Проект совершенствования технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей в строительной фирме "Агровод" г. Ижевска

формуле:

К′4ср = (2.5)

где А1, А2, Аn – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4′ (см. исходные данные и (26, табл. 2.11));

К′14, К′n4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

К′4 принимаем по (26, табл. 2.11)

dторн принимаем по (26, табл. 2.6).

К′4ср1 = = 0,99

dтор1 = 0,35 Ч 0,99 = 0,35 (дн/1000 км)

После приведения расчета, результаты расчета сводим в таблицу 2.1

Расчет коэффициента технической готовности выполняем по формуле:

αт = Дэ/(Дэ + Дтор + Дкр) (2.6)

где αт – расчетный коэффициент технической готовности;

Дэ – дни эксплуатации в цикле;

Дтор – дни простоя за цикл в ТО и ремонте;

Дкт – дни отсутствия авто на АТП по причине кап. ремонта.

Дни эксплуатации в цикле рассчитываем по формуле:

Дэ = Lкрс/1сс (2.7)

где 1сс – среднесуточный пробег.

Дэ1 = 51600/58 = 890 (дней)

Обращаем внимание на размерность подставляемых величин, она должна быть однозначной.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитываем по формуле:

Дтор = dтор ∙ Lкр/1000 (2.8)

Размерность величин в формуле: [dтор] = дн/1000 км, Lкр км.

Дтор1 = 0,35 ∙ 54000/1000 = 19 (дней)

Расчетные значения дней эксплуатации и дней простоя в ТО и ремонте должны иметь целое значение.

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Дкр = dкр + dтран (2.9)

где dкр – дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

dтран – дни транспортировки авто на кап. ремонте.

dтран = (0,15…0,20) · dкр (2.10)

dкр принимаем по (26, табл. 2.6)

Дкр1 = 18 + 0,2Ч18 = 27

αт1 = 890/(890 + 27 + 19) = 0,95

После расчета по одной группе, результаты сводим в таблицу 2.1

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

αи = Дрг · αт · Ки /365 (2.11)

где αи – коэффициент выпуска автомобилей;

Дрг – дни работы в году авто на линии;

Ки – коэффициент внеэксплуатационного простоя.

Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водителей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д.

Принимаем Ки = 0,95

Дрг – 253 дней

αи1 = 253 Ч 0,95 Ч 0,95 /365 = 0,626

Коэффициенты рассчитываем с точностью до тысячных.

По остальным группам расчет ведется аналогично, результаты оформляем в таблицу 2.1

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

Lг = 365 ∙ Аи · 1сс · αи (2.12)

где Аи – списочное число подвижного состава.

Lг1 = 365 Ч 9 Ч 58 Ч 0,626 = 119300 (км)

Расчет годового пробега ведем с точностью до целых сотен километров.

По остальным группам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.1

Таблица 2.1 – Расчет и корректирование годового пробега автопарка

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа
Lкрн, тыс. км.	100	150	300
Lкр, тыс. км.	54	81	162
А′u	7	1	12
А″u	2	6	2
Lкрс, тыс. км.	51,6	67,1	157,4
А1	К′4	4	0,7	1	0,7	5	0,7
А2	К′42	2	1	0	1	5	1
А3	К′43	1	1,3	0	1,2	2	1,2
А4	К′44	2	1,4	6	1,3	2	1,3
К′4ср	0,99	1,21	0,96
dторн, дн/1000 км.	0,35	0,45	0,5
dтор, дн/1000 км.	0,35	0,54	0,48
1сс, км.	58	46	60
Дэ, дн.	890	1459	2623
Дтор, дн.	19	44	78
Дкр, дн.	27	23	33
dтран, дн.	9	8	11
dкр, дн.	18	15	22
αт	0,95	0,96	0,96
αи	0,626	0,632	0,632
Lг, тыс. км.	119,3	74,3	193,8

2.3.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Цель раздела – рассчитать производственную программу для объекта проектирования по техническому обслуживанию, диагностике и определить количество обслуживаний для расчета трудоемкости работ.

