 40.. .2000. Мощность привода главного движения - 19 кВт.

Операция. Содержание операции: фрезеровать поверхность 1.

Инструмент.

Выбираем следующие параметры инструмента: для поверхности 1 - фреза концевая 050 мм, ВК8, число зубьев z = 6 по СТ СЭВ 109-79.

Выбор стадий обработки.

Выбираем составляющие показателя качества стадий обработки для поверхно­сти 1 в зависимости от:

твердости обрабатываемого материала Кем = 1,0; числа зубьев фрезы Kdz = 0,65; отношения вылета фрезы и диаметру Kdi = 1,0 отношение ширины фрезерования к диаметру фрезы Kdu = 0,5.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Ксо = SxKdMXKdzxKdlxKdu

5 - допуск выполняемого размера 0,4.

ятт 13 л 0/г

—— = ——— = — — 0,2o

D D 50

Ксо = 0,3>0,26.

Полученное значение показателя количества стадий обработки является критерием выбора необходимого количества стадий обработки. Треббуемая точ­ность может быть достигнута за одну (черновую) стадию обработки. Выбор глубины резания.

Для поверхности (тстаххВ) = 13x9 = 117. В - ширина фрезерования;

К - коэффициент деления припуска по рабочим ходам; Ki = 0,5. достаточно обработать за один рабочий ход.

^ 1x13 = 13 ММ.

Выбор подачи.

Подачу на зуб для обработки поверхности 1 выбираем szt = 0,22 мм/об. Вы­бранное значение подачи корректируем с учетом поправочных коэффициентов.

Sz = SzTxKsMXbCsHXKszxKsl.

твердости обрабатываемого материала ksm = 1 ,0;

материала режущей части фрезы ksh = 0,8;

отношение фактического числа зубьев к нормативному Ksz = 0,7;

отношение вылета фрезы к диаметру Ksi = 1,0.

Sz - 0,22x1,0x0,8x0,7x1,0 = 0,12 мм/зуб.

Подача, допустимая по шероховатости обработанной поверхности Sz = 0,17 мм/зуб. Окончательно принимают минимальное значение Sz = 0,12 мм/зуб.

Выбор скорости и мощности резания.

Скорость и мощность выбираем с учетом поправочных коэффициентов в зави­симости от:

группы обрабатываемого материала Kvo = kno = 1,0; твердости обрабатываемого материала kvm =Кым=: 1,0; материала режущей части фрезы куй = Кми = 2, 1 ; периода стойкости режущей части фрезы kvt = knt= 1,0;

отношение фактической ширины фрезерования к нормативной kvb = knb = 1 ,0; состояния поверхности заготовки Kvn = Кмп = 0,8; наличия охлаждения куж =Кыж= 1,0.

Лист

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Подпись

Проверку выбранных режимов резания по мощности привода главного движе­ния станка производят только для первого рабочего хода.

для поверхности 1 : vt = 33 м/мин; nt =1,44 кВт.

V = УтхКт = 33x1,0x1,0x2,1x1,0x1,0x0,8x1,0 = 55 м/мин;

N =

= 1 ,44х 1 ,0х 1 ,0x2, 1 х 1 ,0х 1 ,ОхО,8х 1 ,0 = 2,42 кВт.

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле:

lOOOxV 1000x55 ~СЛ -, п = ———— = ———— = 350 об/мин. ttxd 3,14x50

По паспорту станка принимают ближайшее значение пф = 400 об/мин. С учетом этого фактическая скорость резания.

х,

Уф

1000

пф 3,14x50x400 f~ 0 ,

1000

= 62,8 м/мин

Фактическую мощность резания определяем по формуле:

= nx - - 2,42х - = 2,76 кВт.

V 55

Лист

Дата

№ Документа

Изм.

Лист

Подпись

Расчет режимов резания и нормы штучного времени для операции обработки от­верстий.

0-43

ю/

6

ОТЕ.

Рисунок 14 - Эскиз детали для операции обработки отверстий.

Исходные данные.

Деталь.

Наименование детали - корпус подшипника. Материал - чугун ФЧ ТУ23-108-103-84. Точность обработки - 012+0'43 (Н14) мм. Шероховатость поверхности Ra - 20.

Заготовка.

Метод получения заготовки - отливка. Масса - 7,0.

Припуск на обработку — отверстие в сплошном металле. Особые условия: базовые поверхности обработаны окончательно.

Станок.

Модель станка ГФ2171. Паспортные данные станка: (те же что и у фрезерования).

Операция. Содержание операции: обработать отверстие 012+0>43мм длиной 9 мм.

Выбор варианта маршрута обработки.

Маршрут обработки выбирают по карте 44 в зависимости от диаметра, точно­сти и шероховатости обрабатываемого отверстия. В данном случае для диаметра 12 мм, маршрут обработки включает - сверление.

Выбор глубины резания. Глубина резания определяется по карте 45 [ 1 ]. t = 6мм.

Расчет диаметров обрабатываемого отверстия по переходам маршрута и выбор инструмента.

Диаметры обрабатываемого отверстия по переходам определяют по формуле:

Di = Di+1 — 2tti+l.

Сверление D = 12.

Инструмент: сверло D = 12 ГОСТ 10903 - 77.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Выбор подачи, скорости, мощности и осевой силы резания.

Осуществляется по картам 46... 51 [ 1 ] dt= 12 мм; sot = 0,42 мм/об; vt = 25,2 м/мин; Рт = 3675Н; nt =1,34 кВт.

Величина частот вращения шпинделя пт для табличных значений скорости ре­зания vt определяют по формуле:

1000 хУт 1000x25,2 ,,0 -,

П = ————— = ————— = 668 об/мин.

лтхВт 3,14x12

Корректируем:

So —

KSM=1,0.

So = 0,42x1,0 = 0,42 мм/об.

Скорость корректируют по формуле:

V = УтХКумХКузхКужХКутхКуюХКуиХКуу.

кум = 1,0;

Куз=1,0; куж = 1,0; Kvr=l,0;

кую = 0,85; куй =1,0;

Kvy-1,0.

V = 25,2x1,0x1,0x1,0x1,0x0,85x1,0x1,0 = 21,4 м/мин.

Скорректированную частоту вращения шпинделя рассчитывают по формуле:

1000 xV 1000x21,4 с,„ -,

п = ———— = ————— = 567 об/мин.

я-xD 3,14x12

Значение минутной подачи 8м определяем:

8мф = 200;

8оф = 0,4;

пф = 500 об/мин.

sm = Soxn = 0,42x567 = 238,14 мм/мин.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Изм.

Лист

Л7. ;rxDxn<b 3,14x12x500 10о /

Уф = ————— — = — ——————— = 18. 8 м/мин.

1000 1000

Корректировка табличных значений мощности резания и осевой силы. Согласно карте 52 [1] формулы корректировки мощности резания и осевой силы имеют вид: для сверления:

N =

Р = PxXKps/Крм.

N = 1 ,34х 1 ,0/1 ,0 - 1 ,34 кВт. Р = 3675x1, 0/1,0 = 3675 Н.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения и до­пустимому усилию подачи. Нд = 1 1 кВт (согласно паспорту станка); С = 0,81; Рст= 15000; N=1,34.

N<3,14 Р = 3675.

Установленные режимы резания осуществлены на данном станке.

Определение времени автоматической работы станка по программе. Длину рабочего хода определяют по формуле:

Lp.x = lo+li+b+b.

10 - длина обрабатываемой поверхности;

11 - длина подвода инструмента; b - длина врезания инструмента; 1з - длина перебега инструмента.

Lp.x = 9+5+5+5 =24 мм. Основное время автоматической работы станка То:

8м

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

24

250

= 0,1 мин.

То =

Sx.x = 4000 мм/мин.

rr 2R + Lxx 2x100x24 л л,

Sxx

ТнВХ = ———;————— = —————————— = 0,06 МИН

4000

Тмви — 0,05 мин.

Тмви = ЗТ'мви = 0,15 МИН.

Тмви = 0,15+0,1 =0,25 мин. Время цикла автоматической работы станка по программе:

'*

Тц.а — 2Та+2Тмв.

Тц.а = 1,13+0,65+0,53+0,08+0,08+0,25 = 2,8 мин. Нормы штучного времени определяем:

т- /т i т> ч /-1 i атех + а°Рг + аотл ч

Тш = (Тц.а+Тв)Х (1 + ——————-————— )

v ' v loo

из

Тв = Туст+Тв.оп+Т

Туст = 0,11 мин;

Т'уст — 0,05 мин — время на закрепление и открепление детали;

Тв.оп = 0,2+0,03+0,2+0,12+0,24+0,03 = 0,82 мин.

Тиз = 0,13 МИН.

Тв = ОД 1+0,05+0,82+0,13 = 1,11 мин. атех+аорг+аотл = 8%

То,

мин

Тмв, мин

1,26

0,2

0,51

0,17

1,77

0,37

Тш = (2,14+1,11)х1,08 = 3,51 мин. Таблица 3 - Режимы резания и норм времени на 015 операцию.

D,

мм

L,

мм

Т,

мм

V, м/мин

п, об/мин

S, мм/об

150

60

13

0,12

350

33

№ оп./переход

12

18

0,42

567

21,4

015/ Фрезерование

015/ Сверление

Операция 015

Лист

Изм.

№ Документа

Подпись

Лист

Дата

2.4.2.5. Расчет потребного количества оборудования.

Технологический процесс изготовления детали состоит из 3-х операций. Для того, чтобы узнать сколько станков нам необходимо найдем среднее время, за ко­торое должна изготавливаться одна деталь, чтобы выполнить план производства деталей за год:

Это время рассчитывается по формуле:

г =

Nr

где F - годовой фонд времени;

Мгод — объем выпуска продукции в год.

120000 0 _„ , г = ——— = 857 мин/деталь. 14000

Рассчитаем число станков на каждой операции по формуле:

- 10,05 л лп Cpi = — - — = 1,17 станка; 8,57

22 41

Ср2= — - — =2,61 станка; 8,57

Срз = — — = 0,41 станка. 8,57

У нас получилось, что на 005 и 015 операции у нас нужен один станок ,а на 010 два. В условиях массового производства такое недопустимо, т.к. станки зачастую изготавливаются специально под деталь, и другую деталь производить не могут. Но у нас производство серийное и применяем мы станки с ЧПУ, которые облада­ют высокой гибкостью, поэтому в нашем случае недогрузка оборудования до­пустима при условии, что оборудование будет загружено производством других деталей.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4.2.6. Описание планировки участка.

Участок механической обработки корпуса подшипника включает в себя рисунок.

1 .Многоцелевой станок с ЧТУ токарной группы модели 16К20Т1.

2.Многоцелевой станок с ЧТУ токарной группы модели 16К20Т1.

3.Вертикально-фрезерный станок модели FF2171.

Оборудование расставлено в порядке последовательности технологического процесса, вдоль ряда колонн. В начале линии возле проезда, размещается скла­дочная площадка для заготовок. Сразу за ней, на нормативном расстоянии помещается станок первой операции 16К20Т1.

Транспортировка заготовок со склада до металлорежущего оборудования осу­ществляется с помощью роликового конвейера.

Размещение оборудования на плане начинается с выбора сетки колонн.

- ширина пролета, - 18м;

- шаг колонн, -6м.

Общая высота здания цеха Н определяется по расстоянию от пола до вершины головки кранового рельса Hi и расстоянию от вершины головки точки строитель­ной затяжки. Hi - складывается из следующих величин:

Hi = hi+h2+h3+h4+h5.

Где, hi = 2300 мм - высота наиболее высокого станка в цехе; h2 = 400 мм - расстояние между транспортируемыми грузом поднятым в крайнее верхнее положение, и верхней точкой наиболее высокого станка ; Ьз 1000 мм - высота наибольшего по размеру перемещаемого груза в транспорт­ном положении;

h4 = 1000 мм — расстояние от верхней кромки наибольшего по размерам транс­портируемого груза до центра кромки крана в верхнем его положении; hs = 1650 мм - расстояние от центра крюка до горизонтальной линии, проходя­щей через вершину головки рельса.

Hi = 2300 + 400 + 1000 + 1000 + 1650 = 6350 мм.

Принимаем расстояние от пола до нижней точки строительной затяжки Н = 9600 м.

Стружка образующаяся при обработке по скребковым конвейером скапливается в бункере, из которого поставляется в пункт переработки стружки.

Предусматриваются места подвода и отвода применяемых срез: электроэнер­гия, гидравлика, СОЖ.

Для транспортировки заготовок по технологическому участку используется те­лежка.

Для контроля деталей после размещения оборудования предусматривается вер­стак. После этого готовые детали помещаются на складе.

Лист

Изм.

Подпись

№ Документа

Дата

Лист

2.4.2.7. Проектирование, расчет и описание станочных контрольных при­способлений и режущего инструмента.

2.4.2.7.1. Проектирование, расчет и описание работы станочного приспособления.

Данным станочным приспособлением является токарное приспособление, ко­торое предназначено для закрепления детали при обработке ее точением: обраба­тываются поверхности, канавки.

Для закрепления детали при токарной обработке наружных поверхностей при­менено патрон с цанговым пневмозажимом. Патрон состоит из двух частей: цан­гового патрона и пневмоаппаратуры (поз.1).

Соединение этих частей происходит в муфте (поз.32), которая связывает тягу (поз.11) при помощи штифта (поз.28), соединенной со стоком пневмоцилиндра (поз.ЗЗ) гайкой (поз.27) и тягу (поз. 13), которая путем резьбового соединения кре­пится к штоку (поз.11) патового патрона.

Пневмоаппаратура представляет собой соединение пневмоцилиндра (поз.ЗЗ) с фланцем (поз. 15), болтами (поз.20) и фиксирование через шайбы (поз. 14) винтами (поз.21).

