Реферат: Проектирование технологического процесса изготовления детали - крышка подшипниковая

Проектирование технологического процесса изготовления детали - крышка подшипниковая

= 5 шт - принятое количество оборудования.


nзi = 2 / 5 = 0.4


5.4. Конструкция и расчет приспособления.


5.4.1. В качестве приспособления, на некоторых из операций моего технологического процесса, используется трехкулачковый клиновой патрон с пневмоприводом.

Принцип работы этого патрона упрощенно можно описать так: под действием сжатого воздуха клин перемещается и действует конусной частью на кулачек, который, в свою очередь, радиально перемещается. В следствии такого перемещения всех трех кулачков и происходит зажим/разжим заготовки.


5.4.2. Расчет приспособления на точность.


Для обеспечения необходимой точности детали при конструировании приспособления необходимо выбрать такую схему, при которой будет соблюдаться условие:


e Ј eдоп (22)


где e - действительное значение погрешности базирования заготовки в приспособлении;

eдоп - допустимое значение погрешности базирования в приспособлении.


В нашем случае при зажиме крышки двигателя в патроне соблюдается принцип единства баз, то есть конструкторская и технологическая базы совпадают, следовательно e = 0.


5.4.3. Расчет исходного усилия и определения основных параметров зажимного устройства.


Требуемую силу зажима на каждом кулачке определим по формуле:


Wo = K * Pz * (Sin a/2) / (n * f) * D1/D2 , кгс (23)


где n = 3 - число кулачков;

K - коэффициент запаса;

Pz - окружная сила резания, кгс;

a = 90° - угол призмы кулачка;

f = 0.35 - коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачка;

D1 = 80 мм - диаметр обрабатываемой поверхности.

D2 = 205 мм - диаметр зажимаемой поверхности.


К = Ко * К1 * К2 * Кз * Ки * К5 (24)


где Ко = 1.5 - гарантированный коэффициент запаса;

К1 = 1.0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

К2 = 1.05 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания

в следствии затупления инструмента;

Кз = 1.2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при

прерывистом резании;

Ки = 1.0 - коэффициент непостоянства зажимного усилия;

К5 = 1.0 - степень удобства расположения рукояток.


К = 1.5 * 1 * 1.05 * 1.2 * 1.1 = 2.0


По ГОСТ 12.2.029-77 минимальный запас надежности закрепления равен 2.5


Wo = 2.5 * 44 * 1 / (3 * 0.35) * 80/205 = 45Н


Рассчитаем необходимую силу привода.


Q = n * k’ * (1 + 3*l/l1 * f1) * tg (b * j) * Wo , H (25)


где k’ - коэффициент учитывающий дополнительные силы трения в патроне

(k’ = 1.05)

l = 30мм - вылет клочка от его опоры до центра приложения силы зажима;

l1 = 80мм - длина направляющей части кулачка;

b=12° - угол клина;

j=2° - угол трения на наклонной поверхности клина;

f1 = 0.12 - коэффициент трения в направляющих кулачка.




Рис. 2. Схема патрона с клиновым приводом.


Q = 3 * 1.05 ( 1 + 3 * 30 / 80 * 0.12 ) * tg(12+2) * 81 = 72H


Усилие на поршне равно усилию на штоке с учетом потерь на трение.


Qшт = Q/n ; H (26)


где n = 0.95 - потери на трение.


Определим диаметр поршня:


Dn = Ц 4Qпор / (p * P * n) ,мм (27)


где P = 45 - давление сжатого воздуха;


D = Ц 4 * 76 * 10 / (p * 4 * 0.95) =16мм


Принимаем D = 20мм.


6. Расчет размерных цепей.


Изображение размерных цепей графов находится в графической части курсового проекта.

Так как, нам необходим определить пять технологических размеров, то по совмещенному графу составляем пять уравнений и сводим их в таблицу.


Таблица 6.1. Расчет размерных цепей.


Исходное Допуск Размерная цепь Средняя величина Очередность расчета определение
звено

допуска допуска номинал. тех. размера

A1

0.5

A1=B6 - B7

0.25 2 1

B6

A2

0.3

A2=B8 - B7

0.15 6 2

B7

A3

0.3

A3=B6

0.15 1 3

B9

A4

0.3

A4=B10+B7-B7 -B9+B7

0.15 5 4

B5

A5

0.13

A5=B6- B7- B5

0.05 4 5

B10

A6

0.5

A6=B6- B7- B9

0.25 3 6

B6

S1

-

S1= - B6+B7

- - 7

B7

S2

-

S2= B7 -B6+B2

- - 8

B2

S3

-

S3= B8-B6+B3

- - 9

B8

S4

-

S4= -B9+B4

- - 10

B4

S5

-

S5=B10-B9+B5

- - 11

B5


Расчет цепей проведем в два этапа:

  1. Определение допусков (Т)


Для определения допусков на размеры B6 и B7 (TB6 и TB7) решим систему уравнений.


| A3 = B6

| A1 = B6 -B7


| TA3 = TB6 = 0.3

| TB7 = TB6 - TA1


TB7 = 0.3 - 0.5


Последнее равенство невыполнимо.

Поэтому мы вынуждены принять TB7 = 0.2


Получаем


TB7 Ј TA1 + TB8 = 0.3 - 0.2 = 0.1


Получаем допуск на размер TB7 = 0.1

Принимаем TB7 = 0.14 , что соответствует квалитету.


2) Определим номинальные величины и отклонения технологических отклонений.


Так как А3 = В6 , то принимаем В6ном = 32.1 мм

Размер В6 - наружный, поэтому его допуск располагается в системе вала.


В6 = 32.1 -0.3


Для обеспечения размера В7 составим два условия.


А1min = B6min - B7min

А1max = B6max - B7max


Из этих уравнений найдем значения В5 и подставив имеющиеся значения величин получаем:


В7min = 31.08 - 2.9 = 28.18 мм

В7max = 32.1 - 2.9 = 29.2 мм


Так как размер В7 - тоже наружный, его допуск располагается в системе вала. Принимаем В7 = 29.2-0.2


ЗАКЛЮЧЕНИЕ


В ходе выполнения курсовой работы были получены следующие данные:


- тип производства - средне серийный


- способ поучения заготовки - литье под давлением


- разработан технологический процесс состоящий из семи операций


- в качестве механизированного приспособления используется

трехкулачковый клиновой патрон с пневмо приводом.


СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ.


  1. Косилова А.Г. и Мещерякова Р.К. Справочник технолога-

машиностроителя. Том 1 и том 2 -М.: Машиностроение, 1985.


2. Гузенков П.Г. Детали машин. -М.: Высшая школа, 1975.


3. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей машин.

-М.: Машиностроение, 1970.


4. Маталин А.А. Технология машиностроения. -М.: Машиностроение,

1985, -496 с.


  1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное

пособие для машиностроительных спец. вузов. Л.В. Худобин,

-М.: Машиностроение, 1970. -288с. :ил.