Разработка твёрдосплавной развёртки

ВВЕДЕНИЕ

Возрождение Российской промышленности первейшая задача крепления экономики страны. Без сильной, конкунрентоспособной промышленности невозможно обеспечить нормальную жизнь страны и народа. Рыночные отношения , самостоя тельность заводов, отход от планового хозя йства диктуют производителя м выпускать продукцию пользуюнщуюся мировым спросом и с минимальными затратами. На инженерно-технический персонал заводов возложены задачи по выпуску данной продукции с минимальными затратами в кратчайшие сроки, с гарантированным качеством.

Этого можно достичь применя я современные технолонгии обработки деталей, оборудование, материалы, системы автоматизации производства и контроля качества продукнции. От приня той технологии производства во многом занвисит надежность работы выпускаемых машин, также экономика их эксплуатации.

ктуальна задача повышения технологического обеснпечения качества производимых машин, и в первую очередь их точности. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационного качества маншин и для технологии их производства. Повышение точнонсти изготовления заготовок снижает трудоемкость механинческой обработки, а повышение точности механической обнработки сокращает трудоемкость сборки в результате страннения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменя емонсти деталей изделия .

По сравнению с другими методами получения детанлей машин обработка резанием обеспечивает наибольшую их точность и наибольшую гибкость производственного пронцесса, создает возможности быстрейшего перехода от обранботки заготовок одного размера к обработке заготовок друнгого размера.

Качество и стойкость инструмента во многом определя нют производительность и эффективность процесса обработнки, в некоторых случая х и вообще возможность получения деталей требуемых формы, качества и точности. Повышение качества и надежности режущего инструмента способствуют повышению производительности обработки металлов резанинем.

Развертка - это режущий инструмент, позволя ющий полунчить высокую точность обрабатываемых деталей. Она я вля етнся недорогим инструментом, производительность труда при работе разверткой высока. Поэтому она широко использунется при окончательной обработке различных отверстий деталей машин. При современном развитии машиностроинтельной промышленности номенклатура производимых детанлей огромна и разнообразие отверстий требующих обранботки развертками очень велико. Поэтому перед конструкнторами часто стоит задача разработать новую развертку. Понмочь в этом им может пакет прикладных программ на ЭВМ, рассчитывающий геометрию режущего инструмента и выводя щий на плоттере рабочий чертеж развертки.

Последовательность проектирования и методы расчента режущего инструмента основаны как на общих закононмерностя х процесса проектирования , так и на специфических особенностя х, характерных для режущего инструмента. Кажндый вид инструмента имеет конструктивные особенности, конторые необходимо учитывать при проектировании.

Специалисты, которым предстоит работать в металлонобрабатывающих отрасля х промышленности, должны меть грамотно проектировать различные конструкции режущих инструментов для современных металлообрабатывающих систем, эффективно используя вычислительную технику (ЭВМ) и достижения в области инструментального производнства.

Для сокращения сроков и повышения эффективности проектирования режущего инструмента используются автомантизированные расчеты на ЭВМ, основой которых я вля ется программно-математическое обеспечение.

Создание пакетов прикладных программ для расчета геометрических параметров сложного и особо сложного ренжущего инструмента на ЭВМ позволя ет резко сократить зантраты конструкторского труда и повысить качество проектинрования режущего инструмента.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. СЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ РАЗВЕРТКИ И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ СЛОВИЙ НА ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ.

Развертка - осевой режущий инструмент, применя емый для повышения точности формы и размеров отверстия и снижения шероховатости поверхности. Инструмент преднанзначен для предварительной и окончательной обработки отверстий с поля ми допуска по 6 - 11-му квалитетам и с панраметром шероховатости поверхности Ra=2,5...0,32 мкм.

Рабочая часть разверток состоит из режущей и калибруюнщих частей. Калибрующая часть развертки состоит из цилинндрического участка и частка с обратной конусностью. Обнратная конусность делается для странения затирания и занедания развертки, также для меньшения разбивки отвернстия . Зубья , расположенные на режущей части, затачивают на остро, без оставления ленточки; на калибрующей части по задней поверхности вдоль режущей кромки оставля ют цилиндрическую ленточку шириной 0,05-0,3 мм для лучшего направления при работе и сохранения диаметра развертки. Для снижения шероховатости поверхности и меньшения огранки применя ют развертки с неравномерным окружнным шагом зубьев.

Для меньшения разбивки обрабатываемого отверстия развертку рекомендуется закрепля ть в плавающем патроне.

При резании развертка снимает очень маленькие принпуски: поря дка 0,4-0,6 мм. Поэтому сила резания невелика и зубья развертки испытывают весьма малые нагрузки. Теплонвыделения в зоне резания также незначительны. Однако, применя ть СОЖ необходимо для меньшения износа режунщей и калибрующей частей развертки.

Развертки работают с малыми толщинами среза и на отнносительно низких скоростя х резания , поэтому они изнашинваются в основном по задней поверхности и голку; захватынвается при этом и ленточка. Развертка я вля ется чистовым (отделочным) инструментом, потому за критерий ее износа принимается технологический износ. Максимально допустимая величина износа по задней поверхности для разверток из инструментальных сталей h₃ = 0,5-0,8 мм; для разверток с планстинками из твердых сплавов h₃ = 0,4-0,7 мм.

При работе изношенной разверткой отверстие может быть меньше или больше номинального размера развертки. Последнее объя сня ется тем, что зубья развертки изнашиваютнся неравномерно. Мелкая стружка и металлическая пыль, образующиеся при развертывании, заклинивая сь между стеннкой отверстия и изношенным в большей степени зубом, отнжимают развертку на некоторую величину. Противоположный зуб начинает срезать слой большей глубины, величивая дианметр отверстия . Заклиненная мелкая стружка царапает при этом обработанную поверхность, величивая ее шероховантость.

1.2. ВЫБОР ТИП И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВА РАЗВЕРТОК.

В зависимости от размера производственной програмнмы, характера продукции, также технических и экономинческих словий осуществления производственного процесса все разнообразные производства словно деля тся на три оснновных типа: единичное, серийное и массовое. У каждого из этих типов производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности и каждому из них свойнственна определенная форма организации работы.

Производство относя т к тому или другому типу условнно, по количеству обрабатываемых в год деталей одного нанименования и типоразмера.

Единичным называют такое производство, при котонром изделия изготовля ют по одной штуке или по несколько штук. Номенклатура изготовля емых инструментов в единичнном производстве велика (поря дка сотен и несколько тыся ч типоразмеров) и разнообразна. Изделия изготовля ют по отндельным заказам потребителей, которые не повторя ются вонвсе или повторя ются через неопределенные промежутки вренмени.

Серийным производством называется такое производстнво, в котором изделия изготовля ются партия ми регуля рно понвторя ющимися через определенные промежутки времени. Сенрийное производство в инструментальной промышленности организуется для изготовления изделий одного вида, нанпример спиральных сверл с цилиндрическим и коническим хвостовиками из быстрорежущей стали и оснащенных пластинками твердого сплава; метчиков машинно-ручных, ганечных пря мых и с изогнутым хвостовиком; круглых планшек; фрез цельных дисковых трехсторонних, пазовых, цинлиндрических торцовых и т. д. Для этого выделя ются участки в цехе с замкнутым циклом обработки изделий одного вида, либо, в зависимости от программы, производство таких изнделий сосредотачивается в цехе. При этом номенклатура разнмеров изготовля емых изделий данного вида достаточно больншая - до 300 типоразмеров.

Массовым называется такое производство на заводе, в цехе, частке с замкнутым циклом обработки, в котором изготовля ется изделие одного типоразмера. В этом произнводстве заготовки от одного рабочего места к другому двинжутся непрерывно по принципу потока. Поэтому этот тип производства называют поточно-массовым.

Развертка - это осевой инструмент. На частке кроме разверток изготавливают сверла, зенкеры, зенковки, цековки и другой осевой инструмент различных типоразмеров. По данным завода имени Лихачева для выпуска 4 автомонбилей необходимо 8 единиц осевого инструмента. Из них на сверла приходится 40% от всего осевого инструмента, на зенкеры - 25%, на развертки - 15%, на прочий осевой иннструмент (цековки, зенковки и др.) - 20%. Таким образом пронграмма выпуска разверток составля ет 12 штук в год. При работе производства в одну смену тип производства назначанем - среднесерийный.

Организовать производство рекомендуется в форме ненпрерывного потока. Поточный метод работы обеспечивает значительное сокращение (в деся тки раз) цикла производства, межоперационных заделов и незавершенного производства; возможность применения высокопроизводительного оборундования и резкое снижение трудоемкости и себестоимости изделий; простоту планирования движения заготовок и правления производством; возможность комплексной автоматизации производственных процессов. При поточных методах работы меньшаются оборотные фонды, оборачиваемость вложенных в производство средств значительно повышается .

Определим такт выпуска.

Такт выпуска это промежуток времени, через который должны сходить с поточной линии готовые изделия .

T=60 * F_д/N,

где F_д - действительный фонд времени (час) работы одного

станка при односменной работе; N - количество изделий подлежащих изготовлению в год.

F_д=F_н*К,

где F_н - номинальный годовой фонд времени станка при работе в одну смену;

К = 0,98 - коэффициент использования номинального

фонд времени, учитывающий время пребывания

станка в ремонте. F_н = 2070 час при работе в одну смену.

F_д = 2070 * 0,98 = 2030 час.

Отсюда такт поточной линии будет:

t = 60 * 2030 / 8 = 1,52 мин.

Развертки изготавливаются партия ми по 100 штук в однной партии. Тогда, длительность цикла обработки партии заготовок из 100 штук при такте поточной линии t = 1,52 мин. будет равна

Т_ц=(t*i)+(t*n)=t*(i+n),

где i - число операций в процессе обработки;

n - количество изделий в партии.

Т_ц = 1,52 * (19 + 100) = 180,88 мин.

1.3. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ РАЗВЕРТКИ.

Развертка представля ет собой тело вращения . Она я вля етнся технологичным изделием, так как ее форма позволя ет пронизводить обработку на токарных и шлифовальных станках. При изготовлении инструмента не используется ни каких сложных приспособлений для закрепления на станке. В оснновном используются центра и хомутик, втулки переходные и сменные, призмы, 3-х кулачковые патроны. Только при фрезеровании зубьев используется делительная головка и при фрезеровании лапки на конусе Морзе применя ют весьма сложное приспособление.

Изделие имеет достаточно хорошие базовые поверхнонсти. В качестве черновой базы используется цилиндрическая боковая поверхность заготовки, затем на протя жении всего процесса обработки в качестве базы используется ось центров. Это позволя ет исключить во время изготовления инструмента погрешности базирования .

Развертка изготавливается из стали ХС с напайными пластинами из твердого сплава ВК6-М. Это облегчает процесс обработки инструмента и позволя ет сэкономить дорогонстоя щие материалы.