Цанговый патрон состоит из штока (поз.11) и корпуса (поз. 18), имеющий пазы с конической частью, в которые устанавливаются пальцы (поз.7) и крепятся через планку (поз.4) винтами (поз.22). Пальцы (поз.7) имеют цилиндрическую часть на которой устанавливается заготовка и коническую соединенной с корпусом (поз.8). Для точной установки необходимого размера пальцы (поз.7) упираются в кольцо (поз.9) и закрепляются гайкой (поз.5) на штоке (поз.11) и фиксируются через су­харь (поз.6) винтом (поз.23).

Вся эта конструкция (патогвый патрон) крепится к планшайбе (поз. 10) вместе с базой (поз.З) винтами (поз.24).

Винты (поз.25) необходимы для крепления планшайбы (поз. 10) вместе с цанго­вым патроном и к патрону тактового станка.

Принцип работы приспособления заключается в следующем: обрабатываемую заготовку устанавливают отверстием на пальцы до упора в базу. При подаче сжа­того воздуха в правую полость пневмоцилиндра шток перемещает тяги, и пор­шень патрона влево. Происходит соединение конус в конус,(коническая часть пальца скользит по корпусу, т.е. вклинивается). При этом пальцы разжимаются и закрепляют заготовку. При обработке планшайба с закрепленной заготовкой вра­щается, а между корпусом и штоком цилиндра происходит скольжение, т.е. пор­шень не вращается.

После обработки сжатый воздух через воздухораспределитель будет поступать в левую полость цилиндра, поршень с тягами и штоком перемещается влево, кольцо давит на пальцы, которые скользят по пазу корпуса и происходит расцеп­ление корпусной части пальцев и корпуса. Пальцы сжимаются и происходит раз­жим заготовки.

Приспособление простое по конструкции, дешевое в изготовлении и надежное в работе.

Лист

Подпись

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Расчет цанги.

Расчет силы зажима необходимой для закрепления детали.

Заготовка Цанга Fl

W

sx\\v\v

CV4\\N

Рисунок!5 - Эскиз цанги. Уравнение силового замыкания имеет вид.

W ix;/

где 1 - передаточное отношение;

т| - коэффициент поперечного действия цанги;

Q - сила действующая на шток;

W - требуемая сила зажима.

Передаточное отношение, определяется с учетом того, что каждый ее лепесток представляет собой однополосый клин с упором в осевом направлении:

i = tgx(a+q>)+tgcpl;

где a - угол при вершине цанги;

Ф - угол трения, учитывающий потери от силы трения F; ф 1 - угол трения, учитывающий потери от силы трения F1. Принимаем значения: a = 30°[Белоусов, с 155]

Ф = 8°(1ёф = 0,1); tgq>l = 0,2 [с 157]

с учетом этого

i = tg(30+8) +0,2 = 0,98

Значение г) принимаем г) = 0,85 [Мясников, с 51 ч1]

Сила зажима всеми лепестками цанги определим, из условия удержания заготов­ки.

Wxfxr = кхРгха; где f- коэффициент трения f = 0,25 [Мясников с 85 ч!];

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

к - коэффициент надежности; г,а - конструктивные элементы. Из этого условия: Pz - сила резания.

W = KxPzxa/fxr Коэффициент надежности к определяем аналитическим методом [Мясников ч1].

К = КохЮхК2хКзхК4хК5хКб;

где Ki

; Ко = 1,5 - гарантированный коэффициент запаса;

= 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при затуплении инструмента;

К2 = 1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за колебания припусков на заготовку;

рывистых поверхностей; К4 = 1,0 - коэффициент, учитывающий постоянство сил при закреплении; Кз = 1,0 - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажимных устройств; Кб = 1,0- коэффициент, учитывающий неопределенность мест контакта плоски* базовых поверхностей заготовки с плоскими поверхностями установочных эле­ментов.

Кз = 1,0 - коэффициент, учитывающий изменение сил резания при обработке рывистых поверхностей;

К= 1,5x1,0x2,0x1,0x1,0x1,0x1,0= 1,8.

г - радиус цанги при зажиме, г = 65 мм;

а - наибольшее расстояние от действующей силы до цента, а = 95 мм.

W=l,8xPzx95/0,25x65

w

Q =

0,98x0,85

XT PzxV n r, nx 60x1000

Nmax = —————— кВт => Pz = —————————

60x1000 V

та 4,6x60x1000 0„,п rz = ———————— = 2760 100

w= 1,8 x 2760 x 95 = 0,25 x 65

29043

Q = vu =34865. 0,98 x 0,85

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4.2.7.2. Описание и назначение контрольного приспособления.

Контрольное приспособление предназначено для проверки биения торца и ка­навки относительно наружного диаметра.

Приспособление устанавливается на контрольный стол пальцами (поз. 16).

Приспособление состоит из сборной стойки, к которой крепятся кольца (поз.5) для установки детали винтами (поз. 14). К кольцу (поз. 14) крепятся планки (поз.6 и поз.7) винтами (поз. 13) и штифтами (поз. 17). Два индикатора (поз. 18) устанав­ливаются во втулке (поз. 19) в отверстие кольца (поз. 14) и фиксируются винтами (поз. 10).

При контроле деталь устанавливается на кольце (поз.5) и упирается наружными поверхностями в планки (поз.6и7).

Один индикатор с наконечником (поз. 16) устанавливается в канавке, а другой с наконечником (поз.8) касается наружной поверхности. При повороте детали пока­зания индикаторов либо сходятся, либо расходятся. По величине расхождебния судят о величине биения.

Контроль биения торца, показывает индикатор с наконечником (поз.8) т.к. по­верхность кольца (поз.5) является точной.

2.4.2.7.3. Обоснование выбора, проектирования и расчет режущего инструмента.

Конавочный резец.

Для обработки канавки используем конавочный резец, конструкцию которого выбираем по каталогу фирмы Corloy.

Резец оснащаем пластиной из твердого сплава (ВК6), которая имеет множество преимуществ по сравнению с напайной пластиной. К ним относятся: отсутствие в твердосплавной пластине термических напряжений, которые уменьшают запас прочности; стойкость инструмента повышается на 25-30%.

Пластина имеет необычную, специальную форму, а также является двухсторон­ней со специальной конфигурацией под внутреннюю канавку.

Это позволяет сократить время на замену затупленных режущих кромок с по­мощью поворота пластины, а также время на наладку на требуемый размер обра­ботки. Применение такой пластины дает возможность сохранения постоянных геометрических параметров самой пластины в корпусе инструмента, а также зна­чительно повышает производительность токарной обработки.

Пластина крепится прихватом с помощью винта, штифта, кронштейна.

При обработке внутренней канавки в материале — чугун — не наблюдаются удары, что позволяет отказаться от применения опорной пластины.

Лист

Изм.

№ Документа

Дата

Лист

Подпись

Форма пластины.

,, Рисунок 16 - Эскиз формы пластины. Обозначение пластины: GW215R

в= 2,15;l=16;g = 3,2;t = 5;W = 3. Материал твердого сплава: ВК6.

Выбор державки резца. GFIP316R

Рисунок 17- Эскиз державки резца. Схема установки пластины.

Рисунок 18 - Эскиз схемы установки пластины.

1- Штифт;

2- Пластина;

3- Гровер;

4- Кронштейн;

5- Винт;

Лист

Дата

Изм.

Лист

Подпись

№ Документа

6- Закручивающий ключ.

Базирование пластины по боковой поверхности, а также на нижней части пла­стины имеется паз радиальной формы. По этому пазу происходит базирование пластины на штифт, который располагается в державке (имеющей также паз ра­диальной формы), тем самым обеспечивая надежную установку пластины. Закрепление пластины происходит прихватом, который прижимает пластину с помощью винта.

Рисунок 19- Крепление пластины.

К недостаткам применения такой схемы крепления СМП относится: необходи­мость полностью выверчивать винт, снимать гровер, кронштейн и потом снова вворачивать винт, одевать гровер, кронштейн при повороте или замене СМП.

Геометрические параметры режущей части: геометрические параметры резца влияют на силы резания и износ режущих кромок лезвия.

По рекомендациям каталога для обработки чугуна а = 7°, передний угол у = 0°. Так как главная режущая кромка совпадает с основной плоскостью, проходящая через вершину лезвия, то А, = 0°. Расчет конавочного резца.

Для точения внутренней канавки выбираем конавочный резец GFIP (GFIP316R).

Определяем режимы резания. При прорезании глубина резания ровна длине лез­вия резца t = 2,15 мм.

Величина поперечной подачи при прорезании зависит от свойств обрабатывае­мого материала, размера паза и диаметра обработки. Для чугуна S = 0,2 при этом необходимо учесть при работе с резцами, установленными в револьверной головке, подачу умножаем на коэффициент равный 0,8. Тогда S = 0,16 мм/об.

При внутренней обработки (прорезание канавки) принимаем скорость резания, равную скорости резания для наружной обработки с введением поправочного ко­эффициента 0,9.

_ Ск

Утб

VI = VxgxKv;

Kv = kmvxkhvxkhv;

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

где kmv = 0,8 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Knv = 1,0 - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки; киу = 1,0 - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. Cv = 295; х = 0,15; у = 0,2; m = 0,2; Т = 30-60 мин. (при одноинструментальной

обработки).

- = 192,63 м/мин;

292

0,2

50и'2хОД6 V = 192,63x0,8x1,0x1,0x0,9 = 138,69 м/мин.

Силу резания раскладываем на составляющие силы, направленные по осям коор­динат станка (тангенциальную — Pz, радиальную — Ру и осевую Рх).

Pz=10xCPxt;rxS!'xV"xKp Кр = КмрхКфрхКурхК^рхКф

= 1?0;

СР = 158; х = 1,0; у = 1,0; п = О Кмр = 1,1; Кфр = 0,89; Кур = 1,1;

Pz= 10xl58x2,15'xO,16'xl38,69°xl, 1x0,89x1, 1x1,0 = 585,32 Н; Ру = (0,4-0,5)х Pz = 234,128 Н;

Рх = (0,3-0,4)х Pz = 175,596 Н.

Мощность резания

N= P*xV=585>32xl38'69= 1,326 кВт.

1020x60

1020x60

Размеры поперечного сечения державки выбираются из условия равенства дей­ствующего изгибающего момента и максимального момента, допускаемого сече­нием державки, т.е. Мизг = Мизг';

Мизм = RzXl, Н.М Мизм' = GnxW, Н.М.

Момент сопротивления прямоугольного сечения:

WBH у-, , ВН .~,

= ——, тогда Rzxl = —— хОи.

6 6

Лист

Дата

Лист

Изм.

Подпись

№ Документа

GHx 1,124

2 6xR xl 6xR,xl

Откуда BH2 = ——-— ; В =

H = BxO,93 = 8.

Выбранное нами сечение державки выдержит приложенную на нее нагрузку. ( Н = 16; В = 16) (обозначение GFIP316R).

Проверочный расчет по жесткости державки резца.

_3xfxE7 Ргж - ———-——— ,

вн3

12

У

где 1 = (1 - 1,5) Н - вылет резца; Е — модуль упругости;

- момент инерции.

Н

Расчет винтового соединения.

QcP = Py; [тср]<тсР =

ср

Scp =

= 0,5[Gp] < Ру.

d2 = 4 xPy(0,5x[Gp]x7c; [G]P = 800 кгс/м:

d= 4х234Д2 =53 ^/0,5x8000x3,14

Принимаем deHHra = 4 mm.

Винт с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ (ГОСТ 1 1738 - 72) (Винт М4х20.88 ГОСТ 1 1738 - 72).

Материал державки - применяем сталь 40Х ГОСТ 4543 - 71, с помощью которого устанавливаем резец в суппорт станка.(возможна установка в четырехрезцовой головке).

Лист

Подпись

Изм.

Лист

№ Документа

Дата

Проектирование и расчет торцовой фрезы со сменными многогранными пласти­нами.

Исходные данные:

глубина резания 14 мм;

ширина фрезерования 105 мм;

обрабатываемый материал - чугун;

шероховатость обработанной поверхности Rz = 20 мкм.

Обоснование выбора фрезы.

Выбираем торцовую фрезу ( рис), так как она имеет, по сравнению с цилиндри­ческой большую поверхность контакта с обрабатываемой заготовкой. Одновре­менно в работе участвуют большее количество зубьев. Благодаря этому наблюда­ются меньшие колебания нагрузки, т.е. повышается равномерность фрезерова­ния. Торцовая фреза отличается большей производительностью.

,гаг

Рисунок 20 - Конструкция торцовой фрезы с СМП.

Фреза состоит из корпуса 1, в отверстиях которого установлены и закреплены при помощи винта 3 державка 2 с режущими пластинами 4. Режущие пластины одной своей гранью базируются на внутренний конус фрезы, имеющий уклон, обеспечивает при установке пластины углы в плане ф = 75°иф1 = 15°.

Фрезы оснащенные СМП обеспечивают: 1. Повышение стойкости в 1,5 - 2 раза;

2.

3.

4.

5.

Снижение машинного времени обработки на 25 - 50%; Более продолжительный срок службы инструмента до износа в 2-3 раза; Снижение времени на востановление инструмента в 1,5-2 раза; Отсутствие операции напайки, заготовки, что снижает количество брака, по­зволяет использовать новые марки твердых сплавов.

Определение геометрических параметров фрезы. Определяем наружный диаметр фрезы.

xsn

, da—

Sz2 x sin2 (py. p2

где Sz = 0,5 мм/на зуб - подача на зуб;

Ф = 75° - угол фрезы в плане;

t = 105 мм - ширина фрезерования;

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

р = 0,35.. .0,55 (а+у) - радиус скругления режущей кромки;

а = 10° - задний угол.

Задний угол определяется за счет определенной установки режущей пластины в

корпусе фрезы.

у = 10° - передний угол.

р = 0,5 (10+10) = 10 мкм = 0,01 мм.

da

= 148,524 мм.