Расчет количества уборочно-моечных работ.

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

Nео = Lг/1сс (2.13)

где Nео – годовое количество ежедневных обслуживаний.

Nео1 = 119300/58 = 2057

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формулам (2.14, 2.15):

– для легковых автомобилей

Nумр = (1,10– : – 1,15) ∙ Neo (2.14)

где Nумр – годовое количество уборочно-моечных работ.

Nумр1 = 1,1 ∙ 2057 = 2263

– для грузовых автомобилей

Nумр = (0,75– : – 0,80) · Nео, (2.15)

Nумр2 = 0,8 · 1615 = 1292

Сменная программа уборочно-моечных работ, для ее расчета воспользуемся формулой:

Nумс = Nумр/(Дргу · Ссм) (2.16)

где Nумс – сменная программа уборочно-моечных работ.

Дргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Задаемся с учетом дней работы в году авто на линии).

Ссм – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ, в нашем случае 1.

Nумс1 = 2263/(253 · 1) = 9

После приведения примера, результаты расчета сводим в таблицу 2.2

Корректирование периодичности технического обслуживания.

Корректирование периодичности ТО-1 выполняем по формуле:

L1 = L1н · К1 · К3 (2.17)

где L1 – скорректированная периодичность ТО-1.

L1н – нормативная периодичность ТО-1, принимаем по (26, табл. 2.1)

L11 = 4000 · 0,6 · 0,9 = 2160

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.

n1 = L1/lcc (2.18)

где n1 – коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.

n11 = 2160/58 = 37,24 ≈ 37

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-1

L1p = 1cc · n1 (2.19)

где L1p – расчетная периодичность ТО-1.

Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.

L1p1 = 58 · 37 = 2146 ≈ 2200

Результаты расчета оформляем в таблицу 2.3

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняем по формуле:

L2 = L2н · K1 · K3 (2.20)

где L2 – скорректированная периодичность ТО-2.

L2н – нормативная периодичность ТО-2, принимаем по (26, табл. 2.1)

L21 = 16000 · 0,6 · 0,9 = 8640

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.

n2 = L2/L1р (2.21)

где n2 – коэффициент кратности периодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.

n21 = 8640/2200 = 3,93 ≈ 4

Расчетная периодичность ТО-2.

L2р = L1р · n2 (2.22)

где L2р – расчетная периодичность ТО-2.

Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров

L2р1 = 2200 · 4 = 8800

Результаты расчета оформляем в таблицу 2.3

Расчет производственной программы по техническому обслуживанию.

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N2 = Lг/L2р (2.23)

где N2 – годовое количество ТО-2.

N21 = 119300/8800 = 13,6 ≈ 14

Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:

N1 = Lг/L1р – N2 (2.24)

где N1 – годовое количество ТО-1.

N11 = 119300/2200 – 14 = 40,2 ≈ 40

Рассчитываем сменную программу.

Техническое обслуживание №1

N1с = N1/(Дрт · Сст) (2.25)

где N1с – сменная программа по ТО-1.

Дрт и Сст задаемся исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

В нашем случае режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки.

N1с1 = 40/(253 · 1) = 0,16

Техническое обслуживание №2.

N2с = N2/(Дрт · Сст) (2.26)

где N2с – сменная программа по ТО-2.

В зоне ТО-2 режим работы 253 дня в году и 1 смена.

N2с1 = 14/(253 · 1) = 0,06

На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ.

В нашем случае при сменной программе технических обслуживаний №1 не превышающих 1 обслуживания в 2 дня по автопарку не целесообразно использовать поточную линию, в случае с ТО №2 обслуживаний еще меньше, и это значит, что поточную линию использовать не стоит. На предприятии лучше всего применять метод универсальных постов, это связано с разномарочностью подвижного состава и небольшой производственной программы.

Результаты расчета производственной программы по техническому обслуживанию сводим в таблицу 2.3

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:

Nсо = 2 · Аи (2.27)

где Nсо – годовое количество сезонных обслуживаний.