Также имеется возможность применить прогрессивнные технологические процессы и средства автоматизации производства.

Однако к развертке предъя вля ются очень высокие тренбования по точности и качеству обрабатываемых поверхнонстей. Это приводит к необходимости использовать различные типы высокоточного оборудования и контрольно-измерительного инструмента.

1.4. ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР МЕТОД ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Развертка я вля ется телом вращения , поэтому наиболее вынгодно поставля ть заготовки в виде круглого прутка. Полунчать заготовки штамповкой невыгодно, так как для этого необходимы дорогие штампы. В словия х среднесерийного производства оптимальным будет изготовление заготовок прокатом. Прутки изготовля ются коваными, горя чекатанынми, холоднотя нутыми (калиброванными) и холоднотя нутынми шлифованными (серебря нка).

Кованую быстрорежущую сталь, поставля емую диаметнром 40 - 200 мм, применя ют для изготовления режущих инстнрументов больших размеров, например для сверл, концевых фрез диаметром 50 - 80 мм.

Горя чекатаную быстрорежущую сталь широко применя ют для изготовления режущего инструмента диаметром до 50 мм. Горя чекатаную глеродистую конструкционную сталь (например, 40, 45) и углеродистую легированную сталь (например, 2Х, 4Х) применя ют для изготовления хвостовинков режущих инструментов, а также для корпусов сборных фрез, разверток, зенкеров.

Холоднотя нутая (калиброванная ) сталь и холоднотя нутая шлифованная сталь (серебря нка) характеризуется хорошей отнделкой поверхности. Они применя ются главным образом при изготовлении режущего и измерительного инструмента на автоматах и полуавтоматах.

Исходя из приведенных выше данных рекомендуется изнготовля ть заготовки методом горя чего проката, как наинболее экономичным. При этом достигается небольшая стоинмость заготовки и минимальный отход во время механиченской обработки.

1.5. ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАЗ ПРИ ОБРАБОТКЕ РАЗВЕРТОК.

Выбор технологических баз - один из ответственных моментов в разработке технологического процесса, так как он предопределя ет точность обработки и конструкцию принспособлений. Неправильный выбор баз часто приводит к снложнению конструкций приспособлений, поя влению брака и величению вспомогательного времени на становку и сня тие детали.

Базами называются исходные поверхности линии или точки, определя ющие положение заготовки в процессе ее обнработки на станке или готовой детали в собранной машине.

Как правило обработку начинают с той поверхности, которая будет служить становочной базой для дальнейших операций.

На первой операции в качестве становочной базы обычнно принимают необработанную поверхность - черновую базу.

При выборе становочных и исходных баз руководствунются принципом совмещения баз. Этот принцип состоит в том, чтобы в качестве технологических баз (исходной, станонвочной и измерительной) использовать конструкторскую базу.

Часто совмещают все четыре базы: конструкторскую и три технологические, то есть строя т операции обработки полнностью отвечающие требования м и принципам совмещения баз.

Базирующие поверхности необходимо выбрать таким образом, чтобы в процессе обработки силия резания и занжима заготовки не вызывали недопустимых деформаций детанли.

Приня тые базы должны обеспечить простую и надежнную конструкцию приспособлений с добной становкой, креплением и сня тием детали. Для достижения необходимой точности обработки рекомендуется соблюдать единство баз, то есть выполнение всех операций обработки детали от однних и тех же баз.

Исходя из вышеизложенного при конструировании развертки за технологическую базу принимают ось центров. При этом соблюдается словие единства баз технологической и измерительной. В качестве черновой базы примем цилинндрическую боковую поверхность заготовки.

1.6. ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Выбор типа станка определя ется возможностью обеспенчить выполнение технологических требований, предъя вля емых к обработанной детали в отношении точности ее размеров, формы и чистоты поверхности.

Выбор типа станка производится на основе следующих соображений:

- Соотношение основных размеров станка габаритным разнмерам обрабатываемой детали или нескольких одновренменно обрабатываемых деталей;

-а Соответствие производительности станка количеству детанлей, подлежащих обработке в течение года;

-а Возможно более полное использование станка по мощности и по времени;

-а Наименьшая затрата времени на обработку;

-а Наименьшая себестоимость обработки;

-а Относительно меньшая отпускная цена станка;

-а Реальная возможность приобретения того или другого станка;

Необходимость использования имеющихся станков.

При выборе станка следует учитывать современные доснтижения станкостроения .

Поэтому решающим фактором при выборе станка я вля етнся экономичность процесса обработки.

На основании вышеизложенного выбираем станки:

Операция 10. Токарно - винторезный станок модели 1К2Т1 с набором сменных втулок.

Операция 20. ниверсально - фрезерный станок модели В61 IP с делительной головкой.

Операция 30. ниверсально - фрезерный станок модели Н82 с делительной головкой и пневматическим зажимным приспособлением для фрезерования лапок на конусе Морзе.

Операция 40. Круглошлифовальный станок модели 3151.

Операция 50. ниверсально-заточной станок модели ЗА64.

1.7. РАСЧЕТ ОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ И РАЗМЕРОВ.

Припуск на обработку - слой металла, даля емый с понверхности заготовки в процессе ее обработки для обеспечения заданного качества детали.

Промежуточный припуск - слой материала, даля емый при выполнении отдельного технологического перехода.

Общий припуск - слой материала, необходимый для вынполнения всей совокупности технологических переходов, то есть всего процесса обработки данной поверхности от черной заготовки до готовой детали.

Рассчитаем операционные припуски и предельные разменры на обработку поверхности конуса Морзе.

Поверхность конуса Морзе обрабатывается на первой операции - точение и на четвертой операции - шлифование: предварительное и окончательное. Требование к поверхности по чертежу: шероховатость Ra 0,4.

Минимальный припуск на окончательное шлифование, исходя из требований технологии обработки развертки, сонставля ет 0,15мм.

Минимальный припуск на предварительное шлифование рассчитаем по формуле:

2Z_i
mim = 2 * (R_zi-1+Т_i-1 + √ (r_i-1 )² + (E_yi)²)

где R_zi_-1 - высота микронеровностей на предшествующем пенреходе, мкм;

T_i_-1 - глубина дефектного поверхностного слоя н предншествующем переходе, мкм;

r_i_-1 - суммарное значение пространственных отклонений на предшествующем переходе, мкм;

E_yi - погрешность становки заготовки при выполня емом переходе, мкм.

R_zi_-1 = 30 мкм; Т_i_-1 = 30 мкм (табл. 4, стр. 167) [12].

Найдем суммарное значение пространственных отклоненний по формуле:

r_ост ⁼ К_у * r_заг,

где К_у = 0,06 - коэффициент точнения (табл. 22, стр. 181); - кривизна заготовки, мкм.

r_заг=Ö(r_к)²+(r_ц)²

где r_к - величина кривизны (местная или общая ), мкм;

р_ц - величина смещения оси заготовки в результате погнрешности

зацентровки, мкм.

r_к = D_к * L,

где D_к - дельная кривизна, мкм/мм;

L - общая длина заготовки, мм

r_ц = 0,25 * Ö d² + 1,

где δ - допуск в мм на диаметр базовой поверхности заготовнки, использованной при зацентровке. D_к = 1 мкм/мм;

L = 235 мм, тогда получим

r_к= 1 *235 = 235 мкм.

d = 0,5 мм. Тогда,

r_ц = 0,25 * √ 0,5² +1а =280 мкм.

r_заг = Ö 235² + 280² = 365 мкм.

r_ост = 0,06 * 365 = 22 мкм.

Так как во время всего процесса обработки развертки базовые поверхности остаются постоя нными, принимаем E_yi = 0; тогда припуск на предварительное шлифование составит:

2Z_i_min = 2 * (30 + 30 + 22) = 164 мкм.

Минимальный припуск на точение рассчитывается по той же формуле.

R_zi_-1= 100 мкм; T_i_-1 = 100 мкм; r_заг = 365 мкм; E_yi = О

2Z_i_min = 2 * (100 + 100 + 365) = 1300 мкм.

Расчет предельных размеров и припусков сведем в таблинцу 1.7.1.

Табл. 1.7.1.

	Rz	T	Р	Еу	Z_min	расч. размер
мкм	мкм	мкм	мкм	мкм	мм
Заготовка	100	100	365	-	-	19.62
Точение	30	30	22	-	1300	18,32
Предв. шлифов-е	6	12	1,3	-	170	18,15
Оконч. шлифов-е	-	-	-	-	150	18

	Допуск	Пред, р-ры	Пред. прип.
		max	min	max	min
	мкм	мм	мм	мм	мм
Заготовка	-	19,62	19,62	-	-
Точение	84	19,16	18,32	0,46	1,3
Предв. шлифов-е	33	18,48	18,15	0,68	0,17
Оконч. шлифов-е	7	18,07	18	0,41	0,15

Максимальный припуск на обработку найдем по формуле:

2Z_i_min= 2Z_i_min + δ_i_-1 - d_i,

где δ_i_-1 - допуск по размеру на предшествующем переходе;

d_i - допуск по размеру на выполня емом переходе.

Результаты расчетов приведены в таблице 1.7.1.

Так как заготовка получена сортовым прокатом, то дианметр заготовки должен иметь определенное значение. Ближайшим большим диаметром заготовки я вля ется заготовка с диаметром 20 мм. Исходя из этого примем, что минимальный припуск на точении составля ет 1,68 мм, а максимальный принпуск - 0,84 мм.

Определим общие припуски 2Z_o_maxи 2Z_o_min, суммируя а промежуточные припуски на обработку:

2Z_omax = 0,84 + 0,68 + 0,41 = 1,91 мм,

2Z_omin = 1,68 + 0,17 + 0,15 = 2 мм.

Проведем проверку правильности расчетов по формуле:

2Z_{i max}-2Z_{i min}=δ_з-δ_д

где δ_з - допуск по размеру на заготовку;

d_д - допуск по размеру на деталь.

1,91 -2 = 0-0,07

Условие выполня ется , следовательно, припуски рассчитаны верно.

1.8. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Рассчитаем режимы резания на позиция х центрования , фрезерования зубьев, фрезерования лапки на конусе Морзе, предварительного шлифования конуса Морзе.

Расчет режимов резания ведем по справочнику Режимы резания металлов под редакцией Ю. В. Барановского.

1.8.1. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ЦЕНТРОВКИ РАЗВЕРТКИ.

Для центрования отверстий скорости резания назначаем по таблице для сверления по наибольшему диаметру фаски центровочного отверстия .

1. Расчет длины рабочего хода:

L_p.x. ⁼ L_pe_з. + y,

где L_рез. - длина резания , мм;

у - длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм.

L_p_._x_. = 5,5 + 5 = 10,5 мм.