0,5 х sin2 75 х 1052

Jo,52xsin275x(0,0l)2

Принимаем da = 200 мм. Диаметр посадочного отверстия:

d = ——; мм

2,25

А 20° 00 П

d = —— = 88,9 мм.

2,25

Принимаем d = 60 мм.

Число зубьев фрезы определяем, исходя из условия равномерности фрезерова­ния:

360

z=

9

?, - коэффициент равномерности фрезерования; Ф - угол контакта фрезы с заготовкой, град.

/1 2х t ч ф = агс cos (I- —— )

= 10QO

= arc cos (I-

200

360 х 5 л s- л ,

z = ——— =16, принимаем 16.

100 F

Т.к. txSz>l, tx Sz = 14хО?5 = 7>1, то принимаем криволинейный профиль зуба.

Фреза с острозаточенными зубьями, исходя из производительности и износостой-

кости.

Задний угол острозаточенных фрез при обработки чугунов :

0,13

smotmax

0,13

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

где amax = Szxsirup - максимальная толщина среза. Криволинейный профиль зуба:

amax = 0,5xsinlOO° = 0,49 мм.

sina = —'——- = 0,163 0,49м

a = 9,38°, принимаем a = 10.

Расчет параметров установки многогранных пластин в корпусе фрезы. Определяем число граней пластины п.

360

п =

где ф = 75° - главный угол в плане, град.

ф! = 15° - вспомогательный угол в плане, град.

360 л п= ———— =4

75°+ 15°

Принимаем п = 4.

Углы при вершине пластины:

с_180х(п-2)_ 180(4-2) _9QO

п

Угол, определяющий положение плоскости N-N относительно главной режущей кромки.

,_0 = 45°.

, =arctg

tgorl + cos? x tga

где al - вспомогательный задний угол. Угол наклона пластины:

_ tga

, = arctg =

sin/?

tg!0° jo, = arctg = -f

= 14C

sin45c

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Угол между осью державки резца и плоскостью N-N.

\|/ = (р+р-900 \|/ = 75°+ 45° - 90° = 30° Поперечный и продольный передние углы.

tgyi=tg|j,xsim|/ tgl4°xsin30° 0,1246

tgyn= tgjiixcosx)/ = 0,214 уп=12,1

Угол наклона пластины.

tgco = tgyllXCOSyil

= tg!2,lxtg7,l =0,2127.

co =

Рисунок 21 - Параметры расположения опорной поверхности паза под МП. Смещение паза для пластин относительно оси корпуса.

Е = IxSxcosco, мм. где 1 = taxsinyi - смещение вершины зуба относительно оси фрезы.

Лист

Лист

№ Документа

Дата

Изм.

Подпись

1= 100xsin7,l = 12,360 мм.

S — толщина пластины. Выбираем пластину.

Рисунок 22 - Четырехгранная твердосплавная пластина.

I = 12,7 мм; ic = 12,7мм; S = 4,76мм; di = 5,16мм; г = 0,8-0,12мм. Материал пластины: МК8.

Е =12,36 - 4,76xcosl2 = 7,7 мм.

i;.

Рисунок 23 - Схема к расчету параметров паза под пластину. Узел крепления сменной пластины.

При выборе схемы базирования и закрепления учитывают вид обработки. Выби раем способ крепления - винтом ( рис.). Преимуществом данной конструкции крепления является: компактность узла крепления, хороший отвод стружки с от­крытой передней поверхности, надежность и быстросменность пластины.

Рисунок 23 - Схема узла крепления СМП - винтом.

Лист

Подпись

Дата

№ Документа

Изм.

Лист

1- корпус;

2- пластина;

3- винт.

Схема базирования пластины изображена на рисунке:

Рисунок 24 - Схема базирования пластины.

На пластину действуют силы Рх; Ру; Pz, поэтому необходимо проверить винт на прочность. Под действием силы Рх в винте возникают напряжения среза. Проверяем винт на срез.

4хР> ;rxd:

Тер =

; для углеродистой стали 3.

[тер] = 500 кгс/м:

Рх = 0,5 - 0,55 Pz, при торцовом фрезеровании.

xz

10xCn xt' Pz= ——— P

хКмр,

Dy xnw

где z = 14 - число зубьев фрезы; n - частота вращения фрезы, об/мин; Sp = 54, 5 для торцовой фрезы; x = 0,9;y = 0,74;H=l;g=l;w = 0; Sz - подача на зуб;

v ГНВТ

Кмр = — , для серого чугуна

ВВ = 120.

h = 0,3 — для твердых сплавов.

Рх = 0,5; Pz = 5170,106 Н

4x5170.106 = 3,14х52

< , , =

=

d = 5 мм - подходит.

Лист

Дата

Изм.

№ Документа

Лист

Подпись

Выбор класса точности пластины.

Выбираем пластину класса точности Е ( из И,М,О,Е,С), т.к. пластины этого класса применяют для оснащения многолезвийного инструмента. Пластины класса точ­ности Е можно просто заменять без всякой подналадки, не изменяя точности об­работки детали на станке.

Предельные отклонения размеров для класса точности Е: m = ± 0,025; d = ± 0,025; с = ± 0,025.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2.4.2.8. Проектирование и описание средств механизации и

автоматизации.

2.4.2.8.1. Проектирование, расчет и описание схвата.

В настоящее время, с развитием современной робототехники, широкое распро­странение получили схваты специального назначения, с помощью которых произ­водят захват сравнительно небольшой номенклатуры объектов манипулирования. Однако, у современных роботов устройства смены схватов в автоматическом ре­жиме обеспечивают работу с достаточно разнообразными объектами, при про­стоте и низкой стоимости конструкции.

Схваты удерживают4 объекты манипулирования с помощью сил трения, возникающих при кинематическом воздействии его элементов на объект манипу­лирования по имеющимся на нем выступам, поверхностям, отверстиям, пазам и поверхностям, которые могут быть использованы в качестве баз, а также электро­магнитных сил и вакуума.

При рассмотрении известных типовых схем, наиболее целесообразно для нашей детали выбрать конструкцию трехкулачкового схвата. Эта схема обеспечит нам стабильность базирования.

Большая часть схватов служит для захватывания деталей снаружи. Но, это не удовлетворяет возможности конструкции детали"корпус подшипника".

Проанализируем две основные конструкции схватов, предназначенных для за­хвата детали изнутри.

Рисунок 25 - Схват модели "Бриг 10".

Данный схват имеет небольшой диапазон диаметров, что ограничивает его применение. Корпус 3 составляет одно целое с цилиндром и фланцем, которым схват крепится к руке ПР.

Таким образом цилиндр является составной частью несущей конструкции. Три фигурных рычага 1, вращаются вокруг своих осей, буртиви штока упираются в специальные выступы этих рычагов.

При такой передаче неизбежны зазоры и возможны достаточно большие смещения центров захватываемых деталей от продольной оси схвата.

Схват обладает невысокой точностью, практически не подлежит модернизации или просто переделке под другой диапазон диаметров деталей, невозможна уста­новка датчика срабатывания.

Двигателем в данном схвате является пневмоцилиндр. Три кулочка, осуществ­ляющие захватывание, представляют собой концы рычагов. Таким образом меха­низм имеет минимум подвижных деталей. Схема пневмоцилиндра рисунок.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

./

Рисунок 26 - Схема пневмоцилиндра.

Достоинства: простбта конструкции, захват детали за внутреннее отверстие.

Недостатки: плохое центрирование, малый диапазон изменения диаметров, пятно контакта между заготовкой и кулачком точечная.

Вывод: Данный схват (рисунок) нам не подходит так как он не подлежит мо­дернизации, невысокая точность центрирования, небольшой диапазон диаметров, что ограничивает его применение.

Г.О.'

Рисунок 27 - Трехкулачковый схват.

На рисунке представлена конструкция трехкулачкового схвата. Важной чертой данного схвата является пневматический поворотный двигатель двустороннего действия. Использование такого двигателя обеспечивает захватывание деталей как снаружи, так и изнутри с одинаковым усилием, причем из конструкции ис­ключают возможную пружину.

Положительные качества этой конструкции в том, что возможность захватыва­ния деталей снаружи и изнутри. Данная схема обеспечивает точное центрирова­ние. Отрицательные качества этой конструкции относительно сложная конструкция.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

D

Рисунок 28 - Схема схвата. Обоснование выбранной конструкции и описание его работы.

Для транспортировки детали необходимо применение схвата, который бы имел возможность захвата данной детали за внутреннюю поверхность отверстия и при этом обеспечивая достаточное центрирование детали на схвате и надежность ее удержания при транспортировке. Всем этим требованиям удовлетворяет трехку-лачковый широкодиапазонный схват с поворотным пневмодвигателем.

Трехкулачковый схват имеет возможность захвата деталей типа втулок, стаканов, колец как изнутри так и снаружи. Кроме того, обладая широким диапазоном захвата диаметров губками схвата. Таким образом, схват является широкодиапазонным. Усилие захватывания изменяется довольно в широких пре­делах. Оно минимально в середине диапазона и возрастает по мере приближения к его краям.

Важной отличительной чертой схвата является пневматический двигатель дву­стороннего действия. Использование такого двигателя обеспечивает захватывание деталей, как снаружи, так и изнутри, с одинаковым усилием, причем из конструк­ции исключается возвратная пружина.

Механизм схвата представляет собой зубчатую передачу. Вращение от шес­терни на валу пневмодвигателя передается зубчатым секторам 2, которые повора­чивают рычаги 1 с рабочими элементами. Крепление схвата к руке осуществля­ется с помощью фланца 3. Крышки 4 и 6 и гильза 5 цилиндра изготавливаются в виде отдельных деталей. Крышки образуют основную несущую конструкцию, от­верстия в них служат подшипниками для осей рычагов. Положение крышек отно­сительно гильзы, фланца относительно крушек, рычагов относительно зубчатых секторов фиксируется штифтами.

Во всех винтовых соединениях используются пружинные разрезные шайбы против сомоотвинчивания. Лопость 7 и стенка 8 пневмодвигателя имеет специ-

Лист

№ Документа

Подпись

Изм.

Лист

Дата

альные уплотнения, среднее положение по оси и осевой зазор устанавливаются регулировочными винтами.

Конструкция схвата в целом хорошо проработана, использование поворотного пневмодвигателя обеспечивает широкие возможности (захват снаружи и изнутри, широкие диапазоны изменения диаметров).

Расчет потребного усилия захватов заготовки и параметров.

Цель расчета: определение параметров привода и конструктивных параметров си­ловых элементов схвата шестерни и зубчатых колес. Исходные данные:

- транспортируемая деталь: заготовка с отверстиями ( 6 отв. 0 12мм); диа­метром 200 мм;

- масса детали - 6,4;

- принятое максимальное ускорение при переносе детали а = 5м/с2;

- принимаем схему схвата - зубчато-рычажная;

- принятая форма губок - цилиндрическая.

Такая форма обеспечивает возможность захвата с разными диаметрами сна­ружи и изнутри.

Рисунок 29 - Схема схвата.

Потребное усилие для удержания детали ( считаем, что удержание детали про­исходит за счет сил трения).

Pi = mx(g + a)xKixK2 , где

m - масса удерживаемой детали, кг; а - ускорение центра масс, м/с2; g - ускорение силы тяжести, м/с2;

Ki - коэффициент, зависящий от формы губок схвата, положение детали по от­ношению к губкам и направления действия силы тяжести. Ki = 0,5; К2 = 1.5 - коэффициент запаса.

Так как схват широкодиапазонный , то принимаем допустимую массу, удержи­ваемую схватом 6, 4 кг. m = 6,4 кг

Р1 = 6,4х(9,8 + 5)хО,5х1,5 = 71,04 Н.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Изм.

Лист

Усилие привода

Р2 = ЗхР1х — , где R

R - радиус зубчатого сектора, который определяем из расчета зубчатой передачи на выносливость по изгибу.

ХТ

т=14з

, где

z x уи x G,,r

z = 17 -число зубьев ( это минимальное число зубьев зацепления, при котором не происходит подрезка ножки зуба, а при наименьшем числе зубьев будут наи­меньшие размеры детали схвата). ф р = 4,26 - коэффициент формы зуба; *У ы = 0,6 - коэффициент ширины вента; KF/? = 1,08 — коэффициент учитывающий распределение нагрузки по ширине

венца;

GFp =320 МПа - допускаемое напряжение при расчете на изгибную прочность

(принимаем сталь 40Х с закалкой ТВ4 К/,а = 1) ( Анурьев стр.204). Крутящий момент передаваемый зубчатым колесам:

Т = 71,04x0,3 =21,3 Нхм, тогда

4,26x1,08x21,3 1 ,п m з.г. = з М——-———— = 1,69 мм.

V 172х 0,6x320

Принимаем m з.г =2 мм из предпочтительного ряда модулей. При этом радиусы сопряженных зубчатых колес

дз.к. = mxz = 2x17 = 34мм

U = 5 - передаточное отношение зубчатой передачи. Потребное усилие привода:

= ЗхР, ха = 3x71,04x0,3 =

R2 0,017

F = Р2 + Ртр, где

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Изм.

Лист

РтР=3,5хл/р7 = 3,5хд/3760,9 =214,6

F = 3760,9 + 214,6 = 3975,5 H.

Так как привод выполнен на базе двухстороннего цилиндра, принимаем коэффи­циент Л = 1 .

По зависимости, соответствующей Л = 1 находим параметр Himin = 10,5 приняв значение 1/х = 1,5.

Площадь рабочей части:

А 1/*

А = —— , где

а 2 - конструктивный параметр, который определяется а2 Рм = 0,4 Мпа - давление в пневмодвигателе.

3975,5

1.5

= 14910,5 мм2.

Ап =

-з

0,10x10

Отсюда можно определить длину и ширину рабочей части. Длину принимаем

1 ос ап 14910,5 „п

конструктивно 1 = 85 мм, тогда ширина ровна в = —-; в = ———— = 70 мм.