Nсо1 = 2 · 9 = 18

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

Nд2 = 1,2 · N2 (2.28)

где Nд2 – годовая программа по Д-2.

Число обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

Nд21 = 1,2 · 14 = 16,8

Сменная программа на постах Д-2

Nд2с = Nд2/(Дрд ·Ссд) (2.29)

где Nд2с – сменная программа работ по Д-2.

Дрд – число дней работы в году постов Д-2, 253 дня.

Ссд – число смен работы в сутки постов Д-2, 1 смена.

Nд2с1 = 16,8/(253 ·1) = 0,07

После приведения примера, результаты сводим в таблицу 2.4

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

Nд1 = 1.1 · N1 + N2 (2.30)

где Nд1 – годовая программа по Д-1.

Nд11 = 1.1 · 40 + 14 = 58

Сменная программа на постах Д-1

Nд1с = Nд1/(Дрд · Ссд) (2.31)

где Nд1с – сменная программа работ по Д-1

Дрд – число дней работы в году постов Д-1.

Ссд – число смен работы в сутки постов Д-1.

На нашем предприятии принимаем число дней работы 253, и количество смен 1.

Nд1с1 = 58/(253 · 1) = 0,23

Результаты расчетов по остальным группам, приводим в таблице 2.4

2.3.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

tео = tеон · К2 · К5 (2.32)

где tео – скорректированная трудоемкость ЕО.

tеон – нормативная трудоемкость ЕО.

К5 – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

tеон принимаем по (26, табл. 2.2)

К5 принимаем по (26, табл. 2.12)

tео1 = 0,35 · 1,0 · 1,05 = 0,37

Результаты корректирования оформляем в таблицу 2.2

Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ.

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, на данном предприятии выполняемые вручную 100% без применения механизации.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

tумр = tео · Пр (2.33)

где tумр – трудоемкость уборочно-моечных работ.

Пр – процент работ выполняемых вручную.

Как видим из формулы при 100% ручном выполнении уборочно-моечных работ, их трудоемкость численно равна трудоемкости ежедневного обслуживания.

Для распределения рабочих в организационной части проекта необходимо знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.

Результаты расчета трудоемкости и примерное распределение ручных работ приведены в таблице 2.2

Корректирование трудоемкости технического обслуживания №1 выполняем по формуле:

t1 = t1н · К2 · К5 (2.34)

где t1 – скорректированная трудоемкость ТО-1.

t1н – нормативная трудоемкость ТО-1.

К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t1н принимаем по (26, табл. 2.2)

t11 = 2,5 · 1 · 1,05 = 2,63

После приведения примеров корректирования результаты расчета сводим в таблицу 2.3

Корректирование трудоемкости технического обслуживания №2 выполняем по формуле:

t2 = t2н · К2 · К5 (2.35)

где t2 – скорректированная трудоемкость ТО-2.

t2н – нормативная трудоемкость ТО-2, (26, табл. 2.2).

t21 = 10,5 · 1 · 1,05 = 11,03

Результаты расчета оформим в таблицу 2.3

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

tco = Cco · t2 (2.36)

где tсо – трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

Ссо – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (26, п. 2.11.2).

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 30% для холодного и жаркого сухого районов (26, п. 2.11.2)

tco1 = 0,2 · 11,03 = 2,21

Результаты расчета вносим в таблицу 2.3

Корректирование трудоемкости общей диагностики выполняем по формуле:

tд1 = tд1н · К2 · К5 (2.37)

где tд1 – скорректированная трудоемкость Д-1.

tд1н – нормативная трудоемкость Д-1. (2, прил. 3)

tд11 = 0,32 · 1 · 1,05 = 0,34

Результаты корректирования приведены в таблице 2.4

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики выполняем по формуле:

tд2 = tд2н · К2 · К5 (2.38)

где tд2 – скорректированная трудоемкость Д-2.

tд2н – нормативная трудоемкость Д-2. (2, прил. 4).

tд21 = 1,72 · 1 · 1,05 = 1,81

После корректирования результаты расчета оформлены в таблицу 2.4

2.3.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Ежедневное обслуживание.

