Системы организации производства
«толкающего»
типа
«тянущего» типа
MRP; DRP и др.
ОРТ, Канбан и др
Комбинации систем «толкающего» и «тянущего» типа
MRP-2 - Канбан
Рис. 4. Классификация логистических систем
Таблица 2
Сравнительная характеристика логистических систем
Сравнительная характеристика
Название систем
«Тянущая»
«Толкающая»
1
2
3
1. Закупочная стратегия (снабжение)
Ориентация на небольшое число поставщиков, поставки осуществляются часто, небольшими партиями и строго по графику
Ориентация на значительное число поставщиков, поставки осуществляются нерегулярно, в основном большими партиями
2. Производственная стратегия
Ориентация производства на изменение спроса, т.е. осуществление концепции «гибкого» производства
Ориентация производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализация концепции «непрерывного» производства
3. Планирование производства
Начинается со стадии сборки (или со стадии распределения)
Начинается с заготовительного производства (или с закупочной стадии)
4. Оперативное управ-ление производством
Децентрализовано: производственные графики составлены только для стадии сборки, за выполнением графика на всех остальных стадиях производства наблюдает руководство цехов.
Централизовано: производственные графики составлены для всех этапов производственного процесса, а контроль за их выполнением осуществляют:
- Специальные отделы предприятия,
- Специальные бюро цехов,
- -руководство цехов.
5. Стратегия управления запасами
5.1. Управление буферными (страховыми) запасами (имеются в виду: - общецеховые склады материальных ресурсов, комплектующих изделий, узлов и т.д., а также - межцеховые склады заготовок, дета- лей, узлов и цеховые склады)
Наличие буферных запасов свидетельствуют о сбое в производственном процессе, т.к. складские площади для их хранения не предусмотрены. Осуществляется визуальный контроль за возникновением этих запасов со стороны руководства цеха.
Объем буферных запасов постоянно поддерживается на определенном уровне. Отсутствие этих запасов может привести к сбою в производственном процессе.
5.2. Управление операционными заделами (имеется в виду запас обрабатываемых деталей на рабочем месте)
Операционный задел минимален: обеспечивает синхронизированное производство.
Объем буферных запасов постоянно поддерживается на определенном уровне. Отсутствие этих запасов может привести к сбою в производственном процессе.
2. Практическая часть
Задача 1
УСЛОВИЕ ЗАДАЧИ
Определить потребность склада в плоских поддонах и каркасных стеллажах, если допустимая высота пакета 410 мм, запас листового материала 5 т, размеры пакетируемых листов 1200*800*20, вес одного листа 80 кг. В стеллаже 6 ярусов, 8 секций, размеры ячейки 1200*800*450 мм
РЕШЕНИЕ
1. Стандартные плоские поддоны имеет размеры : 1200*800*150 мм
2. Определим путем раскладки количество листов в основании пакета:
800
1200
Значит, число листов – 1 шт.
н ос = 1 шт
3. Определим количество ярусов укладки в пакете, высота пакета ограничена высотой ячейки стеллажа (450 мм):
Н яр = (Н пак- н л) : н м.г. с. (1)
Где Н яр - количество ярусов
Н яч – высота ячейки, мм
Н л – высота листов, мм
н м.г.с. – высота малой грузовой единицы
Н яр = (450-150): 20 = 15 (шт.)
4. Общее количество малых грузовых единиц:
Н общ = н осн * Н яр (2)
Где н ос – основное количество листов в основании пакета
Н яр = 15 шт.
Н общ = 1* 15 = 15 (шт.)
5. Определим вес пакета:
Р = Р м.г. с. * Н общ (3)
Где Рм.г.с. – вес малой грузовой единицы, кг
Р = 80 * 15 = 1200 (кг)
6. Определяем потребность в поддонах:
Н под = З(т) : Р(т) (4)
Где З (т) – запас , т
Р (т) – грузоподъемность, т
Н под = 5: 1, 2 = 4,17 = 4 (под.)
7. Определим емкость каркасного стеллажа. Она равна количеству ячеек в стеллаже, при условии, что в одной ячейке хранится один пакет. Так как по условию задачи стеллаж имеет 6 ярусов и 8 секций, то:
Н яч = 6*8 = 48 (ячеек). В одной ячейке хранится один пакет.
8. Определим потребность в каркасных стеллажах:
Н карк = Н пак : Н яч (5)
Где Н – число пакетов