1 85

Определение усилий, действующих на элементы конструкции схвата и опреде­ление его конструктивных параметров.

Цель расчета: Проверочный расчет принятых параметров, штифтов на срез и кулачков на контактную прочность. Исходные данные:

- принятая схема схвата: зубчато-рычажная;

- масса детали - 6,4;

- материал штифтов: сталь 45;

- предел прочности стали 45: [Он] = 800 - 1200 Мпа.

Для надежной работы схвата и для исключения возможности выхода из строя наиболее нагруженных деталей схвата, необходимо провести проверку опасных сечений этих деталей.

Лист

Дата

Изм.

Лист

Подпись

№ Документа

А-А

*Лы...

Рассчитываем усилие, действующее на штифты, которые фиксируют перемеще­ние рычагов. Из конструктивных соображений примем расстояние между осью зубчатого сектора и штифтом с = 30 мм. Тогда усилие, действующее на штифт:

= 710,4 Н.

„ _ Р, ха _ 71,04 х 0,3 _ гм — ——— —

0,03

Диаметр штифтов выбираем из расчета на срез:

:,/ мм.

3,14x120

где [тсу, ] = 120 Мпа - допускаемое напряжение среза.

Принимаем dm = 5 мм конструктивно.

Рассчитываем контактную прочность контактирующих поверхностей кулачков и заготовки. Максимальное давление имеет место для средней линии площадки контакта.

,где

Р, 71,04 --„

g = —L = —-— = 2368 - распределенная нагрузка; с 0,03

2Е хЕ Епр = —!——- - приведенный модуль упругости;

Е,+Е2

El = 210 гПа - для стали 45; Е2 = 210 гПа - для стали 45.

рпр = ——— - приведенный радиус кривизны;

Р\ + Рг

pi = 15 мм - радиус кулачка; р2 = 200 мм - радиус заготовки;

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

2x210x210 210 + 210

= 210гПа

Епр —

15x200 15 + 200

= 13,95 мм.

Рпр:

/^ t\ л 1 о 2368x210 то о tv/г gh= 0,418,————— = 78,9Мпа.

\ 13.95

Он <[Он] - условие для менее прочного из контактирующих материалов.

- для стали Он = 800... 1200 МПа;

- рассчитанное gh = 78,9 МПа.

Рассчитанное контактное напряжение меньше допустимого контактного напряжения, следовательно, параметры силовых элементов схвата обеспечивают требуемую прочность.

Лист

№ Документа

Дата

Лист

Подпись

Изм.

3. Безопасность жизнедеятельности.

3.1. Охрана труда. 3.1.1. Анализ опасных и вредных производственных факторов.

При разработке технологических процессов, конструкций машин и механизмов необходимо учитывать, что действие на организм человека ряда производствен­ных факторов может быть опасным и вредным для его здоровья. Понятие опас­ный и вредный производственный фактор определено ГОСТом 12.0.002 — 74, а их классификация - ГОСТом 12.0.003 - 74.

В качестве опасных производственных факторов могут рассматриваться все ма­териальные элементы производственной системы, обладающие энергией с пороговой мощностью, достаточной для травмирования человека (орудие труда, материалы, различные технические средства, люди как носители " живой энергии ", окружающая среда и др.). Опасные факторы рассеяны по всей структуре технологического процесса и характеризуются энергетической мощностью, вре­менем и интенсивностью действия. Борьба с производственной опасностью в са­мом источнике опасности является наиболее эффективным средством.

Однако создание безопасных условий труда за счет устранения источника опасности возможно лишь в том случае, если энергия последнего не предназна­чена для ведения технологического процесса. В связи с этим следует различать факторы производственной опасности, вызванные:

рабочей энергией, питающей систему в соответствии со свойствами произ­водства при нормальном ходе технологического процесса или экстремальных и аварийных его режимах;

побочной энергией, образуемой в результате трансформации рабочей энергии в другие виды, включая случае внезапного перехода потенциальной энергии сис­темы в кинематическую.

Для полного решения задач охраны труда в процессе проектирования необходимо иметь информацию о всех возможных опасных и вредных факторов на всех ста­диях разработки технологического процесса и конструкции машин и механизмов (таблица 1).

Таблица 1 - Анализ технологического процесса.

Характеристика факторов

Схема

дейст­вия

Опасный фактор (ОПФ)

Вредный фактор (ВПФ)

Этапы разработки

технологического

процесса

Снижающих действие ОПФ

Варианты разработки мероприятий

Снижающих действие ВПФ

1

Шум Вибра-

Движущиеся

элементы

оборудова-

1. Способ получе­ния заготовки -отливка

1. Ограждение опасной зоны

1. Снижение параметров шума и вибра-

ОПФ-Й

Лист

Подпись

Изм.

Лист

№ Документа

Дата

ция

ции в источнике 2. Снижение шума и вибра­ции на путях странения (виброизоляция глушение шума ит.д)______

ния

2. Средства инди­видуальной защиты

Блокировка

ВПФ->4

I С

сож,

пыль, шум

М

t ОПФ-»4

4т с

ВПФ->4

I С

Ограждение опас­ной зоны, блоки­ровки безопаснос­ти, зануление, средства индивиду альной защиты

Местная венти­ляция, средства индивидуальной защиты, звуко-поглащение, ограждение

Стружка, движущиеся элементы оборудова­ния эл. ток

2. Выбор произ­водственного обо­рудования (токар­ный, вертикально-фрезерный станок)

3. Межоперацион­ная транспортиров­ка

Транспорти­руемая деталь, элементы транспорт­ных уст­ройств

Ограждение зоны расположения де­талей на транспор­тных средствах, вы бор рациональных путей транспорти­ровки, сигнализа-ция и др._______

ОПФ-И

Поиск наиболее эффективных путей решения задач охраны труда в процессе проектирования целесообразно осуществлять, исходя из анализа логической взаимосвязи элементов системы человек - машина - среда (в соответствии с рисунком 1)

Рисунок 30 - Логическая модель поиска путей повышения безопасности труда.

Модель читается следующим образом: если потенциальная опасность (Оп) поя­вится в процессе функционирования производственной системы, то она может от­рицательно влиять на человека (Ч), машину (М) и окружающую среду (С).

Основными опасными производственными факторами, которые могут про­явиться в процессе обработки чугуна резанием, являются следующие:

режущие инструменты, которые могут быть источником опасности при слу­чайном прикосновении с ними в процессе работы, в случае захвата ими одежды, вылета вставных ножей торцовых фрез;

Лист

Лист

Изм.

№ Документа

Подпись

Дата

приспособления для закрепления обрабатываемых деталей представляют опасность как при случайном прикосновении, так и в случаях захвата одежды вы­ступающими частями в процессе равны станка;

обрабатываемые детали при современных режимах обработки могут вы­рваться из зажимных устройств при недостаточно надежном их закреплении, при несоответствии центра задней бабки режимам резания, при неправильном выполнении центровых отверстий, при плохом закреплении задней бабки на на­правляющих станка, при установке и снятии со станка обрабатываемых деталей вручную без соответствующих приспособлений;

приводные и передаточные механизмы, которые могут явиться источником опасности в процессе наладки, смазки и ремонта станка;

металлическая стружка, образующаяся при точении и сверлении металла, представляют серьезную опасность для обслуживающего персонала: отлетающая стружка, а также крупные пылевые частицы представляют опасность, так как мо­гут вызвать травмы лица и глаз станочника;

электрический ток является источником опасности либо в случаях аварийной ситуации (переход напряжения на металлические элементы оборудования в нор­мальном состоянии не находящихся под напряжением), либо при производстве наладочных и ремонтных работ металлорежущего оборудования.

К вредным производственным факторам при обработке материалов резанием можно отнести:

пыль, которая образуется при обработке чугуна;

смазочно — охлаждающие жидкости, в качестве которых используют мине­ральные масла, их эмульсии и др. Эти вредные вещества могут находиться в воз­духе производственных помещений в виде двух основных фазовых состояний: в виде аэрозолей (твердых и жидких) или в виде пара и газа.

Лист

Изм.

Лист

N° Документа

Подпись

Дата

3.2. Мероприятия по технике безопасности. 3.2.1. Удаление чугунной стружки из зоны образования.

При обработке хрупких материалов (серый чугун) от обрабатываемого изделия отделяется поток стружек и пылевых частиц, которые оказывают вредное воздей­ствие на организм человека.

При современных методах и режимах резания хрупких материалов станки необ­ходимо оборудовать устройствами непрерывного удаления стружки и пыли непо­средственно от режущих инструментов.

Пылестружкоприемники являются начальным элементом пневматической сис­темы, они должны обеспечить наиболее полное улавливание стружек и пылевых частиц в зоне резания. Целесообразно, чтобы Пылестружкоприемники были кон­структивно связаны с режущим инструментом или приспособлением для закреп­ления и направления режущего инструмента и составляли их неотъемлемую часть.

Форма, размер и способ крепления пылестружкоприемника на станке не должны затруднять наблюдения за зоной резания, но в то же время должны обес­печивать быстрый съем режущего инструмента для заточки и переналадки.

Транспортная сеть предназначается для перемещения стружек и пыли из пыле­стружкоприемника а стружкоотделитель и фильтр.

Стружкоотделитель предусматривается для отделения стружки и крупных час­тиц пыли от воздуха и выдачи в стружкосборник для дальнейшего перемещения к месту сбора. В качестве стружкоотделителей обычно применяются циклоны.

Побудитель тяги предназначается для создания в пылестружкосборнике и в транспортной сети соответствующих скоростей воздуха, способствующих макси­мальному улавливанию частиц пыли и обеспечивание их транспортирование. Обычно в качестве побудителя тяги применяются вентиляторы и вакуум-насосы.

На рисунке приведена групповая система удаления пыли и стружки.

Система состоит из пылестружкоприемников 2, встроенных в корпус станка, под обрабатываемым изделием, транспортной сети 1, пылестружкосборника 3, циклона 4,(вторая ступень очистки воздуха от пыли) с бункером 5, вентилятора 6 и электродвигателя 7.

Отличительной особенностью является расположение пылестружкоприемников и использование пылестружкосборника 3 в качестве первой ступени отделения стружки и пыли от воздуха.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Рисунок 31 - Схема групповой системы удаления пыли и стружки при обработке чугуна.

Лист

Лист

Изм.

№ Документа

Подпись

Дата

3.3. Мероприятия по промсанитарии. З.ЗЛ.Расчет искусственного освещения.

По конструктивному исполнению различают следующие системы искусствен­ного освещения:

общее — освещение, при котором светильники размещаются в верхней зоне помещения равномерно или применительно к расположению оборудования.

комбинированное — освещение, при котором к общему освещению добав­ляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочем месте.

Цехи промышленных предприятий располагаются в зданиях высотой от 3,2 до 18 м и с шириной пролетов от 9 до 30 м. Расстояние между несущими колоннами вдоль пролета составляет 6 м. Таким образом, в зависимости от назначения цеха и отрасли, к которой относится предприятие, размеры производственных помеще­ний изменяются в широких пределах.

Оборудование располагается рядами вдоль пролетов (станки иногда распола­гаются под небольшими углами к продольной оси пролета). Число рядов обору­дования может колебаться от одного до четырех. Основной проход между рядами станков располагается в центре пролета и имеет ширину 2.. .4 м. Слесарные вер­стаки и столы контролеров размещаются поодиночке или рядами на специально выделенных участках.

Для повышения равномерности освещения и уменьшения затенения рабочей поверхности корпусов оборудования светильники с люминесцентными лампами целесообразно размещать в виде непрерывных линий с небольшим разрывом.

Для создания требуемых условий освещенности на рабочих местах и лучшего освещения механизмов управления станками рекомендуется ряды светильников размещать не над суппортом станков, а сдвигать их в сторону механизмов управления на 0,5... 1 м, что наиболее важно при небольшой высоте установки светильников, когда возможно затенение пульта управления выступающими час­тями станка.

Задачей расчета является определение потребной мощности электрической ос­ветительной установки для создания в производственном помещении заданной освещенности. При проектировании различных систем искусственного освещения применяются различные методы. Наиболее распространенными из них являются следующие:

метод светового потока, применяемый для расчета общего равномерного освещения;

точечный метод, используемый для расчета общего локализованного и комбинированного освещения;

метод удельной мощности наиболее применим при ориентировочных рас­четах.

При проектировании систем искусственного освещения соблюдается следую­щая последовательность.

Лист

Изм.

Подпись

Лист

№ Документа

Дата

1. Выбирается система освещения (общее равномерное, общее локализован­ное, комбинированное).

2. Определяется площадь, подлежащая освещению.

3. Устанавливается норма освещенности на рабочих поверхностях в зависи­мости от разряда зрительных работ по СниП 23-05-95.

4. Выбирается тип лампы и светильника, и определяется их количество.

5.Расчитывается величина светового потока для одной лампы.

Полученное значение сравнивается с табличным. Если расчетная величина от­личается на - 10.. .+20%, производится корректировка системы освещения.

Спроектируем систему общего равномерного освещения в производственном помещении.

Исходные данные. Размеры помещения: длина А = 6 м, ширина В = 12м, вы­

сота Н = 8,4 м. Разряд зрительных работ IVa, коэффициенты отражения:

потолка рп = 70%, рс = 50%.

Решение.

1.Определяется площадь помещения S = АхВ = 6x12 = 72 м2.

2.По СниП 23-05-95 назначается норма минимальной освещенности в помеще­нии

Ен = 300 лк.

Величина Ен назначена из следующих соображений. П.4 примечаний табл.Ш для выполнения работ IVa рекомендует применение системы комбинированного ос­вещения. При этом Ен = 200 лк (столбец 8, табл.Ш). Но п.2 примечаний рекомен­дует норму Ен повысить на одну ступень, поэтому согласно п.1 нормируемая ве­личина Ен принимается равной 300 лк. Следовательно, система общего освещения проектируется как составная часть системы комбинированного освещения, т.е. на рабочих местах должны быть предусмотрены светильники местного освещения, повышающие величины освещенности в зависимости от условий труда до 750 или ЮООлк.