2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка So в мм/об. Рекомендуемая подача на один оборот шпинделя станка для сталей с НВ > 270 при L_рез./d < 3

So = 0,08 * 0,8 = 0,064 мм/об, (стр. )

По паспорту станка принимаем S_o = 0,054 мм/об.

3. Определение стойкости инструмента по нормативам Т_р в минутах резания (стр. 114):

Т_р=Т_м * λ,

где Т_м - стойкость в минутах машинной работы станка;

λ - коэффициент времени резания инструмента.

λ = L_рез./ L_p_._x_. = 5,5/10,5 = 0,52,

λ < 0,7 следовательно, его необходимо учитывать, Т_м = 20 мин.

Т_Р = 20*0,52 = 10,4 мин.

4. Расчет скорости резания в м/мин и числа оборотов шпиннделя в минуту.

По нормативам при S_o = 0,054 мм/об (карта С-4, стр. 115-123) значение V_табл = 26 м/ мин.

V = V_табл * К1 * К2 * КЗ,

где К1 - коэффициент, завися щий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, завися щий от стойкости инструмента;

КЗ - коэффициент, завися щий от отношения длины резанния к диаметру. К1 =0,9;К2 = 1,5;КЗ = 1,0.

V = 26 * 0,9 * 1,5 * 1,0 = 31,5 м/мин.

Число оборотов шпинделя по расчетной скорости резания :

n= 1 *V/(3,14*D)== 1* 31,5/(3,14* 5,3) = 1893 об/мин.

По паспорту станка принимаем 2 об/мин.

Уточня ем скорость резания по приня тому числу оборотов:

V = 3,14 * D * n / 1 = 3,14 * 5,3 * 2 / 1 = 33,3 м/мин.

5. Определим минутную подачу:

V_s = n * S_o = 2 * 0,054 = 108 м/ мин.

6. Расчет мощности резания (стр. 126):

N_рез = N_табл *К_N* n / 1,

где N_табл - табличное значение мощности, кВт;

К_n - коэффициент, завися щий от обрабатываемого матенриала.

N_табл = 0,06 кВт; К_n = 1,45.

N_рез = 0,06 * 1,45 * 2 / 1 = 0,174 кВт.

7. Определим мощность на шпинделе станка и проверим,
подходит ли по мощности двигатель станка:

N_шп = N_д * h

где h - КПД станка;

N_д - мощность двигателя станка, кВт.

N_шп = 2,8 * 0,8 = 2,24 кВт. N_шп>М_рез(2,24>0,124)

Двигатель по мощности подходит.

8. Найдем машинное время :

Т_о = L_p_._x_. / V_s = 10,5 / 108 = 0,097 мин.

1.8.2. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ ЗУБЬЕВ.

1. станавливаем глубину резания . Припуск снимаем за один
рабочий ход, следовательно, t = h = 3,5 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы (карта Ф-2, стр. 86). Для t
до 6 мм и обработки стали S_z = 0,04...0,08 мм/зуб. Принимаем
S_z = 0,06 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы (карта Ф-3, стр. 87).
Для гловой фрезы из стали РМ5 диаметром D = 100 мм рекомендуется период стойкости Т = 170 мин.

4. Определя ем скорость главного движения резания , допус-н
каемую режущими свойствами фрезы (карта Ф-4, стр. 99). Для
b = 6 мм, t = 3,5 мм, Т = 170 мин. и S_z = 0,06 мм/зуб V_табл.=30
м/мин. Поправочные коэффициенты на скорость равны К1=1,5; К2 = 0,9; КЗ = 0,9. Тогда скорость резания равна

V = V_табл. * К1 * К2 * КЗ = 30 * 1,5 * 0,9 * 0,9 = = 36 м/мин.

5. Частота вращения шпинделя , соответствующая найденной
скорости главного движения резания :

n = 1 * V / (3,14 * D) = 1 * 36 / (3,14 * 100) =115 мин^-1

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку и станавливаем действительную частоту вращения :а n_д = 100мин^-1

6. Действительная скорость главного движения резания

V_д = 3,14 * D * n_д / 1 = 3,14 * 100 * 100 / 1 = = 31,4 м/мин.

7. Определя ем скорость движения подачи:

V_s = S_z * Z * n_д = 0,06 * 18 * 100 = 108 мм/мин.

Корректируем эту величину по данным станка и станавнливаем действительную скорость движения подачи Vs = 100 мм/мин.

8. Определя ем мощность, затрачиваемую на резание (карта Ф-5, стр. 102).

Для S_z=0,06 мм/зуб, b=6 мм, t=3,5 мм, D=100 мм, Z=18, V_д=31,4м/мин получим Е = 0,11, К1 = 1,6, К2 = 0,55

Npe = Е * д * b * Z * К1 * К2 /1 = 0,11 * 31,4 * 6 * 18 * 1,6 * 0,55/1= =0,33 кВт.

9. Проверя ем, достаточна ли мощность привода станка:

N_шп = М_д * л = 1 * 0>8 = 0,8 кВт.

N_шп>N_рез(0,8>0,33)

Двигатель по мощности подходит.

10. Найдем основное время :

Т_о ⁼ L_p_._x_. / Vs

L_p_._x_. = 1 + у + D

Врезание при фрезеровании гловой фрезой

у = √ t * (D -1) = Ö3,5 * (100 - 3,5) = 18 мм

D = 0

L_p_._x_. = 145+ 18 = 163мм.

Т_о= 163/108 = 1.51 мин.

Для шести канавок

Т_о = 6 * 1,51 =9,06 мин.

1.8.3. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ ЛАПКИ НА КОНУСЕ МОРЗЕ.

1. станавливаем глубину резания . Припуск снимаем за один
рабочий ход, следовательно, t = h = 16 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы (карта Ф-2, стр. 86). Для t
до 6 мм и обработки стали S_z=0,03...0,06мм/зуб. Принимаем
S_z = 0,06 мм/зуб.

3. Назначаем период стойкости фрезы (карта Ф-3, стр. 87).
Для радиусной фрезы из стали РМ5 диаметром D = 100 мм рекомендуется период стойкости Т = 100 мин.

4. Определя ем скорость главного движения резания , допускаемую режущими свойствами фрезы (карта Ф-4, стр. 99). Для
b = 6 мм, t = 3,5 мм, Т = 170 мин. и S_z = 0,06 мм/зуб Vтабл. = 37м/мин. Поправочные коэффициенты на скорость равны К1=1,05; К2 = 0,9; КЗ = 1,0. Тогда скорость резания равна

V = V_табл. * К1 * К2 * КЗ = 37 * 1,05 * 0,9 * 1,0 =35 м/мин.

5. Частота вращения шпинделя , соответствующая найденной
скорости главного движения резания :

n = 1 * V / (3,14 * D)=1 * 35 / (3,14 * 100)=112мин^-^l

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку и станавливаем действительную частоту вращения : n_д=100мин^-1

6. Действительная скорость главного движения резания

V_д = 3,14 * D * п_д /1 = 3,14 * 100 * 100 /1=31,4 м/мин.

7. Определя ем скорость движения подачи

V_s = S_z * Z * п_д = 0,06 * 18 * 100 = 108 мм/мин.

Корректируем эту величину по данным станка и станавнливаем действительную скорость движения подачи V_s = 100 мм/мин.

8. Определя ем мощность, затрачиваемую на резание (карта
Ф-5, стр. 102). Для S_z = 0,06 мм/зуб, b = 3,85 мм, t = 16 мм, D =
100 мм, Z = 18, V_д = 31,4 м/мин получим Е = 0,35, К1=1,6; К2=0,7

N_pe_з = 2 * Е * V_д * b * Z * K1 * К2 / 1 =

= 2 * 0,35 * 31,4 * 3,85 * 18 * 1,6 * 0,7 / 1 = 1,7 кВт.

9. Проверя ем, достаточна ли мощность привода станка:

N_шп = N_д * h = 2,8 * 0.8 = 2,24 кВт.

N_шп > N_рез(2,24 > 1,7)

Двигатель по мощности подходит.

10. Найдем основное время :

Т_о= L_р.х. / V_s

L_р.х. = l + у + D

Врезание при фрезеровании радиусной фрезой

y=√t*(D-t) = Öl6* (100 - 16) = 37мм

D = 1...5 мм; принимаем D = 4 мм.

L_p_._x_. = 14 + 37 + 4 = 55мм.

Т_о = 55/108 = 0,51 мин.

1.8.4. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВКИ КОНУСА МОРЗЕ.

Расчет ведем по Справочнику технолога - машиностроинтеля Т. 2/В. Н. Гриднев, В. В. Досчатов, В. С. Замалин и др./Под ред. А. Н. Малова. Изд. 3-е. М.: Машиностроение, 1972.

1. Скорость главного движения а резания а (шлифовального круга) V=30... 35 м/с;

V = 3,14*D_к*n_к/(1*60);

По паспортным данным станка 3151 у нового круга D_k=200 мм; n_к=3 мин^-1.

Тогда

V = 3,14 * 200 * 3 / (1 * 60) = 31,4 м/с,

то есть в пределах рекомендуемого диапазона.

2. Скорость движения окружной подачи v_sokp=25..35 м/мин
(табл. 69, стр. 465). Принимаем среднее значение 30 м/мин.

3. Определя ем частоту вращения заготовки, соответствую-н
щую приня той скорости движения окружной подачи:

n_з = 1 * V_sokp / (3,14 * d_з) = 1 * 30 / (3,14 * 18) = 530 мин^-1.

где d_з - диаметр заготовки.

Найденное значение n_з = 530 мин^-1 не может быть станновлено на станке 3151, имеющем бесступенчатое регулированние частоты вращения заготовки в пределах 40 - 400 мин^-1, поэтому принимаем максимально возможное значение 400 мин^-1.

4. Поперечная подача круга S_x = 0.005...0,015 мм/ход стола;
учитывая высокие требования , предъя вля емые к точности обн
работки и шероховатости поверхности Ra = 0,4 мкм, приниманем S_x=0,005мм/ход. Так как на станке 3151 поперечные подачи регулируются бесступенчато в пределах 0,002-0,1мм/ход, то принимаем Sx = 0,005м/ход.

5. Определя ем продольную подачу на оборот заготовки:

S_o = s_д * В_к

где В_к - ширина шлифовального круга.

Для окончательного шлифования в справочнике рекоменндуется s_д=0,2...0,4; принимаем s_д = 0,3. Тогда

S_o = 0,3 * 20 = 6 мм/об

6. Определя ем скорость движения продольной подачи (скорость продольного хода стола)

V_s
np_од = So * n_з / 1 = 6* 400 / 1 = 2,4 м/мин.

На используемом станке предусмотрено бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,05...5м/мин, поэтому принимаем V_s_прод = 2,4 м/мин.