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

Тумр = tумр · Nумр (2.39)

где Тумр – годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.

Тумр1 = 0,37 · 2263 = 837,3

По остальным группам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.2

Общая диагностика.

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

Тд1 = tд1 · Nд1 (2.40)

где Тд1 – годовая трудоемкость общей диагностики.

Тд1 = 0,34 · 58 = 19,7

По остальным группам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.4

Поэлементная диагностика.

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

Тд2 = tд2 · Nд2 (2.41)

где Тд2 – годовая трудоемкость поэлементной диагностики.

Тд21 = 1,81 · 16,8 = 30,4

После приведения примера расчета, результаты по остальным группам сводим в таблицу 2.4

Годовая трудоемкость ТО-1

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т1 = t1 · N1 (2.42)

где Т1 – годовая трудоемкость ТО-1.

Т11 = 2,63 · 40 = 105,2

Результаты по остальным группам п/состава вычисляются аналогично, результаты в таблице 2.3

Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания.

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

Т2 = t2 · N2 (2.43)

где Т2 – годовая трудоемкость ТО-2.

Т21 = 11,03 · 14 = 154,4

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

Тсо = tco · Nco (2.44)

где Тсо – годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.

Тсо = 2,21 · 18 = 39,8

После приведения примеров расчета результаты по остальным группам п/состава сводим в таблицу 2.3

2.3.5 Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2

Зона технического обслуживания №1.

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т13 = с · Т1 – Тд1 + Тcoп1 (2.45)

где Т1 – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1.

с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Тсоп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

Тсоп1 = 0,20 · Т1 (2.46)

Т131 = 1 · 105,2 – 19,7 + 0,2 · 105,2 = 106,5

Приводим пример расчета, и результаты оформляем в таблицу 2.3

Зона технического обслуживания №2.

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т23 = с · (Т2 + Тсо) – Тд2 + Тсоп2 (2.47)

где Т2 – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.

с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Тсоп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

Тсоп2 = 0,20 · (Т2 + Тсо) (2.48)

Т231 = 1 · (154,4 + 39,8) – 30,4 + 0,2 · (154,4 + 39,8) = 202,6

Остальные группы рассчитываются аналогично, результаты сведены в таблицу 2.3

Таблица 2.2 – Расчет программы УМР

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
Nео	2057	1615	3230	6902
Nумр	2263	1292	2584	6139
Nумс	9	5	10	-
tеон, чел. ч	0,35	0,45	0,4	-
tео, чел. ч	0,37	0,47	0,42	-
% ручных работ в т.ч.	100	100	100	-
уборочные	30	23	23	-
моечные	55	65	65	-
обтирочные	15	12	12	-
tумр, чел. ч	0,37	0,47	0,42	-
Tумр, чел. ч	837,3	607,2	1085,3	2529,8

Таблица 2.3 – Расчет программы технического обслуживания

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
L1н, км.	4000	3000	3000	-
n1	37	35	27	-
L1р, км.	2200	1600	1600	-
N1	40	34	91	165
N1с	0,16	0,13	0,36	-
t1н, чел. ч	2,5	2,7	3,2	-
t1, чел. ч	2,63	2,84	3,36	-
T1, чел. ч	105,2	96,6	305,8	507,6
Tсоп1, чел. ч	21	19,3	61,2	-
T13, чел. ч	106,5	76,9	238,2	421,6
L2н, км.	16000	12000	12000	-
n2	4	4	4	-
L2р, км.	8800	6400	6400	-
N2	14	12	30	56
N2с	0,06	0,05	0,12	-
t2н, чел. ч	10,5	10,8	12	-
t2, чел. ч	11,03	11,34	12,6	-
T2, чел. ч	154,4	136,1	378	668,5
Tсоп2, чел. ч	38,8	33,6	89,7	-
T23, чел. ч	202,6	163,3	458,4	824,3
Nсо	18	14	28	60
tсо, чел. ч	2,21	2,27	2,52	-
Tсо, чел. ч	39,8	31,8	70,6	142,2