З.Выбирается тип лампы(табл.З, раздел 5).

При высоте помещения Н = 8,4 м наиболее целесообразной является люминис-центная лампа. С учетом рекомендаций раздела 5 выбирается лампа ЛБ65. Ее ха­рактеристики: мощность W = 65 Вт, длина лампы 1 = 1514,2 мм световой поток Ф = 4800 лм.

4.Выбор типа светильника ограничивается приведенными в пособии данными по значениям коэффициента использования светового ( приложение табл.ГО-Ш1). Выбирается тип светильника - ЛСПО1-2х65(сокращенное обозначение -светильник с двумя люминесцентными лампами мощностью 65, подвесной, для промышленных предприятий, серии 01).

5.По ширине помещения В = 12 м принимается схема 1 размещения светильни­ков: 2 ряда светильников. Из табл. 4 определяются: размеры а = 2,0м, li =8,0 м, число светильников в ряду Ктабл. = 3,8 шт. на модуль.

6.Требуемое число светильников в одном руду уточняется по формуле:

Мгреб = КтаблхКнхКшхКЕХКь

Лист

№ Документа

Лист

Изм.

Подпись

Дата

При Кн - 0,85;

Kw= 1,0;

ке=!,о;

kl = A/6 = 6/6=1, где число 6 в знаменателе - длина строительного модуля.

N-греб = 3,8x0,85x1,0x1,0x1,0 - 3,23 шт.

Полученное значение округляется до 4 шт. Число светильников в двух рядах

N = 4x2 = 8 шт.

7.определяется высота подвеса светильника над рабочей поверхностью (с уче­том примечания, п.2, табл. П14, приложение):

Нр = Н-Н1-Н2 = 8,4-0,7-0,8 - 6,9 м.

8.определяется индекс помещения:

АхВ

6x12

1 =

= 0,58.

Нр(А + В) 6,9(6

9.Определяфется величина светового потока для одной лампы:

л IGOxEHxSxZxK 100x300x72x1,1x1,15 ло-п

Nxnx;;

Ф = ————————— = ————————-——'— 4879 = лм.

8x2x35

Значение коэффициента запаса К выбрано из табл.ШЗ, а коэффициента использования светового потока г|- табл. П10 приложения.

10. Допустимое отклонение расчетного значения светового потока от табличного установлено от - 10 до +20%. Для лампы ЛБ65 Фтабл = 4800 лм.

Проверяется выполнение данного условия:

. Фтабл-Ф 1ЛЛ 4800-4879 1ЛЛ ло/ А = —————хЮО = ——————хЮО = - 2%.

4800

Фтабл

Эта величина меньше - 10%, следовательно, условие выполняется.

11 .Проверяется возможность размещения четырех светильников с лампами ЛБ65 в одном ряду по длине помещения А = 6 м. Длина лампы ЛБ65 равна

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

1,514 м. Примем длину светильника равной 1,5 м. Отношение длины помещения к

А 6 л принятой длине светильника — = — -4

*2 '

Расчет показывает, что четыре светильника входят по длине.

12.Выполняется эскиз системы общего равномерного освещения.

Вывод: Для помещения высотой 8,4 м в качестве источника света выбрана лю-минисцентная лампа ЛБ65, ГОСТ 6825-91. Расчеты показали, что спроектирован­ная система равномерного освещения обеспечивает выполнение зрительных работ Iva разряда. При этом нормируемая минимальная освещенность назначена такой, при которой требуется применение местного освещения.

Лист

№ Документа

Изм.

Лист

Подпись

Дата

3.4. Обеспечение пожарной безопасности. 3.4.1.Расчет первичных средств пожаротушения.

Согласно СН и ПII - 2-80 наше производство и склады в зависимости от склонности к возгоранию применяемых или хранимых в них материалов и веществ по взрывной, взрыво- и пожароопасности делят на пять категорий: А,Б,В,Г,Д-

Наше производство относится к категории Д, т.к. в обращении находятся несго­раемые вещества и материалы в холодном состоянии.

Первичные средства пожаротушения служат для тушения пожаров в начальной стадии их развития до прибытия пожарных подразделений. К ним относятся: руч­ные и передвижные огнетушители, гидропульты, ведра, бочки с водой, лопаты, ящики с песком, войлочные маты, ломы, пилы, багры, вилы и топоры. В настоя­щее время применяют огнетушители различных типов, подразделяющихся по виду огнетушащего вещества на химические, пенные, воздушно-пенные, углеки-слотные, углекислотно-бромэтиловые, жидкостные и порошковые.

Для механического участка (на каждые 200 м2 пола) нужно огнетушители ОХП-10, а также ОУ-2 и ящик с песком (с емкостью 0,5м3 ). Для материального склада (на каждые 100 м2 пола) необходимо иметь огнетушитель ОХП-10 и ОУ-2, а также ящик с песком (с емкостью 0,5м3 ). Для нашего механического участка, ко­торый занимает площадь 120 м3, необходимо иметь один огнетушитель ОХП-10 и один ОУ-2, а также один ящик с песком.

Огнетушитель ОХП-10 предназначен для тушения твердых материалов и горю­чих жидкостей за исключением электорустановок под напряжением и щелочных металлов.

Огнетушитель ОУ-2 относится к углекислотным огнетушителям. Их приводят в действие при вертикальном положении балонов и применяют для тушения различных веществ и материалов ( исключением являются щелочные металлы), электроустановок под напряжением до 380 В, транспортных средств и т.д.

Также на участке должна находиться тара под ветош.

На объектах первичные средства пожаротушения размещают по помещениям, площадкам и рабочим местам согласно существующим нормам.

Лист

Дата

Изм.

Лист

Подпись

№ Документа

2.5 Организационный пла

н.

Организационный план проекта представлен в табли

це 1 .

Таблица 1 - Календарный план проекта с проектным в

ариантом техпроцесса.

№ п/п Название этапа работ Кол-во

Дата Дата

дней

начала окончания

1 Регистрация предприятия 14

01.01.2004 15.01.2004

2 Разработка технологии 1 5

16.01.2004 31.01.2004

3 Покупка оборудования 7

01.02.2004 07.02.2004

4 Монтаж технологического оборудования 30

08.02.2004 08.03.2004

5 Покупка измерительных приборов 3

01.02.2004 03.02.2004

6 Покупка оргтехники 14

01.02.2004 14.02.2004

7 Покупка производственного и хозяйствен- 14

01.02.2004 14.02.2004

ного инвентаря

8 Покупка режущих инструментов 14

01.02.2004 14.02.2004

9 Производство продукции 1340

01.05.2004 01.01.2008

10 Сбыт готовой продукции 1340

30.05.2004 01.01.2008

Лист

Изм. Лист № Документа Подпись Дата

2.6 Финансовый план.

2.6.1 Бизнес-план участка с базовым вариантом техпроцесса.

При построении бизнес плана необходимо учесть, что в начале проекта предпри­ятие обладает уже какими либо производственными ресурсами, и построение обоих вариантов бизнес-плана нужно начинать с того, что: в первом варианте предприятие не закупает оборудование, а производство ведется на том оборудо­вании, которое уже имеется; во втором варианте на подготовительном этапе про­дается оборудование, которое уже имеется (старое) и покупается новое, и произ­водство ведется уже на новом оборудовании.

Влияние уровня технологического процесса на финансовые показатели бизнес-плана начинается со стоимости активов предприятия, в которой одной из основ­ных статей является стоимость основных средств.

Лист

№ Документа

Дата

Изм.

Лист

Подпись

Заключение.

В дипломном проекте был разработан и проанализирован технологический процесс на серийное производство. Были выявлены недостатки действующего на ЧТЗ технологического процесса. Для устранения этих недостатков было предло­жено:

- Замена оборудования на современные станки с ЧПУ;

- Для обработки канавок спроектирован канавочный резец, также торцовая фреза;

- на операции 005 предлагается использовать станочное приспособление;

- Предлагается конструкция контрольного приспособления;

- На операциях 005 и 015 предлагается РТК;

- Спроектирована планировка участка.

Была представлена сравнительная технология и детали - представители.

Также был разработан бизнес-план для базового и проектного технологических процессов. Где бизнес-план в проектном технологическом процессе, более экономически оправдан.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Список литературы.

1 ."Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нор­мирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ": В 2-х т - М. Экономика 1990.

2.Анурьев В.И. "Справочник конструктора-машиностроителя": В 3-х т - М. Машиностроение 1980.

3.Кузнецов М.М. "Проектирование автоматизированного производственного оборудования"- М 1987.

4.Матвеев и др. "Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении" - М 1980.

5.Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой -М. Машиностроение 1985.

6.Мясников Ю.И. "Проектирование технологической оснастки: Учебное посо­бие для студентов специальностей 1201, 1202 - Челябинск: ЧГТУ 1996.

У.Шамин В.Ю. "Теория и практика решения конструкторских и технологиче­ских размерных цепей": - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1999.

8.Каширин Н.А. и др. "Дипломное проектирование по специальности 1201 -технология машиностроения": Челябинск: ЮУрГУ, 1999.

9.Власов А.Ф. "Безопасность жизнедеятельности": - М. Машиностроение 1977.

10.Хашковский А.В. "Раздел "охрана труда" в дипломных проектах": - Челя­бинск: Изд-во ЧПИ, 1983.

11 .Николаенко А.А. "Компьютерный расчет бизнес-плана предприятия в ди­пломном проектировании": - Челябинск: ЮурГУ, 2000.

12. Каширин Н.А. "Проектирование автоматических участков и цехов": - Челя­бинск, ЧГТУ, 1996.

И.Ковильчук Е.Р. "Основы автоматизации машиностроительного производ­ства": - М. Машиностроение.

14.Мугкова В.Д. "Допуски и посадки": - М. Машиностроение. 1979.

15.Якушев А.И. "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измере­ния": - М. Машиностроение 1980.

Лист

Изм.

Лист

№ Документа

Подпись

Дата

Бизнес-план участка с базовым вариантом техпроцесса

Влияние уровня технологического процесса на финансовые показатели

бизнес-плана начинается со стоимости активов предприятия, в которой одной

из основных статей является стоимость основных средств.

Таблица 4.- Основные средства предприятия для базового техпроцесса.

№

Балансовая

Наименование

п/п

стоимость, руб

Технологическое оборудование

1

Вертикальный полуавтомат 1К282

210000

2

Вертикально-фрезерный 6Т12-1

96100

3

Специальный алмазно-расточной КК-2674

105000

4

Токарный полуавтомат 1М713 (2 шт)

61050

5

Алмазная обточка 1313-417

290000

6

Алмазно-расточной КК-2674

96100

7

Вертикально-сверлильный СС-2843

3000

8

Слесарный стол

700

Подъемно-транспортные устройства

9

Кран-балка

39000

10

Электрокар

36000

Кс

штрольно-измерительные и регулирующие прибор

ы и устройства

11

Приспособления контрольные

30000

12

Штангенциркули

2500

Приспособления и инструмент

13

Приспособления токарные (4 шт.)

3500

14

Режущий инструмент из твердых сплавов

20000

15

Режущий инструмент из быстрорежущих сталей

32750

Производственный и хозяйственный инвен

тарь

16

Инвентарь

15000

Производственное помещение для участка имеется у предприятия. Программа выпуска деталей в месяц -4000 штук, цена покупки одной заготовки 17,85 руб, цена продажи одной изготовленной детали - 17,54$ US. Полная калькуляция себестоимости изготовления одной детали и годовой программы деталей производится при помощи таблиц, представленных ниже.

Таблица 5.-Титульнь

ш список обо

рудования.

Оборудование и друп основных производств

•ie элементы енны фондов

Кол-во

Ремон!

госложность

СТОИМОС1

ь одной штую

и оборудов

ания, $

Балансовая стоимость

Наименование

модель

оборудо­вания на участке

Одной штуки,

мех/эл

Всего оборудо­вания,

мех/эл

Оптовая цена

Транспорт­ные расходы

Расхо­ды на монтаж

Всего балан­совая

всего оборудо­вания данной модели, $

Технолог

ическое o6opyz

ювание

Вертикальный

1К282

1

50/23

50/23

210000

210000

полуавтомат

Вертикально-

6Т12-1

1

12/14

12/14

96100

96100

фрезерный

Специальный алмазно-

КК-2674

1

20/10

20/10

105000

105000

расточной

Токарный полуавтомат

1М713

2

15/19

15/19

-

-

-

30525

61050

Алмазная обточка

1313-417

1

26/19,2

26/19,2

-

-

-

290000

290000

Алмазно-расточной

КК-2674

1

20/10

20/10

-

-

-

96100

96100

Вертикально-

СС-2843

1

20/5,5

20/5,5

3000

3000

сверлильный

Слесарный стол

74891-01

1

-

-

-

-

-

700

700

ПО?

[ъемно-тр

анспортное об(

эрудование

Кран-балка

1

24000

6000

9000

39000

39000

Электрокар

1

30000

6000

36000

Контр

юльно-измер

штельньк

: и регулирую!!

ще приборь

i и устройства

Приспособления

30000

контрольные

Штангенциркуль

2500

Приспос(

эбления и инст

румент

Приспособления

4

3600

токарные

Режущий инструмент

3000

из твердых сплавов

Режущий инструмент

136260

из быстрорежущих

сталей

Произвс

>дственнь

ш и хозяйствен

[ный инвеш

чарь

Инвентарь

15000

Таблица 6.- Величина капитальных вложений, $.