7. Определя ем мощность, затрачиваемую на резание:

N_pe_з = C_N * (V_so_к_p^r) * (S_x^х) * (S_о^У) * (d_з^q)

где c_n, r, x, y, q - коэффициент и показатели степени (табл. 70, стр. 468). С_n=2,65; r = 0,5;а х = 0,5; у = 0,55; q = 0. Тогда

К_рез= 2,65 * (30^0,5) * (0,005^0,5) * (6^0,55) =2,65 * 5,48 * 0,07 * 2,68 = 2,72кВт.

8. Проверя ем, достаточна ли мощность двигателя шлифовальной бабки:

N_шп = N_д * h = 5,5 * 0,8 = 4,4 кВт.

N_шп > N_pe_з (4,4 > 2,72),

то есть обработка возможна.

9. Основное время

Т_о = L * h * К / (n_з * S_o * S_x),

где L - длина хода стола; при перебеге круга на каждую сторонну, равном

0,5 Вк, L = 64 мм;

h = 0,075 - припуск на сторону, мм;

К= 1,4- коэффициент точности, учитывающий время на выхаживание.

Т_о = 64 * 0,075 * 1,4 / (400 * б * 0,005) = 0,56 мин. а

1.8.5. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ

1. Скорость главного движения резания (шлиф овального круга)

V = 30... 35 м/с;

V = 3,14 *D_к*n_к/ (1* 60)

По паспортным данным станка 3151 у нового круга D_k=200 мм; n_к=3мин^-1.

Тогда

V = 3,14 * 200 * 3 / (1 * 60) = 31,4 м/с,

то есть в пределах рекомендуемого диапазона.

2. Скорость движения окружной подачи V_s_okp=20..30м/мин (табл. 69, стр. 465). Принимаем среднее значение 25 м/мин.

3. Определя ем частоту вращения заготовки, соответствующую приня той скорости движения окружной подачи:

n_з = 1 * V_s_okp / (3,14 * d_з) = 1 * 25 / (3,14 * 16) = 498 мин^-1.

где d_з- диаметр заготовки.

Найденное значение n_з = 498 мин^-1 не может быть станновлено на станке 3151, имеющем бесступенчатое регулированние частоты вращения заготовки в пределах 40 - 400 мин^-1, поэтому принимаем максимально возможное значение 400 мин^-1.

4. Поперечная подача, круга S_x = 0,0075...0,01 мм/ход стола; учитывая высокие требования , предъя вля емые к точности обнработки и шероховатости поверхности Ra = 0,1 мкм, приниманем S_x=0,0075 мм/ход. Так как на станке 3151 поперечные подачи регулируются бесступенчато в пределах 0,002 - 0,1 мм/ход,

то принимаем Sx = 0,0075 мм/ход.

5. Определя ем продольную подачу на оборот заготовки:

S_о = s_д*В_к

где В_к - ширина шлифовального круга.

Для окончательного шлифования в справочнике рекоменндуется s_д=0,3...0,5; принимаем s_д = 0,4. Тогда

S_o = 0,4 * 24 = 9,6 мм/об

6. Определя ем скорость движения продольной подачи
(скорость продольного хода стола)

V_s_прод = S_o * n_з / 1 = 9,6 * 400 / 1 = 3,84 м/мин.

На используемом станке предусмотрено бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 0,05...5 м/мин, поэтому принимаем V_s_прод = 3,84 м/мин.

7. Определя ем мощность, затрачиваемую на резание:

N_pe_з = C_N * (V_s_окр^r) * (S_x^x) * (S_o^y) * (d_з^q)

где С_n, г, x, y, q - коэффициент и показатели степени (табл. 70, стр. 468).

С_n = 2,65; г = 0,5; х = 0,5; у = 0,55; q = 0. Тогда

N_рез = 2,65 * (25^0,5) * (0,0075^0,5) * (9,6^0,5) =2,65 * 5 * 0,087 * 3,47 = 4,0 кВт.

8. Проверя ем, достаточна ли мощность двигателя шлифовальной бабки:

N_шпа= N_да *а hа =а 5,5 * 0,8 = 4,4 кВт

N_шпа > N_реза (4,4а > а4,0),

то есть обработка возможна.

Основное время

Т_о = L * h * K / (n_з * S_о * S_x)

где L - длина хода стола; при перебеге круга на каждую сторонну, равном

0,5 В_к, L = 22 мм;

h = 0,08 - припуск на сторону, мм;

К = 1,4 - коэффициент точности, учитывающий время на

выхаживание.

Т_о = 22 * 0,08 * 1,4 / (400 * 9,6 * 0,0075) = 0,26 мин.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. РАСЧЕТ И ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ РАЗВЕРТКИ

Развертки применя ют главным образом для окончательной обработки отверстий 6-9-го квалитета точности с шерохонватостью поверхности Ra = 0,32 - 1,25 мкм. Процесс развертынвания принципиально не отличается от процесса зенкерования . Здесь та же кинематика резания , что и при зенкеровании.

Однако при развертывании точность обработки отверстий выше, шероховатость поверхности ниже, чем при зенкеровании. Это объя сня ется тем, что развертки имеют большее число режущих зубьев и даля ют меньший припуск. В результате меньшается толщина срезаемого слоя , лучшается направленние и повышается устойчивость в работе, что благоприя тно влия ет на точность обработки. Кроме того, развертки, как чистовой инструмент, делаются более качественно и более точно, чем зенкеры. Во всех случая х под развертывание отвернстие предварительно обрабатывают сверлением, зенкерованием, растачиванием.

Развертки разделя ются : по способу применения на ручные и машинные, по форме обрабатываемого отверстия на цилиндрические и конические, по методу закрепления на концевые (хвостовые) и насадные, по конструкции на цельнные и сборные.

Машинные развертки применя ют для обработки отверстия на сверлильных, токарных, револьверных, координатно-расточных и других станках.

Цилиндрические развертки имеют наибольшее примененние в машиностроении и приборостроении. Независимо от конструктивных разновидностей режущие элементы у них почти одинаковы.

Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика, который служит для закрепления развертки и выполня ется цилиндрическим для разверток диаметром 1 - 9 мм или кониченским в виде конуса Морзе 1 - 4 для разверток диаметром 10-42 мм. В последнем случае хвостовик может быть цилиндриченским, но с квадратным концом для захвата развертки в патроне. По ГОСТ 1672 - 80 развертки диаметром 25 - 50 мм изгонтовля ют насадными цельными.

Рабочая часть состоит из режущей части и калибрующей части, которая , в свою очередь, имеет цилиндрический часток и часток с обратной конусностью. Направля ющий конус служит для предохранения от повреждения начала режущей части и облегчения попадания развертки в отверстие. Длина направнля ющего конуса принимается равной 1,5-3 мм, конус имеет гол Ф = 90.

Основными конструктивными элементами рабочей части развертки я вля ются диаметр, длина соответствующих частков, гол заборного конуса, число и направление зубьев, разнмеры и форма стружечных канавок, так же геометрия зубьев. Корпус развертки выполня ется из стали ХС, напайные пластины выполня ются из твердого сплава ВК6-М.

Допуски диаметров рабочей части цилиндрических разверток в зависимости от поля допуска на обрабатываемое отнверстие (IT) рассчитывают по следующей схеме:

максимальный диаметр развертки должен быть равен максимальному диаметру отверстия минус 0,15IТ;

минимальный диаметр развертки должен быть равен максимальному диаметру развертки минус 0,35IТ.

Значения 0,15Т и 0,35Т округля ют в сторону больших значений на 0,001 мм.

Для обрабатываемого отверстия 1Н7 (16 + 0,018 мм): номинальный диаметр отверстия 16, мм; максимальный диаметр отверстия 16,018 мм; допуск диаметра отверстия (IT), соответствующий заданнонму допуску Н7, составля ет 0,018 мм.

Следовательно, предельные отклонения номинального диаметра развертки для требуемого поля допуска отверстия составя т:

0,15 * IT = 0,15 * 0,018 = 0,0027 мм а0,003мм; 0,35 * IT = 0,35 * 0,018 = 0,0063 мма0,007 мм;

максимальный диаметр развертки

d_max = 16,018 - 0,003 = 16,015 мм;

минимальный диаметр развертки

d_min = 16,015 - 0,007 = 16,008 мм.

Геометрические элементы лезвия развертки определим по Справочнику технолога-машиностроителя . Т. 2/ В. Н. Гриднев и др. / Под ред. А. Н. Малова, 1972.

Длина заборной части развертки с = 1,0 мм с глом в планне ф = 45.

Число зубьев развертки рассчитывают по формуле

z = l,5* ÖD +2,

где D - диаметр развертки.

z= 1,5*4 + 2 = 8

У разверток с напайными твердосплавными ножами число зубьев принимают меньшим. Примем z = 6.

Угловой шаг зубьев развертки w делается неравномерным; выбрать шаг w можно по ГОСТ 7722 - 77:

w1 = 58ГТ;

w2 = 595Т;

wЗ = 620Т.

Общая длина развертки с диаметром 10...32 мм L = 140...240 мм. Из конструктивных соображений принимаем L = 235 мм.

Длина режущей и калибрующей частей составля ет 1 = 140 мм.

Длина режущих пластинок из твердого сплава l₂ = 22 мм.

Длина шейки равна l₁ = 12 мм.

Основные размеры профиля канавок у разверток выбиранют по табл. 79, стр. 216 [8]:
f = 0,2...0,3 мм по цилиндру;

f₁ ⁼ 1,8 мм;

b = 85;

r = 1 мм;

задний гол у твердосплавной пластины α = 12;

задний гол у корпуса развертки α₁ = 25.

Машинные развертки D = 16 мм с напайными твердонсплавными пластинами выполня ют с коническим хвостовиком Морзе 2 по ГОСТ 27 - 82.

2.2. ОПИСАНЕа КОНСТРУКЦИИ, РАБОТЫ И РАСЧЕТ СТАНОЧНОГО ПНЕВМО-КЛИНОВОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ЛАПКИ НА КОНУСЕ МОРЗЕ

Рассмотрим конструкцию и работу зажимного пневмо-клинового приспособления для фрезерования лапки на конусе Морзе.

Основное назначение зажимного приспособления - точно становить заготовку развертки и надежно держивать ее во время обработки.

При работе зажимные приспособления выполня ют базинрование, ориентирование относительно траектории движенния режущего инструмента, зажим и разжим обрабатываемой заготовки.

На фрезерной операции, где применя ется данное приспонсобление производится обработка лапки на конусе Морзе, понэтому торец должен быть свободен для обработки.

2.2.1. АНАЛИЗ СИЛ ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ЗАГОТОВКУ.

Движение инструмента во время обработки заготовки происходит перпендикуля рно оси детали. Максимальное осевое силие резания на этой операции составля ет 238,4 кгс I (Справочник режимов резания под редакцией Ю. В. Барановского 1976 год).