Таблица 2.4 – Расчет программы диагностики

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
Nд1	58	49,4	130,1	237,5
Nд1с	0,23	0,2	0,51	-
tд1н, чел. ч	0,32	0,75	0,95	-
tд1, чел. ч	0,34	0,79	0,99	-
Tд1, чел. ч	19,7	39	128,8	187,5
Nд2	16,8	14,4	36	67,2
Nд2с	0,07	0,06	0,14	-
tд2н, чел. ч	1,72	2,52	2,11	-
tд2, чел. ч	1,81	2,65	2,22	-
Tд2, чел. ч	30,4	38,2	79,9	148,5

2.3.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта.

Корректирование выполняем по формуле:

tтр = tтрн · К1 · К2 · К3 · К4ср · К5 (2.49)

где tтр – скорректированная удельная трудоемкость ТР.

tтрн – нормативная удельная трудоемкость ТР.

К1-5 – коэффициенты корректирования.

Принимаем значения нормативных величин по:

tтрн (26, табл. 2.2)

К1, К2, К3, К5 соответственно в (26, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12) и получаем, 0,6; 1; 0,9; 1,05.

К4ср рассчитывается аналогично К′4ср.

tтр = 3 · 0,6 · 1 · 0,9 · 0,99 · 1,05 = 1,7

Результаты корректирования приведены в таблице 2.5

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Ттр = tтр · Lг/1000 (2.50)

где Ттр – годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Ттр1 = 1,7 · 1193000/1000 = 202,8

Расчеты по другим группам аналогичны, результаты в таблице 2.5

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

Ттр3 = Сз · Ттр – Тсоп1 – Тсоп2 (2.51)

где Ттр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

Сз – процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Принимаем по [2] равный 60%.

Ттр3 = 0,6 · 202,8 – 21 – 38,8 = 61,9

Пример расчета и результаты по остальным группам в таблице 2.5

Таблица 2.5 – Расчет программы текущего ремонта

Показатели	1 группа	2 группа	3 группа	Всего за год
tтрн, чел. ч/1000 км.	3	4	5,8	-
tтр, чел. ч/1000 км.	1,7	2,7	3,2	-
Tтр, чел. ч	202,8	200,6	620,2	1023,6
Tтр3, чел. ч	61,9	67,5	221,2	350,6

2.3.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое – Рт и Рш число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Рт = Тдт/Фрм (2.52)

где Рт – число рабочих мест;

Тдт – годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Фрм – годовой фонд времени рабочего места.

Т1 принимается по предыдущим расчетом для зоны поэлементной диагностики Д2.

При пятидневной рабочей неделе

Фрм = Тсм · (Дкг – Дв – Дп) (2.53)

где Тсм – продолжительность рабочей смены, при пятидневной Тсм = 8 ч.

Дкг – число календарных дней в году;

Дв – число выходных дней в году;

Дп – число праздничных дней в году;

Фрм = 8 · (365 – 105 – 7) = 2024

Рт = 1724,1/2024 = 0,85

Штатное число исполнителей.

Рш = Тдт/Фэр (2.54)

где Рш – численность штатных рабочих;

Тдт – годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Фэр – эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Фэр принимаем согласно рекомендации (2, стр. 30)

Рш = 1724,1/1840 = 0,94

По расчетам получилось, что при таком маленьком автопарке на проведение всех операций диагностики и технического обслуживания необходим один слесарь, но мы принимаем 2 человека, т. к. большинство операций невозможно производить в одиночку. Один из слесарей должен знать приемы производства диагностических операций.

2.3.8 Расчет количества постов в зонах технического обслуживания

Расчет числа постов зоны технического обслуживания.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

Nто = τп/R (2.55)

где Nто – расчетное число основных постов зоны ТО;

τп – такт поста;

R – ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

τп = + tп (2.56)

где Тi – годовой объем работ в зоне ТО

Ni – годовая программа работ в зоне ТО

Рп – среднее число исполнителей одновременно работающих на посту.

tп – время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Рп = 2 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается tп = 2 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:

R = (2.57)

где Тсм – продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

Ссм – число смен работы зоны ТО в смену;

Niсм – сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

Количество постов в зоне ТО – 1 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО – 1.