№

Наименование элементов

Стоимость

Дополнительные

капитальных вложений (основных

общецеховые

Итого

п/п

производственных средств)

на участок

затраты

1

Здания сооружения и санитарно-

500000

90000

590000

технические устройства

2

Технологическое оборудование

923000

923000

3

Подъемно-транспортное

75000

75000

оборудование

4

Энергетическое оборудование

30000

30000

5

Контрольно-измерительные и

31500

31500

регулирующие приборы и устройства

6

Инструмент и приспособления

79000

79000

7

Производственный и хозяйственный

13500

1500

15000

инвентарь

Всего

1743500

Таблица 7.-Затраты на основные материалы.

Затра

ты на

Наименова-

Прог­рамма вы-

Вид заго-

Вес заго-

Чис­тый вес

Стоимо

сть, руб

Отход]

ы, тонны

Цена за тонну

СТОЙ!

отхс

VIOCTb )ДОВ

матери выч< реализ

[алы за

2ТОМ

уемых

ние детали

отхс

)ДОВ

пуска,

товки

товки

дета

ОТХО-

На

На

шт

-ли

на

на прог-

на

на прог-

ДОВ

На

На

прог-

прог-

деталь

рамму

деталь

рамму

деталь

деталь

рамму

рамму

Корпус

48000

Отливка

9,7

6,35

19,2

921600

0,0010

51,840

1250

1,35

64800

17,85

856800

подшипника

8

Таблица 8.- Численность основных рабочих и фонд их заработной платы.

№ и наименование

Квали-

Число

Часовая

Действи-

Коэффициент

Годовой

Поясная

Премиаль-

Годовой

операции

фикация

основ-

тариф-

тельный

доплат, за

фонд

надбав-

ные

фонд

рабо-

ных

ная

годовой фонд

многостаноч-

прямой

ка, $

доплаты, $

действитель-

чего

рабо-

ставка,

времени

ное обслужи-

заработ-

ной

чих

$/ч

работы

вание

ной

заработной

оборудования,

платы, $

платы

ч

005 Токарная операция

6

1

8

2000

1,2

20000

3000

2000

25000

010 Фрезерная операция

6

1

8

2000

1

16000

2400

1600

20000

015 Расточная операция

6

1

8

2000

1,2

20000

3000

2000

25000

020 Токарная операция

6

1

8

2000

1,2

20000

3000

2000

25000

02 5 Токарная операция

6

1

8

2000

1,2

20000

3000

2000

25000

030 Токарная операция

6

1

8

2000

1,2

20000

3000

2000

25000

035 Расточная операция

6

1

8

2000

1,2

20000

3000

2000

25000

040 Сверлильная

6

1

8

2000

1

16000

2400

1600

20000

операция

Контрольная операция

5

1

8

2000

1

16000

24000

1600

20000

Итого

174000

24600

20600

257500

45, мин. 5,36 руб

25750 руб 0,536 руб

80000 $ 1,67$

Фактическая трудоемкость

1. Основная заработная плата в расчете на одно изделие

2. Дополнительная заработная плата:

На программу На одно изделие

3. Отчисления на соцстрахование:

На программу На одно изделие

Таблица 9.

-Затраты нг

1 электроэнергию ci

иловую на одно изд

елие.

№

Модель

Мощность

Коэффициент

Стоимость

Машинное

КПД

Затраты на

операции

станка

электродвигателя

использования

одного

время на

электродвигателя

электроэнергию,

Н,кВт

мощности

кВт/ч, US

операцию

Л

электродвигателя

tMAUb МИН

005

1К282

37,6

0,8

0,74

3,13

0,92

1,6

010

6Т12-1

13

0,85

0,74

1,86

0,93

0,4

015,035

КК-2674

4,52

0,85

0,74

2,8

0,92

0,3

020,025

1М713

26,4

0,8

0,74

1,69

0,93

0,6

030

ВК-1227

9,25

0,8

0,74

3,78

0,92

0,5

040

СС-2843

7,5

0,8

0,74

1,6

0,93

0,3

Итого

3,7

Расходы по эксплуатации режущего инструмента на одно изделие Таблица 11 .-Численность вспомогательных рабочих и годовой фонд основной зарплаты

Таблица 10.- Затраты на режущий инструмент на годовой выпуск.

Наименование инструмента и его

Цена за штуку, $

Количество на годовую программу,

Затраты на приобретение инструмента на

Затраты на переточку за год, $

Суммарные затраты на инструмент за год,

«с

размер

шт

о>

Резеды

30

350

10500

1000

11500

Сверла

65

120

7800

1000

8800

Фрезы

183

150

27450

2000

29450

СМП для фрезы

30

100

3000

3000

Итого

52750

1,1$

№

Профессия

Кол-во

Разряд

Часовая

Действи-

Годовой

Поясная

Премиаль-

Годовой

п/п

рабочего

рабочих

рабочих

тариф-

тельный

фонд

надбавка,

ные

фонд

на

ная

годовой

прямой

$

доплаты, $

основной

участок

ставка,

фонд

заработной

заработной

$/ч

времени

платы, $

платы, $

рабочего, ч.

1

Ремонтник

1

4

15

2000

29000

3500

2500

35000

2

Электрик

1

5

10

2000

20000

3000

2000

25000

3

Уборщик

1

8

10

2000

20000

3000

2000

25000

4

Наладчик

1

6

10

2000

20000

3000

2000

25000

Итого

110000

,3$

8800$

0,18$

33630 $ 0,7$

1. Основная заработная плата в расчете на одно изделие

2. Дополнительная зарплата

на программу на одно изделие

3. Отчисления на соцстрахование:

на программу на одно изделие

Таб;

шца 12.- Числ

енность V

[ТР, бухгалтере!

з, сотруд

ников по маркетин

гу и их зарпл

[ата.

Годовой

Годовой

№ п/п

Профессия

Кол-во человек

Разряд, квалификация

Оклад,

$

Действительный годовой фонд времени, час.

фонд прямой заработной

Поясная надбавка,

$

Премиальные доплаты, $

фонд основной заработной

платы, $

платы, $

Инженер

но-технические ра

ботники

1

Мастер

1

4500

2000

54000

8100

5400

67500

2

Технолог

1

4500

2000

54000

8100

5400

67500

Сот

рудники бухгалте{

)ИИ

3

Бухгалтер

1

4650

2000

55800

9000

5600

70400

Сотру/

щики отдела марк<

гтинга

4

Маркетолог

1

4500

2000

54000

8100

5400

67500

Итого

272900

5,7$

21800$

0,45$

83507 $ 1,8$

1. Основная заработная плата в расчете на одно изделие

2. Дополнительная зарплата

на программу на одно изделие

3. Отчисления на соцстрахование:

на программу на одно изделие

Таблица 13.- Калькуляция полной себестоимости продукции.

№

Статьи затрат

На годовой

На одно

п/п

выпуск, $

изделие, $

Переменные издержки

Стоимость основных материалов+ покупные

1

изделия + полуфабрикаты + услуги

17,74

856800

производственного характера сторонних

организации

?,

Сдельная основная + дополнительная зарплата

5,36

256800

производственных рабочих

3

Отчисления на соц. страх + в Пенсионный

1,67

80000

фонд + на мед. страхование + в фонд занятости

4

Электроэнергия силовая

1,76

84480

5

Стоимость режущих инструментов и СОЖ

1,5

72000

6

Запчасти для оборудования и транспорта

2

96000

7

Содержание оборудования

1,25

60000

Итого

31,28

1501500

Постоянные издержки

1

Стоимость всех видов энергии

1,375

18000

2

Основная + дополнительная зарплата рабочих

4

191400

- несделыциков и цеховых ИТР

3

Отчисления на соц. страх + в Пенсионный

1 22

56570

фонд + на мед. страхование + в фонд занятости

1 ,^,^,

4

Амортизация (кроме административных

2 9

139500

помещений)

*">?

Итого

13,6

653500

Прочие издержки

1

Зарплата администрации

1,2

10640

2

Отчисления на соц. страх + в Пенсионный

4

191400

фонд + на мед. страхование + в фонд занятости

3

Содержание административных помещений

1,22

56570

4

Выплаты в погашение займов

4,7

225000

5

Выплаты %% по займам

1,4

67500

6

Расходы на рекламу и сбыт

0,1875

9000

7

Связь, канцелярия

0,125

6000

8

Другие издержки

0,125

6000

Итого

11,9

572110

Техь

юлогическая себестоимость: А

4,88

Пол!

шя себестоимость: 5

6,78

Данные из таблиц по статьям себестоимости вводим в программу Project Expert.

Рассчитанные при помощи компьютерной программы Project Expert финансовые показатели бизнес-плана для базового варианта технологического процесса представлены ниже.

Таблица 14. Прибыли-убытки проекта с реальным техпроцессом.

Строка

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Валовый объем продаж

93546,67

140320,00

140320,0 0

140320,0 0

Чистый объем продаж

89804,80

134707,20

134707,2 0

134707,2 0

Материалы и

19524,37

29232,00

29232,00

29232,00

комплектующие

Сдельная зарплата

10340,80

15511,20

15511,20

15511,20

Суммарные переменные

21971,30

44743,20

44743,20

44743,20

издержки

Валовая прибыль

59939,63

89964,00

89964,00

89964,00

Налог на имущество

980,92

1378,01

1358,65

1339,30

Административные

10950,00

10950,00

10950,00

10950,00

издержки

Производственные издержки

1560,00

2340,00

2340,00

2340,00

Маркетинговые издержки

1000,00

1000,00

1000,00

1000,00

Зарплата административного

5142,30

5142,30

5142,30

5142,30

персонала

Зарплата производственного

5713,29

7305,44

7305,44

7305,44

персонала

Зарплата маркетингового

2529,00

2529,00

2529,00

2529,00

персонала

Суммарные постоянные

26894,59

29266,74

29266,74

29266,74

издержки

Проценты по кредитам

30,14

Суммарные

непроизводственные

997,88

967,74

967,74

967,74

издержки

Другие издержки

Убытки предыдущих

периодов

Прибыль до выплаты налога

31066,24

58351,51

58351,51

58351,51

Налогооблагаемая прибыль

31066,24

58351,51

58370,87

58390,22

Налог на прибыль

10873,18

20423,03

20429,80

20436,58

Чистая прибыль

20193,06

37928,48

37941,06

37953,64

Таблица 15.- Кэш-фло проекта с реальным техпроцессом

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Поступления от продаж

102903,00

137446,63

119518,8

103929,4

1

0

Затраты на материалы и

21344,29

28633,41

24898,62

21650,97

комплектующие

Затраты на сдельную

6746,78

9011,61

7836,18

6814,07

заработную плату

Суммарные прямые

28091,06

37645,02

32734,80

28465,04

издержки

Общие издержки

15177,12

13997,38

12171,63

10584,03

Затраты на персонал

8892,60

8701,10

7566,17

6579,28

Суммарные постоянные

24069,72

22698,48

19737,81

17163,31

издержки

Налоги

27721,99

45360,95

39443,19

34290,52

Кэш-фло от операционной

23020,23

31742,18

27603,01

24010,52

деятельности

Затраты на приобретение

62584,00

активов

Другие издержки

подготовительного периода

Кэш-фло от инвестиционной

-62584,00

деятельности

Собственный акционерный

капитал

Займы

1164,03

Выплаты в погашение

1150,55

займов

Выплаты процентов по

26,51

займам

Выплаты диведендов

Кэш-фло от финансовой

-13,03

деятельности

Баланс наличности на

70000,00

30881,47

62256,10

89539,49

начало периода

Баланс наличности на конец

30423,20

62165,38

89768,39

113778,9

периода

1

Таблица 16.-Баланс проекта с реальным техпроцессом.

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Денежные средства

32813,87

71716,37

110620,9 0

149538,01

Сырье, материалы и

66,43

66,43

66,43

66,43

комплектующие

Запасы готовой продукции

Краткосрочные

предоплаченные расходы

Суммарные текущие активы

32880,2

71782,79

110687,3

2

149604,43

Основные средства

72261,42

72261,42

72261,42

72261,42

Накопленная амортизация

5874,42

11611,19

16966,43

21970,68

Остаточная стоимость

66387,00

60650,23

55294,99

50290,74

основных средств

Оборудование

59612,80

54843,78

50456,28

46419,78

Другие активы

Инвестиции в основные

фонды

СУММАРНЫЙ АКТИВ

100163,65

135061,59

170269,5 9

205773,56

Отсроченные налоговые

3963,10

3959,79

3946,69

3934,30

платежи

Краткосрочные займы

2 082,27

Суммарные краткосрочные обязательства

3963,10

3959,79

3946,69

3934,30

Добавочный капитал

77925,81

77925,81

77925,81

77925,81

Нераспределенная прибыль

18274,74

53175,99

88397,09

123913,46

Суммарный собственный

96200,55

131101,80

166322,9

201839,26

капитал

0

СУММАРНЫЙ ПАССИВ

100163,65

135061,59

170269,5

205773,56

9

Таблица 17.- Финансовые показатели проекта с реальным техпроцессом.

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Коэффициент текущей

624,75

1443,23

2498,06

3553,52

ликвидности (CR), %

Коэффициент срочной

620,45

1441,51

2496,34

3551,80

ликвидности (QR), %

Чистый оборотный капитал (NWC), $ US

12874,83

51831,17

92435,27

132980,9

5

Коэффициент

оборачиваемости запасов

282,88

673,57

673,57

673,57

(ST)

Коэфф. оборачиваем, рабочего капитала (NCT)

6,98

2,60

1,46

1,01

Коэфф. оборачиваем.

1,31

2,13

2,33

2,56

основных средств (FAT)

Коэфф. оборачиваем.