2.2.2. ВЫБОР СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И МЕСТ ЗАЖИМА.

В качестве направля ющей базы принимаем двойную направля ющую базу - эта база лишает заготовку четырех степеней свободы: перемещение вдоль двух координатный осей Y и Z и поворота вокруг этих же осей.

Для лишения заготовки еще двух степеней свободы: перенмещения вдоль оси X и вращения вокруг этой же оси должны быть применены силы зажима.

Конструкция приспособления предполагает зажим загонтовки развертки по конусу Морзе.

2.2.3. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ПРИМЕНЯЕМЫХ В АНАЛОГИЧНЫХ СЛОВИЯХ.

Приспособление для зажима заготовки в данном случае должно иметь элементы зажима по наружному диаметру двойнной направля ющей базы, следовательно элементы зажима могут быть различными, например: мембрана, цанговые эленменты, гидропластмассовые и другие элементы зажима. Наинболее надежный зажим это клиновой зажим, в нашем случае выбираем его. Зажим производим по конусу Морзе.

2.2.4. АНАЛИЗ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВОЗНИКАЮЩИХ ПРИ СТАНОВКЕ ЗАГОТОВКИ.

Отклонение фактического положения становленной занготовки от требуемого оценивают погрешностью становки Е, которая я вля ется одной из составля ющих отклонений обранбатываемого размера

Е=ÖЕб²+Ез²+Еп²

где Еб - погрешность базирования , мм;

Ез - погрешность закрепления , мм;

Еп - погрешность положения заготовки, мм.

Еб = 0,015 мм - максимально возможный эксцентриситет между наружной поверхностью (двойной направля ющей банзой) и внутренней поверхностью заготовки. Погрешность зажима оценивается как:

Ез=10мкм=0,01мм

Погрешность закрепления равна нулю, следовательно:

Е=Ö(0,015²+0,01²)=0,0148мм

Такая погрешность становки и закрепления удовлетвонря ет на данной операции.

2.2.5. РАСЧЕТ СИЛИЙ ЗАКРЕПЛЕНИЯ.

Коэффициент запаса закрепления рекомендуется в преденлах: k=1,2...1,5 к максимальному силию резания . силие занкрепления должно быть

Р = 238,4* 1,4 =,8 кгс

Сила Q, необходимая для получения зажимающей силысоставит без чета силы трения на скосе клина при гле конунса а:

Q =* tg(α),

где- силие на каждом кулачке;

α - гол конуса клинового зажима. С четом силы трения на скосах сила составит:

Q =* tg(a + j),

где j = arctg(f)

f - коэффициент трения на скосах клиньев, f = 0,4. Тогда:

Q = 334 * tg(32,2 + 21.8) = 462,1 кгс = 4621 Н = 4,621 кН.

Для надежного зажима детали необходимо на штоке приспособления приложить силие равное 4,7 кН. Определя ем площадь силового цилиндра:

Q = r * S,

где r - давление в системе зажима, Па;

S - площадь поршня цилиндра, м.кв.

S = 4,7 / 600 = 0,0078 м.кв. = 78 см.кв.

Определя ем диаметр силового цилиндра:

D = Ö4 * S / 3,14 = 9,97 см = 997 мм.

по ГОСТ 21495 - 76 принимаем диаметр цилиндра 100 мм.

2.2.6. ОПИСАНИЯ РАБОТЫ ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

Зажимное приспособление для зажима заготовки развертнки работает следующим образом.

Деталь станавливается на призму, включается пневмоцилиндр, который тя нет за собой шток. Шток имеет кониченскую поверхность на которой находится пор, опирающийся о призму с заготовкой. После становки штока в требуемом понложении заготовка прижимается сверху к призме посредством прижима.

Отжим детали происходит в обратной последовательнонсти: прижим отводится вверх с помощью винта, пневмоцилиндр перемещает шток влево, призма смещается вместе со штоком, деталь разжата.

Затем цикл повторя ется .

Для фрезерования различных конусов Морзе (1...5) принспособление оснащается набором призм и поров разной коннструкции, что позволя ет обеспечить одну и ту же высоту от ланпок призмы до прижима.

2.3. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И РАБОТЫ КНнТРОЛЬНО - ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА.

В подавля ющем большинстве случаев в промышленности требуется измеря ть не все значение размера, лишь его отклонение от некоторого заданного значения , так как при изготовнлении детали контролируется точность выполнения размера, заданного чертежом. Поэтому номинальное значение размера задается предварительной установкой, измеря ется лишь отнклонение фактически получившихся размеров от заданных. Эти отклонения самих размеров, как правило, не превосходя т долей миллиметра. Электрические микрометры находя т самое широкое применение и чаще всего выполня ются на основе электроконтактных, индуктивных и емкостных преобразовантелей.

Рассмотрим измерение отклонения гла на конусе Морзе от номинального размера.

К конусу предъя вля ются высокие требования по точности размеров, поэтому необходимо использование высокоточных контрольно-измерительных инструментов. Индуктивные датнчики позволя ют достичь очень высокой точности измерения и их применение я вля ется наиболее оптимальным для контроля размеров.

Для измерения угла конуса рекомендуется использовать два индуктивных датчика, устанавливаемых на определенном расстоя нии один от другого. При измерении гла конуса на приборе с двумя отсчетными стройствами конус кладут на поверхность стола и вводя т под наконечники отсчетных стройств, расположенных в крайних точках образующей на длине конуса L, казанной в таблице (см. чертеж). Разность показаний отсчетных стройств определя ет величину отклонения измеря емого конуса. При нанстройке прибора оба отсчетных стройства станавливаются на диаметр по калибру.

Не параллельность образующих наконечников опорным поверхностя м стола не должна превышать 0,5 мкм на длине наконечника.

Опорные поверхности стола должны лежать в одной плоскости с точностью 0,5 мкм.

В качестве индуктивного датчика используется датчик БВ-844. Он предназначен для измерения перемещений поря дка 0,4 мм с погрешностью не более 0,5 мкм.

При перемещении штока 1 индуктивности катушек 2 и 3 изменя ются вследствие изменения величины воздушных зазоров 4 магнитопроводов. Это изменение индуктивности перендается в преобразователь сигнала, где происходит его измененние в соответствующую форму. Затем сигнал попадает в синлитель, силивается и передается в показывающий прибор.

В показывающем приборе происходит сравнение сигнала от двух индуктивных датчиков и вычисля ется их разность, по которой определя ется отклонение гла у конуса Морзе от снтановленной величины.

3. СИСТЕМА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО

ПРОЕКТИРОВАНИЯ (САПР).

Автоматизация технологической подготовки значительно сокращает сроки подготовки производства за счет автоматизации инженерного труда. За последние годы различные системы автоматизированного проектирования технологической подготовки производства (САПР ТПП) из стен академических и отраслевых научно-исследовательских институтов перешли в практику машиностроительных заводов.

Процесс автоматизированного проектирования базируется на множествах типовых решений и алгоритмах их выбора. Их нужно описать формальным образом, организовать ввод, размещение в памя ти ЭВМ и предусмотреть возможной оперативной работы с ними. Результатом работы ЭВМ должна я виться распечатка технологических карт или другой документации, поэтому нужны программы вывода результатов проектирования в виде, добном для технологов и рабочих. Поэтому необходимо: а) разработать совокупность типовых решений и алгоритмов их выбора применительно к словия м производства, где система проектирования будет эксплуатироваться ; б) разработать метод формализованного описания исходной технологической информации; в) организовать информационно-поисковую службу в ЭВМ; г) разработать формы и правила печати результатов проектирования .

По ГОСТ 22487-77 САПР - это комплекс средств автоматизации проектирования , взаимосвя занных с необходимыми подразделения ми проектной организации и коллективом специалистов (пользователей системы), выполня ющий автоматизированное проектирование.

3.1. САПР РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ.

Существуют три способа проектирования инструментов - графический, графоаналитический и аналитический.

Графический способ предусматривает определение отдельных элементов инструмента методом начертательной геометрии. Его целесообразно применя ть при отсутствии аналитической методики расчета. Основными недостатками этого способа я вля ются неудовлетворительная точность графических построений и большой их масштаб.

Аналитический способ предусматривает использование функциональной зависимости размеров и форм инструмента от конструкции детали. Основное преимущество его - обеспечение высокой точности проектирования ; недостаток - большой объем вычислений.

Графоаналитический способ я вля ется синтезом двух методов. При этом способе потребля ют прощенные зависимости, таблицы, графики. Важную роль здесь играют опыт и интуиция конструктора - инструментальщика.

С поя вление ЭВМ дальнейшую разработку методов проектирования ведут в направлении совершенствования аналитического способа как одного из главных моментов эффективного использования вычислительных машин.

Алгоритм и программы проектирования специальных инструментов считают стандартными, т. к. одни и те же программы можно эффективно использовать на различных предприя тия х, в различных производственных чреждения х. Проектируемый инструмент, профиль его режущей части, как правило четко ориентируются на обработку деталей определенного класса. Конструкция их достаточно хорошо описывается . Расчет инструмента для обработки деталей с фасонными, нестандартными профиля ми сложнее.

Рассчитанная на ЭВМ конструкция инструмента может и должна обеспечить не только правильное изготовление детали, но и иметь оптимальные геометрические и конструктивные элементы.

Опыт по эксплуатации программ проектирования свидетельствует о сокращении времени на проектирование в 2Е60 раз, повышении стойкости инструмента в 1,Е1,2 раза. Основным моментом автоматизации проектирования инструмента следует считать качественное изменение труда конструктора - инструментальщика. Применение ЭВМ ликвидирует нетворческие этапы, но не освобождает конструктора от задачи проектирования инструмента вообще. На рабочем чертеже инструмента всегда будет стоя ть подпись специалиста, ответственного за его выпуск. За человеком также останется выбор схемы формообразования , типа инструмента, принципиальных его особенностей, общая оценка полученной на ЭВМ конструкции.

3.2. САРП РАЗВЕРТОК.

Общая схема алгоритма проектирования разверток отражает основные этапы расчета разверток и логическую взаимосвя зь этих этапов в процессе автоматизированного проектирования .

Для конструкции развертки характерно сочетание большого числа различных элементов и их параметров: материала режущей и калибрующей частей, шага и глубины впадин зубьев, числа зубьев и т. д. В результате при проектировании возможно получение нескольких деся тков вариантов конструкции. Объективную сравнительную оценку вариантов можно вести по задаваемым критерия м: минимальной длине, равномерности загрузки развертки исходя из силы резания на разных группах зубьев, наилучшего расположения стружки и т. д.

Эффективное использование программ автоматического проектирования на различных промышленных предприя тия х требует чета местных словий, т. ж. возможности проведения экспериментальных расчетов, свя занных с изменением тех или иных базовых параметров.