τп1 = + 2 = 53,8

R1 = = 302

Nто-1 = 53,8/302 = 0,18

Количество постов в зоне ТО – 2 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО – 2.

τп2 = + 2 = 201

R2 = = 960

Nто-2 = 201/960 = 0,21

Число постов подпора для зон техобслуживания принимаем[2]:

15% сменной программы ТО-1

40% сменной программы ТО-2.

Общее число постов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постов подпора.

Nто-1 = 0,18+1,59Ч0,15 = 0,42

Nто-2 = 0,21+0,5Ч0,4 = 0,41

Целесообразнее всего обслуживания и диагностики проводить на совмещенном посту для полной занятости рабочих. В имеющейся планировке лучше всего последовательно расположить два поста: совмещенный пост ТО-1 и сопутствующей диагностики; совмещенный пост ТО-2 и сопутствующей диагностики. На этих постах будет занято 2 человека, один из которых мастер – диагност, другой слесарь по техническому обслуживанию.

2.3.9 Расчет производственной площади совмещенного участка технического обслуживания и диагностики

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и постов диагностики рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = Fa · N · Kп, (2.58)

где: F – расчетная площадь зоны (ТО и Д), м2.

Fa – площадь наибольшего авто в плане.

N – количество постов в зоне, принимаем 2.

Кп – коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов [2] Кп = 6,5;

F = 7,9Ч2,5Ч2Ч6,5 = 256,75

Окончательные размеры ширины и длины зоны уточняем по шагу колонн и пролетам помещения. Ширина помещения 9 м, необходимо определить длину участка.

L = F/B = 256,75 / 9 = 28,53

Принимаем ширину участка кратную 6 в нашем случае 30 м, тогда окончательная площадь участка равна

F = 9Ч30 = 270 (м2)

2.3.10 Подбор технологического оборудования

В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и диагностики, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически. Поэтому никакого расчета в подборе оборудования нет.

При выборе оборудования руководствуемся следующими принципами:

– обеспечение выполнения работ по диагностике и ТО в полном объеме;

– обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ.

Другими словами, необходимо оборудование подобрать так, чтобы выполнить любые работы по ТО и диагностике для заданного парка подвижного состава и в тоже время обеспечить всех исполнителей работой.

Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и диагностики, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.

На предприятии имеется мастерская с оборудованием, предлагаю дополнить ее по части ТО и диагностики.

3. Конструкторская разработка

3.1 Цель разработки

Техническая диагностика – отрасль знаний, изучающая закономерности изменения технического состояния машин и разрабатывающая методы и средства его определения. Многообразие условий и режимов эксплуатации приводит к значительному рассеиванию ресурса составных частей. Поэтому важно иметь методы и средства для оценки их технического состояния с целью контроля работоспособности для прогнозирования остаточного ресурса и с целью поиска дефектов и выявления причин отказа.

Техническое диагностирование – это процесс определения технического состояния изделия с определенной точностью. Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии изделия с указанием места, вида и причины дефекта.

Методы и средства диагностирования должны быть удобны для применения, должны обеспечивать контроль изделия без разборки или с минимальной разборкой и быть экономически целесообразными. Данная разработка предназначена для комплексной оценки состояния топливной аппаратуры высокого давления без снятия агрегатов с машин.

3.2 Оценка существующих конструкций для диагностирования дизельной топливной аппаратуры

В настоящий момент существует довольно много приборов и приспособлений, предназначенных для диагностирования топливной аппаратуры высокого давления. Рассмотрим наиболее близкие по концепции и конструкции приспособления с оценкой их отрицательных сторон, часть из которых решена в данной разработке. Общий вид всех аналогов приведен в листе ЭМДП.01.009.000.Д4

Приспособление КИ – 16301А

Состояние плунжерных пар проверяют приспособлением КИ – 16301А, а нагнетательных клапанов – этим же приспособление и секундомером.

Приспособление представляет собой