1,07

1,13

0,87

0,71

активов (ТАТ)

Суммарные обязательства к активам (TD/TA), %

2,92

3,24

2,50

2,03

Суммарные обязательства

3,00

3,35

2,57

2,08

к собств. кап. (TD/EQ), %

Коэффициент покрытия

193,05

процентов (TIE), раз

Коэфф. рентабельности

валовой прибыли (GPM),

66,74

66,78

66,78

66,78

Коэфф. рентабельности операц. прибыли (ОРМ), %

6,44

39,86

40,23

40,56

Коэфф. рентабельности чистой прибыли (NPM), %

-4,51

25,91

26,15

26,37

Рентабельность оборотных активов (RCA), %

-26,44

62,67

36,58

25,96

Рентабельность

внеоборотных активов

-5,89

55,18

61,02

67,58

(RFA), %

Рентабельность

-4,82

29,34

22,87

18,75

инвестиций (ROI), %

Рентабельность

собственного капитала

-4,96

30,33

23,46

19,14

(ROE), %

Таблица 18.- Интегральные показатели проекта с реальным техпроцессом.

Показатель

Значение

Длительность проекта, мес

48

Ставка дисконтирования, %

15

Индекс прибыльности

1,69

Чистый приведенный доход, $US

48157

Внутренняя норма рентабельности, %

56,57

Инвестиции в проект, $US

62600

Период окупаемости инвестиций, мес

33

Капитальные вложения, $US

61400

Период окупаемости капитальных вложений, мес

32

Точка безубыточности ( "СПГК 5033.100.01", 6.2004 )

240 000

.......................

х

200 000

>'*

180 000

.........__^

160 000 140 000

. . _ . _ ,„_^

___,.._ .

^

Х^

—•-•••"

120 000

...

„,--•-•

"Vх

J.'*;.-"

X""

•^

100 000

•.-•*••''

,.,-"•••

^•

'"'

...

-с

3 —————

-"-————-——-

-из

_,Х

80 000

, ...... . ...............

s

^х~

--'"

——— . ———

40 000 20 000

-----рХ

X""

.........——.——.-——.

——— . ———

.....................

0

X"

5

0 1C

Ю IS

эО 2С

)0 2*

>0 3(

га

3!

50 4(

га 4,

эО 5

00

—— —

——— Пост

у плен ия от

продаж

••••••••••••-•ii------

Прямые и

здержки

-- Постоим

ные издер>

кки

Рисунок 23.-Точка безубыточности. Сальдо денег ($ US)

1 Я ЛПЛ

:

:

!

14 000

-w;w

^ww

j™iW.W

WWW

!

w.WW

»™ь ••*""•• -я"**-

WWW

«..we.-™

W^m

WWW

|

:

J

i

12 000

i

i 1

10 000

8

ПЛЛ

.

i

/"

i

i

i

1

f—™

i

i

'

;

i

4 000

I

|

:

i

2 000

..........

1

— —— -™y———~-

i

0

Л ,•'•, .

.

| i

20

04

20

05

20

06

20

07

20

08

Е

;ыпла

ты

Вы

ручка от прод

зж

Рисунок 24.-Сальдо денег базового технологического процесса

Кэш-фло ($ US)

160 000 1ЛЛ ЛПП

.............

^-'"

.............

.............

,,--"

_"--

^^^"~

120 000

.............

К

""

ь

.............

100 000

--_--•>-

80 000

.............

.............

..............

.............

••-о-сН

•Нз-ск

i-e-o-f

•HD-CH

НЗ-О-Г

нэ-e-f

1-и-е-г

VEhgtf

rfi-e-f

1-О--СК

VEHH

Хгнгн

Т-СНЭ-Г

>"O"€h-T

т-о-о-г

-D-d

60 000

^--'"

-j;-;^="

40 000 20 000

__.,'-'

,-"f '""

„-•""' ~'~~

^,~-

SL 2G

Ей~-- -

/

20

D5

20

36

20

07

2С

D8

-40 000

.............

............. .............

— — -— -

-60 000

T'EKi:-,,

S-ZS3J,-».

;-z?-zc"

^:.^-:.^г.г

SS-2S-"

,-,,-,..-

j"S-'S"J

^.-гхзр-г

JrtS^Ed

^^

..._....г...

^•••S-ZJ-i

"V:-^-"1---

-ВО 000

___

, __ ..

-100 000

—— Kg

ш-фло

от one

рацион

ной де

яте -•

^ Кэш

-фло от

иннес-

ТИЦИО

1ной де

S -СЬ

Кэш-ф

ло от с

л-шанс

оной д

эятель

Рисунок 25.-Кэш-фло базового технологического процесса. Период окупаемости инвестиций и капвложений ($ US)

i

110 000

i

i

100 000

:

I

i

"

.............

s*

90 000

.............

..............:.............

t.__. ...—...

....,,;::....

i

./•-

^— -

.............

!

i

70 000

............

.............

— -— —

...._...._.

i - -»! —— — —

............

..............

"* — ' —— "

.............

............

60 000

-D-Cbf

^aA^^V-i

SHIH

lEEOIfe

H±ii^ikii

, Л .-*, x

jECiBlB

.f,^..

^•.J^-,,/:!^.

sfitii

^pfrfcA

50 000

1

........^

лг\ ЛПП

........... „u...^

.............

: x

i

30 000

;

лГ'-^' !

............._.............

i ^

^..-•^

..........

.............

10 000

>•'"

_ .. ___ .

.............

__

.............

.-"' i

!

0

2C

34,

„^

bs i

2Ф6

2Q

07

20

Ю8

'-,

f,-'

;

'

-10 000

-20 000

-——-—-.

•.^.-.....p*:

X"

... _____ ,

•

.............

.............

i

f...........................

:

•

-40 000

•

-1истый

доход

-^ Инве(

ГТИЦИИ

- Капип

альны

e б.пож

ЭНИЯ

Рисунок 26.-Период окупаемости инвестиций и капвложений базового технологического процесса.

Из графика на рис. 23 видно, что для базового варианта технологического процесса точки безубыточности составляет 310 корпусов

в месяц. Такая программа производства корпусов дает мало прибыли. При невозможности повышения цены продаж на производимую продукцию и больших общих издержках производства рентабельность базового техпроцесса низка, также из этого графика видно, что в базовом техпроцессе высоки переменные издержки.

График на рис. 24 показывает, что в начале осуществления проекта с базовым вариантом техпроцесса имеет место дефицит денежных средств, который приходится покрывать кредитом в 2000 $ US. В дальнейшем дефицита дефицит денежных средств не наблюдается.

График на рис. 25 показывает, что Кэш-фло инвестиционное равно нулю, то есть инвестиций в другие предприятия проектом не предусмотрено. Кэш-фло финансовое показывает, что финансовые поступления составляют 70000 $ US и осуществляются учредителями в момент регистрации предприятия. Кэш-фло операционное показывает, что поступления от продаж (доход) увеличиваются нарастающим итогом и к концу проекта в сумме составляет 148000 $ US .

График на рис. 26 показывает, что при рассчитанных уровне дохода и издержках окупаемость капитальных вложений составляет 33 месяцев, а окупаемость инвестиций - больше 34 месяцев.

Анализ финансовых показателей бизнес-плана для базового варианта техпроцесса позволяет сделать следующие выводы.

1. Базовый вариант техпроцесса был первоначально рассчитан на единичное производство деталей на универсальных станках. В связи со увеличением объема производства, фактическая программа выпуска детали "корпуса подшипника" поднялась до уровня серийного производства. Отсюда большое количество универсального оборудования, которое не является экономически выгодным в среднесерийном производстве, и большие производственные издержки.

2. Деталь "Корпус подшипника" является товаром с ограниченным объемом сбыта в сокращающейся отрасли. Предприятию в этом случае необходимо сократить до минимума производственные и коммерческие издержки. В связи со значительным снижением программы производства детали и вызванным этим ростом издержек производства требуется модернизация производства. Как показывает опыт стран с развитой рыночной экономикой, произвести переориентацию единичного производства в серийное, лучше всего за счет замены универсального оборудования на станки с ЧПУ

3. Использование станков с ЧПУ для изготовления детали "Корпус подшипника" требует разработки соответствующего техпроцесса. Экономическая целесообразность замены базового техпроцесса на техпроцесс основанный на использовании станков с ЧПУ, определяется путем расчета бизнес-плана.

Бизнес-план участка с проектным вариантом техпроцесса Влияние уровня технологического процесса на финансовые показатели бизнес-плана начинается со стоимости активов предприятия, в которой одной из основных статей является стоимость основных средств. Таблица 4.- Основные средства предприятия для проектного техпроцесса.

no

KvQ TTQ TJ1"*/~\DCI СГ

Наименование

П/П

стоимость, $US

Технологическое оборудование

1

Станок токарный 16К20Т1 (2 шт.)

28800

2

Сверлильно-фрезерный FF2171

27700

Подъемно-транспортные устройства

3

Кран-балка

2300

4

Электрокар

1800

Кс

штрольно-измерительные и регулирующие прибор

ы и устройства

5

Контрольно-измерительная машина

2000

6

Штангенциркули

50

Приспособления и инструмент

7

Режущий инструмент из твердых сплавов

500

8

Режущий инструмент из быстрорежущих сталей

1000

Производственный и хозяйственный инвсб

тарь

9

Инвентарь

500

Производственное помещение для участка имеется у предприятия. Программа выпуска деталей в месяц -800 штук, цена покупки одной заготовки 1,77$ US, цена продажи одной изготовленной детали - 17,54 $ US. Полная калькуляция себестоимости изготовления одной детали и годовой программы деталей производится при помощи таблиц, представленных ниже.

Таблица 5.-Титульнь

[и список обо]

рудования.

Оборудование и друп основных производств

ie элементы енны фондов

Кол-во

pcmohi

госложность

СТОИМОС1

ъ одной штук]

4 оборудов

ания, $

Балансовая стоимость

Наименование

модель

оборудо­вания на

Одной штуки,

Всего оборудо-

Оптовая

Транспорт­ные

Расхо­ды на

Всего балан-

всего оборудо-

участке

мех/эл

вания,

мех/эл

цена

расходы

монтаж

совая

вания данной модели, $

Технолог

ическое обору;

1ование

Токарный станок с

16К20Т1

2

14400

28800

ЧПУ

Сверлильно-

фрезерный станок с

ГР2171

1

»'

27700

27700

ЧПУ

По;

1ъемно-тр

анспортное об<

эрудование

Кран-балка

1

800

200

300

1300

2300

Электрокар

1

1000

200

1800

kohtj

)ОЛЬНО-ИЗМ61

штельньк

j и регулируют!

ше приборь

i и устройства

Контрольно-

2000

измерительная машина

Штангенциркуль

50

Приспос

эбления и инст

румент

Режущий инструмент

150

из твердых сплавов

V

Режущий инструмент

из быстрорежущих

1150

сталей

Произвс

эдственнъ

1Й и хозяйстве?

шый инвет

чарь

Инвентарь

250

Таблица 6.- Величина капитальных вложений, $.

№

Наименование элементов

Стоимость

Дополнительные

капитальных вложений (основных

общецеховые

Итого

п/п

производственных средств)

на участок

затраты

1

Здания сооружения и санитарно-

1000

1000

технические устройства

2

Технологическое оборудование

57000

56500

3

Подъемно-транспортное

4100

4100

оборудование

4

Энергетическое оборудование

1000

1000

5

Контрольно-измерительные и

2050

2050

регулирующие приборы и устройства

6

Инструмент и приспособления

2520

1300

7

Производственный и хозяйственный

200

50

250

инвентарь

Всего

69200

Таблица 7.-Затраты на основные материалы.

Затра

ты на

Наименова-

Прог­рамма вы-

Вид заго-

Вес заго-

Чис­тый вес

Стоим

ость, $

Отход]

ы, тонны

Цена за тонну

Стой]

ОТХ(

УЮСТЬ )ДОВ

матера выч< реализ

[алы за

2ТОМ

уемых

ние детали

ОТХ(

)ДОВ

пуска,

товки

товки

дета

отхо-

На

На

шт

-ли

на

на прог-

на

на прог-

дов

На

На

прог-

прог-

деталь

рамму

деталь

рамму

деталь

деталь

рамму

рамму

СПГК

5033.100.01

8000

Отливка

7,9

5,4

1,84

14710

0,0002

1,6

350

0,07

560

1,77

14150

Таблица 9

.-Затраты на эл

гктроэнергию сило]

зую на одно издели

е.

№

Модель

Мощность

Коэффициент

Стоимость

Машинное

КПД

Затраты на

операции

станка

электродвигателя

использования

одного

время на

электродвигателя

электроэнергию,

Н,кВт

мощности

кВт/ч, US

операцию

Л

$

электродвигателя

tMALLb МИН

005,010,

16К20Т1

11

0,8

0,025

5,3

0,94

0,02

015

ГТ2171

11

0,8

0,025

8,35

0,93

0,031

Итого

0,051

0,14$.

Таблица 10.- Затрат

ы на режущий инстр

умент на годовой вы

пуск.

Наименование инструмента и его

Цена за штуку, $

Количество на годовую программу,

Затраты на приобретение инструмента на

Затраты на переточку за год, $

Суммарные затраты на инструмент за год,

$

размер

шт

j>

Резеды

1,2

250

300

1

301

Сверло

5,1

115

590

2

592

Фреза

6,1

60

366

2

368

СМП для фрезы

1

50

50

50

Итого

1315

Расходы по эксплуатации режущего инструмента на одно изделие

При использовании станков с ЧПУ непосредственное участие человека в процессе изготовления не требуется, в связи с этим потребность в рабочем сдельщике отпала, на участке присутствуют несколько человек для обслуживания станков и получающих постоянный оклад. На этом участке необходим один вспомогательный рабочий, и оклад у него 130 $/месяц. Таблица 11 .-Численность вспомогательных рабочих и годовой фонд основной за шлаты

№

Профессия

Кол-во

Разряд

Часовая

Действи-

Годовой

Поясная

Премиаль-

Годовой

п/п

рабочего

рабочих

рабочих

тариф-

тельный

фонд

надбавка,

ные

фонд

на

ная

годовой

прямой

$

доплаты, $

основной

участок

ставка,

фонд

заработной

заработной

$/ч

времени

платы, $

платы, $

рабочего, ч.