Конечной целью проектирования технологических процессов я вля ется определение числа операций и станков, последовательности обработки заготовок, которые обеспечивают получение деталей требуемой точности и качества. Минимальное число операций и станков, т. ж. минимальное время обработки на них предопределя ет наибольшую производительность и экономичность.

К прикладному программному обеспечению САПР относя тся программы, разрабатываемые в соответствии с прикладным назначением тех или иных подсистем САПР и затем объединя емые в тематические пакеты прикладных программ (). Для разработки на предприя тия х организуют специальные подразделения - разработчики САПР, в состав которых входя т специалисты как в области системного математического обеспечения , так и конструкторы и технологи - специалисты в различных прикладных вопросах конструирования и технологии.

В данном дипломном проекте предлагается программа по расчету режимов резания при шлифовании. Эта программа разработана фирмой MICROSOFTа и носит название EXCEL. Ниже приведен принцип расчета режимов резания в EXCEL.

Система прикладных компьютерных программ AutoCAD, КОМПАС-ГРАФИК 3D и др. предназначены для автоматизации чертежных работ. Эти и другие программы станавливаются на ЭВМ, что повышает не только производительность, но и автоматизирует подготовку документации.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Экономическая часть я вля ется завершающим этапом дипломного проекта и содержит организацию производственного участка производства развертки, экономический эффект новых разработок.

Для выполнения экономической части составля ем таблицы 1 и 2 исходных данных.

Данные по производству развертки. Табл. 1.

№ п/п	Наименование показателей для расчетов	Единицы измерения	Значение
1	Годовая программа выпуска	Шт.	12
2	Приня тая форма организации производства (по согласованию с консультантом)	Участок серийного производства по групповому признаку
3	Годовой фонд времени по номиналу рабочего станка	См/час	2070
4	Удельная площадь на единицу оборудования	М²	18
5	Масса заготовки инструмента	Кг	2,1 в т. ч. 1,6 хвостовик, 0,5 напайка
6	Масса готового инструмента	Кг	1,5 в т.ч. 1,0 хвостовик, 0,45 напайка
7	Марка металла инструмента	-	Сталь ХС, пластины ВК6-М

Технологический процесс механической

обработки развертки. Табл. 2.

№	Наимено-вание операции	Наиме-нование и тип станка	Инстру-мент	Штучное время в мин. t шт/ t пз	В т. ч. t маш	Разря д работы	Часов. тариф. ставка руб/час
1	Токарная обработка	1К2Т1	Резец	30 / 0,2	18	4	21,17
2	Фрезер. Зубья и заточить	В61IP	Фреза	18 / 0,2	10,8	4	21,17
3	Фрезер. Хвостовик	Н82	Фреза	4 / 0,04	2,4	4	21,17
4	Заточить переднюю грань	А64	Резец	8 / 0,2	4,8	3	18,73
5	Довести переднюю грань	А64	Резец	4 / 0,04	2,4	3	18,73
6	Шлифова-ние	3151	Шлиф. круг	6 / 0,06	3,6	5	23,94
7	Шлифова- Ние окончат.	3151	Шлиф. круг	10 / 0,1	6	5	23,94
8	Довести по наруж. Диаметру	А64	Резец	4 / 0,04	2,4	3	18,73
9	Заточить зубья	А64	Резец	6 / 0,06	2,4	3	18,73
10	Заточить по диам.	А64	Резец	13 / 0,12	7,8	3	18,73
11	Довести заборный конус	А64	Резец	2 / 0,02	1,2	3	18,73

1К2Т1 - токарно-винторезный станок с набором сменных втулок;

В61 IP Ц ниверсально-фрезерный станок с делительной головкой;

Н82 - ниверсально-фрезерный станок с делительной головкой и пневматическим приспособлением для фрезерования лапок на конусе Морзе;

3151 - круглошлифовальный станок;

А64 - ниверсально-заточной станок.

Составля ется таблица 3 по групповому признаку оборудования .

Технологический процесс механической обработки

Развертки по группам оборудования . Табл. 3.

№	Вид обработки	Тип и вид станка	Инстру-мент	Суммарн. штучн. время	Разря д работы	Часов. тариф. ставка руб.
1	Токарная	1К2Т1	Резец	30	4	21,17
2	Фрезерная	Н82	Фреза	22	4	21,17
3	Доводка	А64	Резец	10	3	18,73
4	Заточка	А64	Резец	27	3	18,73
5	Шлифова- ние	3151	Шлиф. круг	16	5	23,94

5.1. РАЗДЕЛ 1.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЧАСТКА

5.1.1. КОЛИЧЕСТВО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.

Определя ем расчетное количество оборудования (Ср), приня тое (Спр) и коэффициент его загрузки (Кз).

Cр= (Тшт./к.)/Fg ; ед.

Тшт./к.= n * tшт. + Тпз ; час.

n - годовой выпуск (12),

Тпз - подготовка рабочего места к работе;

Тт=12*30+0,2*12=362400 мин.=6040 час.

Тфр=12*22+0,2*12=266400 мин.=0 час.

Тд=12*10+0,04*12=120480 мин.=2008 час.

Тз=12*27+0,2*12=326400 мин.=5440 час.

Тш=12*16+0,2*12=194400 мин.=3240 час.

Токарная обработка:

Ср=6040/2=3,02а Спр=3а Кз=3,02/3=1

Фрезерная обработка:

Ср=0/2=2,22а Спр=3а Кз=2,22/3=0,7

Доводочная операция :

Ср=2008/2=1а Спр=1а Кз=1/1=1

Заточная операция :

Ср=5440/2=2,72а Спр=3а Кз=2,72/3=0,9

Шлифовальная операция :

Ср=3240/2=1,62а Спр=2а Кз=1,62/2=0,8.

Средний коэффициент загрузки по частку:

Кср=∑Ср / ∑Спр=(3,02+2,22+1+2,72+1,62)/(3+3+1+3+2)=

=10,58/12=0,88,

m - количество операций.

Расчетная характеристика

оборудования участка. Табл.4.

№	Показатели	Ед. изм	Вид группы оборудования	Итого
			Ток.	Фрез.	Довод.	Зат.	Шлиф.
1	Трудоемкость выпуска	час	6040	0	2008	5440	3240	21168
2	Ср.	Ед.	3,02	2,22	1	2,72	1,62	10,58
3	Спр.	Ед.	3	3	1	3	2	12
4	Кз.	-	1	0,7	1	0,9	0,8	-
Средний коэффициент запаса по частку 0,88

5.1.2. ВЕЛИЧИНА ЗАДЕЛОВ.

Определя ем три вида заделов:

- Технологический (Zтех) на рабочих местах:

Zтех=∑Спр.*iшт=12*1=12 шт.

i - количество одновременно обрабатываемых деталей на

одном станке.

Все станки одношпиндельные.

- Транспортный в процессе доставки на частки

Zтр=Q/qз шт.=500/2,1=238 шт.

Q - грузоподъемность электрокары 500 кг,

qз - масса заготовки 2,1 кг.

- Страховое Zстр. Создается для ЧП принимаю равным сменному заданию:

Nсм.=Nг./Fдн.=12/251=48 шт.

5.1.3. ВЕЛИЧИНА ПАРТИИ ВЫПУСКА.

nз=Тпз/(tшт.*α) шт.=2400/(30*0,03)=2667 шт.

α - коэффициент времени на подналадку = 0,03.

tшт. берем по максимальному значению одной из операций технологического процесса.

Токарная tшт.=30 мин.

Подготовительное заключительное время Тпз= 2400 мин. на партию.

Полученную партию корректируем до добной для планирования .

nз=3 шт. обрабатываемая партия 12 шт. запускается 4 раза.

Данная партия я вля ется единой для всех операций тех. процесса.

5.1.4. ЧИСЛЕННОСТЬ И СТРУКТУРА РАБОТАЮЩИХ.

Определя ются : производственные рабочие, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал.

) Основные производственные рабочие определя ются по я вочному и списочному количеству:

Ря в.=Тшт/к /Fрабочего

Fр - годовой фонд времени работы одного рабочего (Прил. 1) = 2 час.

Рт=6040/2=3,02а Рпр=3а Кзр=3/3=1

Рфр=0/2=2,22а Рпр=3а Кзр=2,22/3=0,7

Рд=2008/2=1а Рпр=1а Кзр=1

Рз=5440/2=2,72а Рпр=3а Кзр=2,72/3=0,9

Ршл=3240/2=1,62а Рпр=2а Кзр=2,72/2=0,8

По коэффициенту загрузки оборудования совмещение профессий не возможно.

Кср.р.=Ря в/Рпр=10,58/12=0,8

Списочное количество учитывает 11,5% невыходов по важительным причинам.

Рсп=∑Рпр*1,115 чел.=2*1,115=13,38=14 человек.

б). Вспомогательные рабочие определя ются по нормам обслуживания (Прил. 2).

- Наладчики 10 ст/см. 12/10=1,2 чел.

- Смазчики 50ст/см. 12/50=0,24 чел.

- Слесари ремонтники 500ерс/см.

(12ст*10ерс/см)/500=120/500=0,24 чел.

- Электрики 1500ерс/см. 120/1500=0,1 чел.

Всего вспомогательных рабочих = 1,78 чел.

в). Прочие категории работающих определя ется в % от списочного количества основных работающих.

- Специалисты (ИТР) 15%а 12*0,15=2 чел.

- Служащие (СКП) 5%а 12*0,05=1 чел.

- МПа 2%а 12*0,02=0,2 чел.

Сводная ведомость работающих частка. Табл. 5.

В т. ч./

Всего

По категория м работающих

Основных рабочих

Вспомогат. рабочих

Специалистов ИТР

СКП

МОП

18,8

1,78

0,2

5.1.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА.

Fуч=Fпр+Fобсл.

Fпр=Fст+Fвсп.

Fст=nст*qм²/ед.=12*18=216 м².

Fпр=216+0,5*216=324 м².

Площадь обслуживания определя ется по крупненным нормативам:

2,5 м² на одного работающего.

Fобсл.=18,8*2,5=41 м².

Площадь спроектированного частка. Табл.6.

В т. ч. / Всего	Производственная	Обслуживающая
365	324	41

Характеристика спроектированного частка

по производству разверток. Табл.7.

Тип организации и произв. проц.	Кол-во единиц обору-дования	Кол-во человек	Площадь частка м³	Коэф. загруз-ки
Всего работаю-щих	В т. ч. основ-ных рабочих	Произ-водствен-ная	Обслу-живаю-щая
По группам оборуд.	12	18,8	14	324	41	0,88

5.1.6. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ.

1). Обслуживание заготовками.

Заготовки поступают с ЦИС подготовленные заготовительным отделением: пруток разрублен на размер заготовки. Партия заготовок поступает 1 раз в квартал в количестве 3 штук по накладной требованию (кол-во, материал, размер, цех, потребитель, изготовитель).

2). Инструмент определя ет кол-во и ассортимент инструмента 2-го поря дка.

Кр=(В∑tмаш.)/(Тизн.(1-α)60) шт.=(12*61,8)/(300(1-0,02)60)=

=741600/17640=42 шт.

α - случайная быль (0,02)

Тизн. - стойкость инструмента до полного износа = 5 час. =

= 300 мин.

Классификация режущего инструмента

второго поря дка. Табл.8.

Общее кол-во инструм.	Ед. измерения	Номенклатура
Резцы	Фрезы	Шлифов. круги
42	Шт.	27	9	6
100	%	66	20	14

ТРАНСПОРТ

За участком закреплена электрокара, грузоподъемностью 500 кг, которая за 1 рейс привозит 238 штук. Развертки изготавливаются в количестве 3 штук 1 раз в квартал или 1 штук в меся ц. Следовательно, электрокара делает в меся ц 4 рейса или 1 раза в неделю.

Между рабочими местами используются ручные тележки, грузоподъемностью 100 кг.

4). Ремонт оборудования производится по системе ППР. Для этого определя ется длительность ремонтного цикла.

Тр.ц.=(23-26)*βп*βу*βм*βо час.

Β - соответственно коэффициенты производства, словий, материала, оборудования .

По словия м технического процесса все коэффициенты = 1.

Тр.ц.=24*1*1*1*1=24 час. При 1 см / 8час. Тр.ц.=12 лет.

Ремонтный цикл:а Тр=Тр.ц./(nc+nм+1)

Осмотровый цикл: То=Тр.ц./(nс+nм+nо+1)

Из Приложения 3 определя ем количество средних, малых ремонтов и осмотров.

nc=2; nм=6; nо=24.

Тр.ц.=24/(2+6+1)=24/9=2 час ≈ 1 раз в год.

То=24/(2+6+24+1)=24/33=727 ≈ 3 раза в год.

СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

К О О О М О О М О О О О С О О М О О М О О О О С О О М О О М О О О К

5.2. РАЗДЕЛ II.

ЭКОНОМИЧЕСКЕа РАСЧЕТЫ.

5.2.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ МАТЕРИАЛОВ.

Зм=(qзаг*Цр/кг-(qзаг-qд)*Цр/отх)*Ва тыс. руб.

Стоимость стали ХС = 15,7 руб/кг.

Стоимость твердого сплава ВК6-М = 140,3 руб/кг.

Цена отходов = 0,5 руб/кг.

Зм9хс=((1,6*15,7)-(1,6-1)*0,5)*12=297,9 тыс. руб.

Змвк=((0,55*140,3)-(0,55-0,5)*0,5)*12=924 тыс. руб.

Всего материалов 1221,9 тыс. руб.

5.2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ.

По заработной плате определя ется тарифный фонд Фт, основной фонд Фо, годовой фонд Фг и общий фонд Фо.

Фт=Сi*Тшт/к;

Фток=21,7*6040=127,9 тыс. руб.

Ффр=0*21,17=94 тыс. руб.

Фд=2008*18,73=37,6 тыс. руб.

Фз=5440*18,73=101,9 тыс. руб.

Фшл=3240*23,94=77,6 тыс. руб.

Итого: Фт=439 тыс. руб.

Фосн=Фт+Доп (40% от Фт на премии) = 439+0,4*439=439+175,6=614,6

Заработная плата на отпуск 10% от Фосн.

Фг=Фосн+Д'=614,6+61,5=676,1 тыс. руб.

Начисление в пенсионный фонд 35,6% от Фосн.

Фоб=Фг+Нач=676,1+35,6*676,1=676,1+241=917,1 тыс. руб.

Фонд заработной платы основных

рабочих частка. Табл.9.

Кол-во рабочих

Фт

Доп

Фосн

Д'

Фг

Нач

Фоб

Средне-меся чная з/п

Фоб/

Рсм

Фосн/ Рсп

439

175,6

614,6

61,5

676,1

241

917,1

5410

3660

5.2.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАКЛАДНЫХ РАСХОДОВ.

Затраты по работе оборудования определя ются в % по дельным весам.

Определение затрат по накладным расходов. Табл.10.

Группа расходов	Какой использ. метод	Какой взя т %	Сумма в тыс. руб.	Примечание
Накладн. Расх. в т.ч.	От Фосн Пр-р	300	1843,8	-
РЭО	Соотношен. в н.р.	70	1291	-
ОЦР	30	552,2	-

Калькуля ционная цеховая себестоимость развертки. Табл.11.

№	Стоимость калькуля ции	Себестоимость	% к итогу
Выпуск в тыс. руб.	Ед. инструм. в руб.
1	Осн. матер. за вычетом расходов	1221,9	109	31
2	Осн. фонд з/п осн. рабочих	614,6	48	15
3	Дополнит. з/п	61,5	6,6	2
4	Фонд соц. страх.	241	15	5
5	Расходы по РЭО	1291	146	33
6	ОЦР	552,8	6,4	14
Итого:	3982,8	332	100

По данным практики Сб=360руб.

Экономический эффект составил: (условно годовая экономия )

Эуг=(Сб-Спр)Впр=(360-332)12=336 тыс. руб.

ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ОРГТЕХ. МЕРОПРИЯТИЯ.

Можно предусмотреть замену более дешевого материала для изготовления хвостовика.

Использовать сталь 6Г, стоимостью 4,8 руб. кг.

Зм=(1,6*4,8-(1,6-1)0,5)*12=88,6 тыс. руб.

ΔЗм=Зм.б.-Зм.пр.=297,9-88,6=209,3 тыс. руб.

Из сэкономленных денег можно выпустить дополнительное количество продукции.

Себестоимость развертки 332. ΔВ=209300/332=630 штук.

5.3. РАЗДЕЛ.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИМЕНЕНИЯ САПР В ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКЕ ПРОИЗВОДСТВА.

Основным показателем экономической эффективности создания и внедрения САПР я вля ется годовой экономинческий эффект, определя емый по формуле

Э_пр ⁼ П_доп - Е_на * К_доп

где П_доп - дополнительный рост прибыли;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности;

К_доп - дополнительные капитальные вложения .

При определении экономической эффективности САПР имеется некоторая специфика.

Специфика экономической оценки САПР заключается в том, что экономия на текущих затратах (Э_у.г) состоит из двух составля ющих. Одна составля ющая экономии учитывает экономию в сфере подготовки производства (разработка технологических процессов, проектирование оснастки, инструмента, элементов оборудования ). Другая часть экономии проя вля ется при изготовлении деталей, злов, агрегатов, изденлий и при разработке технологических процессов и оснастнки, спроектированных в САПР:

Э_у.г. = ЭТ+ЭТТ

Следовательно, формулу годового экономического эффекта можно записать следующим образом:

Э_пр = (ЭТ + ЭТТ) - Е_н * _Кдоп,

где ЭТ - годовая экономия на текущих затратах в cфере

подготовки производства, руб.;

Э" - годовая экономия на текущих затратах в основном

производстве.

Вторая особенность заключается в выборе единицы, принимаемой для расчета эффективности. За единицу для расчета эффективности САПР принимается , как правило: лкомплект оснастки, комплект инструмента, технологический процесс. Третья особенность - заключается в составе стантей себестоимости и капитальных вложений, учитываемых при расчете.

5.3.1. РАСЧЕТ ЭКОНОМИИ В СФЕРЕ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА.

Экономия а ота снижения себестоимости проектирования определя ется по формуле:

ЭТ = (C₁ - C₂) * А₂,

где C₁ - себестоимость проектирования элемента конструкции

или разработки одного технологического процесса при существующем способе проектирования , руб.;

С₂ - себестоимость проектирования элемента конструкции или разработки одного технологического процесса при автоматизированном проектировании, руб.;

₂ - годовой объем проектирования при автоматизированном проектировании.

Расчет себестоимости проектирования производится по формуле

С = Т * С_п.р.,

где Т - фактические трудозатраты по элементу конструкции или по разработке одного технологического процесса, час;

С_п.р. - стоимость часа работы проектирования с четом затрат по техническому обеспечению САПР, руб.

Стоимость часа работ, выполня емых проектировщиком в рассматриваемых вариантах без помощи технических средств определя ется по формуле:

С_п.р. ⁼ Ф_з.п. /а Т_пр,

где Ф_з.п - годовой фонд заработной платы проектировщика с начисления ми, руб.;

Т_пр - годовой фонд времени работы проектировщика, час.

В себестоимость автоматизированного проектирования дополнительно включаются затраты, свя занные с работой ЭВМ, определенные на основе расчета стоимости машиночаса работы технического обеспечения САПР.

Стоимость одного машино-часа работы технического обеспечения САПР определя ется по формул:

С_м.ч.= З_эк./ Т_пол.

где З_эк - затраты, обеспечивающие функционирование

технического обеспечения САПР, которые определя ются как годовые текущие расходы и включают в себя затраты, приведенные ниже.

Т_пол- годовой фонд полезной работы технического обеспечения системы.

Затраты (З_эк), обеспечивающие функционирование технического обеспечения САПР определя ются по формуле:

З_эк = З_зп + З_а + З_эл + З_м + З_р + З_и + З_пр,

где З_зп - основная и дополнительная заработная плата произнводственного персонала, обслуживающего САПР, с четом отчислений на социальное страхование;

З_а - амортизационные отчисления на основные фонды;

З_эл - затраты на электроэнергию;

З_м - затраты на материалы;

З_р - затраты на текущий ремонт технических средств;

З_и - возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов;

З_пр - прочие затраты.

Годовой фонд полезной работы технического обеспечения системы (Т_пол) определя ется по формуле:

Т_пол = Ф * Т_ном. -а Т_проф.,

где Ф - количество рабочих дней в году;

Т_ном. - номинальное количество часов ежесуточной рабонты технического обеспечения САПР;

Т_проф- годовые затраты времени на профилактические ремонтные работы (принимаются 15% от Т_ном.). Фонд основной и дополнительной заработной платы с отнчисления ми на социальное страхование персонала, обслужинвающего САПР определя ется по формуле:

З_зп= l,57 * З_c_р* Q_п* 12

где З_ср - среднемеся чная заработная -плата одного работника; Q_п - численность персонала обслуживающего САПР;

12 - число меся цев в году.

мортизационные отчисления рассчитываются исходя из первоначальной стоимости основных фондов и твержденных норм амортизации, дифференцированных по видам основных фондов по формуле:

А_оа =а К_оа *а а_о,

где К_о - капиталовложения н приобретение технического

обеспечения САПР;

_о - годовая норма, амортизационных отчислений от стоимости оборудования .

Затраты на электроэнергию, необходимую при эксплуатации САПР, определя ются по крупненным нормативам в разнмере 0.4 - 0,7% о от стоимости комплекса технического обеспеченния САПР.