1

Ремонтник

1

4

0,5

2000

1000

300

400

1700

2

Электрик

1

5

0,4

2000

800

120

160

1080

3

Наладчик

1

4

0,5

2000

2000

300

400

2700

4

Обслуживающий

1

8

0,3

2000

600

90

120

810

рабочий

5

Уборщик

1

8

0,3

2000

600

90

120

810

Итого

7100

0,75$

940$ 0,1$

2460$ 0,26$

1. Основная заработная плата в расчете на одно изделие

2. Дополнительная зарплата

на программу на одно изделие

3. Отчисления на соцстрахование:

на программу на одно изделие

Таблица 12.- Численность ИТР, бухгалтеров, сотрудников по маркетингу и их зарплата.

Годовой

Годовой

№ и/и

Профессия

Кол-во человек

Разряд, квалификация

Оклад,

$

Действительный годовой фонд времени, час.

фонд прямой заработной

Поясная надбавка,

$

Премиальные доплаты, $

фонд основной заработной

платы, $

платы, $

Инженер

но-технические ра

ботники

1

Технолог

1

300

2000

3600

540

800

4940

Сот

рудники бухгалте!

ши

2

Бухгалтер

1

320

2000

3840

580

700

5120

Сотруд

щики отдела марк<

гтинга

3

Маркетолог 1

320

2000

3840 580

700

5120

Итого

15180

1,6$

1594$ 0,17$

5130$

0,54$

1. Основная заработная плата в расчете на одно изделие

2. Дополнительная зарплата

на программу на одно изделие

3. Отчисления на соцстрахование:

на программу на одно изделие

Таблица 13.- Калькуляция полной себестоимости продукции.

№

Статьи затрат

На годовой

На одно

п/п

выпуск, $

изделие, $

Переменные издержки

Стоимость основных материалов+ покупные

1

изделия + полуфабрикаты + услуги

1,77

14150

производственного характера сторонних

организаций

2

Сдельная основная + дополнительная зарплата

0

0

производственных рабочих

3

Отчисления на соц. страх + в Пенсионный

0

0

фонд + на мед. страхование + в фонд занятости

4

Электроэнергия силовая

0,051

484

5

Стоимость режущих инструментов и СОЖ

0,15

1425

6

Запчасти для оборудования и транспорта

0,053

500

7

Содержание оборудования

0,105

1000

Итого

2,13

20205

Постоянные издержки

1

Стоимость всех видов энергии

0,063

600

?,

Основная + дополнительная зарплата рабочих

0,85

8040

— несдельщиков и цеховых ИТР

3

Отчисления на соц. страх + в Пенсионный

0,26

2460

фонд + на мед. страхование + в фонд занятости

4

Амортизация (кроме административных

0,58

5536

помещений)

Итого

1,75

16636

Прочие издержки

1

Зарплата администрации

1,6

15180

2

Подготока кадров

3

Содержание административных помещений

0,158

1500

4

Выплаты в погашение займов

0,79

7500

5

Выплаты %% по займам

0,42

4000

6

Расходы на рекламу и сбыт

0,031

300

7

Связь, канцелярия

0,01

100

Итого

3,01

28580

Техь

юлогическая себестоимость: 3

,88

Пол]

1ая себестоимость: 6

>,89

Данные из таблиц по статьям себестоимости вводим в программу Project

Expert.

Рассчитанные при помощи компьютерной программы Project Expert

финансовые показатели бизнес-плана для базового варианта технологического

процесса представлены ниже.

Таблица 14. Прибыли-убытки проекта с реальным техпроцессом.

Строка

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Валовый объем продаж

93546,67

140320,00

140320,0 0

140320,0 0

Чистый объем продаж

89804,80

134707,20

134707,2 0

134707,2 0

Материалы и

11391,04

17032,00

17032,00

17032,00

комплектующие

Сдельная зарплата

Суммарные переменные

11391,04

17032,00

17032,00

17032,00

издержки

Валовая прибыль

78413,76

117675,20

117675,2 0

117675,2 0

Налог на имущество

1047,05

1386,72

1266,53

1154,41

Административные

10950,00

10950,00

10950,00

10950,00

издержки

Производственные издержки

4800,00

7200,00

7200,00

7200,00

Маркетинговые издержки

10000,00

10000,00

10000,00

10000,00

Зарплата административного

5142,30

5142,30

5142,30

5142,30

персонала

Зарплата производственного

1686,00

2529,00

2529,00

2529,00

персонала

Зарплата маркетингового

2529,00

2529,00

2529,00

2529,00

персонала

Суммарные постоянные

35107,30

38350,30

38350,30

38350,30

издержки

Проценты по кредитам

677,55

Суммарные

непроизводственные

4930,58

6240,92

5819,06

5430,96

издержки

Убытки предыдущих

2 557,61

периодов

Прибыль до выплаты налога

37328,83

71697,26

72239,31

72739,53

Налогооблагаемая прибыль

37328,83

71697,26

72239,31

72739,53

Налог на прибыль

13065,09

25094,04

25283,76

25458,84

Чистая прибыль

24263,74

46603,22

46955,55

47280,70

Таблица 15.- Кэш-фло проекта с реальным техпроцессом

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Поступления от продаж

102903,00

137446,63

119518,8

103929,4

1

0

Затраты на материалы и

12394,70

16683,23

14507,16

12614,92

комплектующие

Затраты на сдельную

заработную плату

Суммарные прямые

12394,70

16683,23

14507,16

12614,92

издержки

Общие издержки

28879,24

27573,56

23977,01

20849,58

Затраты на персонал

6225,37

5926,11

5153,14

4480,99

Суммарные постоянные

35104,61

33499,68

29130,15

25330,57

издержки

Налоги

25033,91

43947,40

38442,24

33465,63

Кэш-фло от операционной

30369,79

43316,32

37439,26

32518,28

деятельности

Затраты на приобретение

69200,00

активов

Кэш-фло от инвестиционной

-69200,00

деятельности

Займы

9962,66

Выплаты в погашение

9656,17

займов

Выплаты процентов по

596,07

займам

Кэш-фло от финансовой

-289,58

деятельности

Баланс наличности на

70000,00

31333,19

74147,93

111153,6

начало периода

7

Баланс наличности на конец

30880,21

74196,53

111635,7

144154,0

периода

9

6

Таблица 16.-Баланс проекта с реальным техпроцессом.

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Денежные средства

33701,46

86767,86

139528,4 4

192226,85

Сырье, материалы и

64,00

64,00

64,00

64,00

комплектующие

Основные средства

78877,42

78877,42

78877,42

78877,42

Накопленная амортизация

6188,52

12429, 44

18248,50

23679,46

Остаточная стоимость

72688,90

66447,98

60628,92

55197,96

основных средств

Оборудование

65914,71

60641,53

55790,21

51326,99

СУММАРНЫЙ АКТИВ

106454,36

153279,84

200221,3 6

247488,81

Отсроченные налоговые

4264,81

4487,08

4473,04

4459,79

платежи

Краткосрочные займы

Суммарные краткосрочные обязательства

4264,81

4487,08

4473,04

4459,79

Добавочный капитал

77925,81

77925,81

77925,81

77925,81

Нераспределенная прибыль

24263,74

70866,96

117822,5 1

165103,21

Суммарный собственный

102189,55

148792,77

195748,3

243029,01

капитал

2

СУММАРНЫЙ ПАССИВ

106454,36

153279,84

200221,3

247488,81

6

Таблица 17.- Финансовые показатели проекта с реальным техпроцессом.

2004 год

2005 год

2006 год

2007 год

Коэффициент текущей

261,31

1428,32

2637,45

3847,31

ликвидности (CR), %

Коэффициент срочной

259,18

1426,86

2635,98

3845,85

ликвидности (QR), %

Чистый оборотный капитал (NWC), $ US

7864,47

58130,60

110936,51

163676,5 0

Коэфф. оборачиваем.

109,57

266,12

266,13

266,12

запасов (ST)

Коэфф. оборачиваем, рабочего капитала (NCT)

11,42

2,32

1,21

0,82

Коэфф. оборачиваем.

1,19

1,94

2,13

2,34

основных средств (FAT)

Коэфф. оборачиваем.

1,02

1,02

0,75

0,60

активов (ТАТ)

Суммарные обязательства к активам (TD/TA), %

5,54

3,32

2,45

1,94

Суммарные обязательства к собств. кап. (TD/EQ), %

5,86

3,43

2,51

1,97

Коэффициент покрытия

14 27

процентов (TIE), раз

J. ~*^— /

Коэфф. рентабельности

валовой прибыли (GPM),

87,32

87,36

87,36

87,36

Коэфф. рентабельности операц. прибыли (ОРМ), %

10,01

53,22

53,63

54,00

Коэфф. рентабельности чистой прибыли (NPM), %

-4,53

34,60

34,86

35,10

Рентабельность оборотных

-31,96

74,56

40,72

28,14

активов (RCA), %

Рентабельность

внеоборотных активов

-5,41

67,28

74,22

82,00

(RFA), %

Рентабельность инвестиций (ROI), %

-4,62

35,36

26,30

20,95

Рентабельность

собственного капитала

-4,90

36,58

26,96

21,36

(ROE), %

Таблица 18.- Интегральные показатели проекта с реальным техпроцессом.

Показатель

Значение

Длительность проекта, мес

48

Ставка дисконтирования, %

15

Индекс прибыльности

1,94

Чистый приведенный доход, $US

73848

Внутренняя норма рентабельности, %

71,41

Инвестиции в проект, $US

69200

Период окупаемости инвестиций, мес

30

Капитальные вложения, $US

59100

Период окупаемости капитальных вложений, мес

27

Точка безубыточности ( "СПГК 5033.100.01", 9.2007 )

Рисунок 23.-Точка безубыточности. Сальдо денег ($ US)

*;UU UUU 180 000

/

160 000

——— . —— .„_

х

......................

140 000

.....

х'1

X""""

_™™.-— -•••"•• ~~

_._ __ ^Ч

.....——•---•—

х' ,-^

I *iU UUU

' Г

100 000

"•Х

80 000

.S

......

...

*

60 000

X

....... -f< ....

_,*-'

s^

" "

...

40 000 20 000

X'

•"

.........

/^

......................

...................

0

/'""

e

0 1C

га и

50 2(

зо 2г

50

3(

]0 3?

50 4t

га 4;

50 5

DO

——— Поел

упления от

продаж

- —— *"« ———

Прямые v

здержки

——— р ——

— ПОСТСНН1

ные издери

ски

16 000

14 000

12 000

10 000

& 000 -

6 000

4 000

2 000

2004

2007

2008

2005 2006

— Выплаты ———*i——— Выручка or продаж

Рисунок 24.-Сальдо денег базового технологического процесса

Кэш-фло ($ US)

Рисунок 25.-Кэш-фло базового технологического процесса. Периоды окупаемости инвестиций и капвложений ($ US)

160 000

140 000

120 000

100 000

ВО 000

60 000

40 000

20 000

••о-о-

НО-Ц-

-be

cLSJU \J\J\J

„'"'"

160 000

.............

^•~"

^^

,*с^~

160 000

^

140 000

............

-^

"" ^.,-<

100 000

4

..............

-c""""^

^••"*

80 000

••••••••;>

tKflK

j~u>tH

!нэ~о-1

J-CH.H

ыгек

га-сн

КЭ-ЕК

нэ-е-{

Э-СНЭ-L

J-EH3-1

мз~ач

J-CKH.

-Q-C]

00 000

.. —— ..

"*

.............

"i

^HJ UUu

,.-

/-^

20 000

""

-0. 20

o*--^

/

2C

05

20

06

20

07

20

DB

-20 000

.............

-40 000 -00 000

•—? ' i"ii>': fi

Y,:>^

w..^.

«^w

™^

"-^-

.....

«,:w.v.

«;.ww

-'-'-

— "-

^«:«

"'-^

—— -

-80 000

-100 000

LJJ-ФЛО

onepai

4 -,&••

Кэш-ф

по от и

нвести

ционнс

)й деят

ельнос

ти -cs

- КЬш-

фло от

фи нам

СОВОЙ ,

цеятел

ьносп

20Э4~

-20D5

2СПГ7

2С06

2С38

.............

-20 000

-40 000

-60 000

Чистая прибыль

Инвестиции

•~п——— Капвложения

Рисунок 26.-Период окупаемости инвестиций и капвложений базового технологического процесса

Из графика на рис. 23 видно, что для базового варианта технологического процесса точки безубыточности составляет 290 корпусов

в месяц. Всего за месяц производится 800 корпусов. Это означает, что производство 290 корпусов покрывает издержки, а производство 510 корпусов приносит доход. Такая программа производства дает хорошую прибыль. При запланированных издержках рентабельность проектного технологического процесса выше, чем действующего.

График на рис. 24 показывает, что в начале осуществления проекта с базовым вариантом техпроцесса имеет место дефицит денежных средств, который приходится покрывать кредитом в 10500руб. В дальнейшем дефицита дефицит денежных средств не наблюдается.

График на рис. 25 показывает, что Кэш-фло инвестиционное равно нулю, то есть инвестиций в другие предприятия проектом не предусмотрено. Кэш-фло финансовое показывает, что финансовые поступления составляют 70000 руб и осуществляются учредителями в момент регистрации предприятия. Кэш-фло операционное показывает, что поступления от продаж (доход) увеличиваются нарастающим итогом и к концу проекта в сумме составляет 192000руб.

График на рис. 26 показывает, что при рассчитанных уровне дохода и издержках окупаемость капитальных вложений составляет 27 месяцев, а окупаемость инвестиций - больше 30 месяцев.

Анализ финансовых показателей бизнес-плана для базового варианта техпроцесса позволяет сделать следующий вывод:

Комплекс мероприятий, включающий: замену универсального оборудования на станки с ЧПУ; увеличение доли режущего инструмента из твердых сплавов, относительно доли режущего инструмента из быстрорежущих сталей; использование универсально-сборочных приспособлений, оказался экономически оправданным.