Затраты на материалы, необходимые при эксплуатации САПР, определя ются по крупненным нормативам в размере 5% от стоимости комплекса технического обеспечения САПР.

Затраты на текущий ремонт технических средств при эксплуатации САПР определя ются по крупненным нормативам в размере 5% от стоимости комплекса технического обеспеченния САПР.

Прочие затраты составля ют 0,5 - 2,5% от стоимости комнплекса технического обеспечения САПР и включают в себя канцеля рские и почтово-телеграфные расходы, расходы на служебные командировки, охрану труда, содержание транспорта и другие затраты, свя занные с содержанием администнративно-управленческого персонала.

5.3.2. РАСЧЕТ ЭКОНОМИИ В ПРОИЗВОДСТВЕ ОТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ САПР.

Экономия в сфере производства от использования САПР определя ется по следующей формуле:

Э''= Э₁" + Э₂" + Э₃" + Э₄",

где Э₁"- величение выпуска продукции за счет скорения периода освоения производства новых изделий;

Э₂" - сокращения трудоемкости технологических операций;

Э₃"- снижение норм расхода сырья , материалов, энергии;

Э₄" - повышение качества технической документации.

Э₁' = Э₂" = Э₃" =0

втоматизация проектирования объектов производства обеспечивает лучшение качества технической документации, что приводит к снижению брака в производстве. Экономия от повышения качества техдокументации определя ется по формуле:

Э₄" = П_б *(1 - Y),

где П_о - величина потерь от брака до внедрения САПР из-за

ошибок в технической документации, руб.;

Y - коэффициент, учитывающий снижение потерь от брака в

результате внедрения САПР. По опытным данным

значения коэффициента Y равны:

- по причине нарушения технологического процесса: (0,003 - 0,005);

- из-за ошибок в чертежах и технических документах: (0,006 - 0,008).

5.3.3. РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА СОЗДАНИЕ САПР.

Капитальные вложения и единовременные затраты, свя нзанные с созданием и применением САПР определя ются по формуле:

К =К_пп + К_к -К_выс + Н,

где К - капитальные затраты на создание САПР;

К_пп - предпроизводственные затраты;

К_к - капитальные вложения в основные фонды предприя нтия на

создание САПР;

К_выс- высвобождаемая часть основных фондов, которые будут

использоваться для другого производства или реализованы на

сторону;

Н - изменение величины оборотных средств.

Предпроизводственные затраты при разработке, отладке и внедрении способов автоматизированного проектирования на предприя тии включает в себя затраты на:

- предпроектные и проектные изыскания ;

- подготовительные работы по автоматизации проектирования , включающие мероприя тия по нификации проектируемых изделий, также проектной и справочной документации
на них;

- разработку проектной документации САПР;

- привя зку типовых подсистем САПР к конкретному объекту
проектирования ;

- постановку и алгоритмизацию задач проектирования ;

- разработку, отладку и внедрение пакетов прикладных пронграмм проектирования ;

- разработку необходимых методических материалов, технологических карт и рабочих инструкций по автоматизации пронектирования ;

- изготовление и отладку нестандартного оборудования и
устройств системы;

- обучение персонала, обслуживающего комплекс технических средств (КТС) САПР и переподготовку ИТР, используюнщих САПР;

- опытную эксплуатацию и внедрение системы.

Предпроизводственные затраты определя ются специальнными расчетами - калькуля ция ми по действующей методолонгии определения сметной стоимости научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ на основе определения потребности в материалах, оборудовании, расчентов трудоемкости работ и др.

Капитальные вложения на создание САПР представля ют собой дополнительные вложения в производственные фонды предприя тия .

Они включают в себя :

- затраты на приобретение, доставку, становку, монтаж,
наладку и пуск технических средств САПР (вычислительной
техники, периферийных стройств, средств свя зи, вспомогательного оборудования и др.) - К_об.;

- затраты на оборотные средства - Н.

Капитальные вложения на создание САПР определя ются по формуле:

К_к= К_об + Н

Стоимость технического обеспечения САПР определя ется как сумма затрат на отдельные стройства:

К_об= С_т.с.а *а N,

где С_т.с. - стоимость стройства, руб.;

N - число стройств, определя емое на основе расчета ненобходимых

объемов перерабатываемой информации.

Если приобретаемые технические средства САПР испольнзуются для решения целого комплекса задач, то затраты на решение конкретной задачи оцениваются а пропорционально коэффициенту загрузки технических средств Кз решением этих конкретных задач.

К_з = Т_к / Т_п,

где Т_к - время работы стройства за год, затрачиваемое на реншение конкретной задачи, час.;

Т_п - полезный годовой фонд времени работы стройства, час.

Стоимость оборотных средств включает в себя расходы на сменные детали и запасные части, вспомогательные материанлы для обслуживания технических средств (дискеты, CD-ROM диски, картриджи для принтера и графопостроителя и т.д.), манлоценные инструменты и инвентарь.

Все необходимые для расчета величины приведены в табнлице 4.1, расчетные формулы и результаты вычислений в таблице 4.2.

Табл. 4.1

Наименование исходнных данных	Условные обозначен.	Единица измеренния	Исходные данные
по базовому варианту	По новонму варианту
Годовой фонд заработной платы проектировщика	Ф_зп	руб.	18	-
Годовой фонд заработной платы персонала, обслужив-го САПР	З_зп	руб.	-	18
Годовой фонд времени работы проектировщика	Т_пр	час	2080	-
Фактические трудозатраты на проектирование одной развертки без использования САПР	Т	час	5	-
Номинальное время ранботы САПР при проектировании одной развертки	Т_ном	час	-	1,5
Количество проектируемых разверток в год		шт.	100	100
Количество рабочих дней в году	Ф	дн.	260	260
Потери от брака до внедрения САПР	П_б	руб.	1	-
Коэффициент, учитывающий снижение потерь от брака	Y	-	-	0,011
Капитальные вложения в основные фонды предприя тия на созданние САПР	К_о	руб.	-	24
Затраты на оборотные средства	Н	Руб.	260	940
Предпроизводственные затраты	К_пп	руб.	-	4500
Фактический годовой фонд работы САПР	Т_к	час	-	150
Годовой фонд работы технических средств САПР	Т_п	час	-	2080

Табл. 4.2

Наименование показателя	Едини-ца измере-ния	Расчетная формула	Расчет
до внедрения САПР	после внеднрения САПР
Расчета затрат на создание САПР
Капитальные затраты на созндание САПР	руб.	К_доп=К_пп+(К_о++Н)*Т_к/Т_п+Н		80
Расчет изменя ющейся части словно - постоя нных расходов
Эксплуатацинонные расходы на систему	руб.	З_эк⁼3_зп+А_о + +3_эл+3_м+3_р+ +З_и+ З_пр	-	25680
- амортизацинонные отчисленния на технические средства	руб.	_о= К_о* а_о	-	3600
- стоимость электроэнергии	руб.	Из расчента 0,5%а Ко	-	120
- затраты на материалы для функциониронвания САПР	руб.	Из расчента 5% Ко	-	1200
- затраты на текущий ремонт ЭВМ	руб.	Из расчента 5% Ко	-	1200
- затраты на износ малоцеых предметов	руб.	Из расчента 5% Ко	-	1200
- прочие затранты	руб.	Из расчента 1,5% Ко	-	360
Себестоимость проектированния без САПР	руб.	С₁= Ф_зп* *Т/Т_пр	43,27	-
Себестоимость проектированния с САПР	руб.	C₂= ЗэкT/ /[Ф8*(1-0,15)]	-	21,75
Экономия от снижения себенстоимости проектирования	руб.	Э'=(C₁--С₂)*А	-	2152
Снижение бранка вследствие лучшения канчества технинческой докунментации	руб.	Э"=Пб*(1-Y)		989
Экономия на текущих затрантах	руб.	Э=Э'+Э"		3141
Расчет основных показателей экономической эффективности
Годовой эконномический эфнфект	руб.	Э_пр=Э - Е_н* *К_доп		2094

5.4. РАЗДЕЛ IV.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА

ВЫВОДЫ ПО ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА НА ОСНОВАНИИ ПРОДЕЛАННЫХ ЭКОНОМИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ:

1. я и рабочих (0,8).

2. я получаем экономию себестоимости разверток, которая снижается на 10%.

3. Получается годовой экономический эффект от применения САПР в размере 2094 руб. за счет повышения производительности труда конструктора и страннения ошибок в чертежах и документации.

4. Все затраты, необходимые для создания САПР, окупаются за 3,33 года.

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ.

6.1.1 ЗАДАЧИ В ОБЛАСТИ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЖНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ.

Охрана труда - система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприя тий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека во время работы. Основными задачами я вля ются :

- сокращение роли ручного труда;

- меньшение и ликвидация монотонного тя желого физического и
малоквалифицированного труда;

- обеспечение здоровых санитарно-гигиенических словий труда;

-а создание и внедрение современных, более производительных машин и
технологических процессов, страня ющих производственный травматизм и
профессиональные заболевания ;

соблюдение правил техники безопасности и противопожарной профилактики.

6.1.2 АНАЛИЗ ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ, ДЕЙСТВУЮЩИХ В ДАННОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ.

) В цехе имеются движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования , передвигающиеся изделия , заготовки, материалы. Автоматические действия , высокие скорости линейных перемещений исполнительных стройств, большая зона обслуживания роботов представля ют повышенную опасность для обслуживающего персонала. В этом плане мероприя тия ми по лучшению словий труда будут

я вля ться применение в цехе сигнальных цветов, лампочек, оградительных стройств в соответствии с ГОСТ 12.4.026. "Цвета сигнальные и знаки безопасности".

б)а В цехе имеется повышенная влажность воздуха - 95%. Она образуется в
результате постоя нного применения а СОЖ, кака при работеа станкова по
выполнению операций, так и режиме ожидания . СОЖ не только смазывает и
охлаждает деталь, но и смывает стружку, двигая сь далее вместе с ней по
подпольному транспортеру к местам их отделения друг от друга и очистки.

Влажность в цехе больше оптимальной величины относительной влажности, которая составля ет 60%...80% согласно ГОСТ 12.1.005. "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны". Можно применя ть дополнительные средства вентиля ции и местную вентиля цию.

в) Имеется значительная вибрация оборудования . Вибрацию создают
транспортные средств такие как транспортер, портальный загрузчик,
применя ется мощное и высокоскоростное оборудование, электродвигатели. В
цехе имеется локальная вибрация . В соответствии с ГОСТ 12.1.012
"Вибрационная безопасность". необходимо снижать вибрацию вблизи
резонансов, в источнике возникновения , снижать ее н путя х
распространения .

г) Опасность представля ет повышенное напря жение в электрической цепи. В
цехе используются станки и оборудование, рассчитанные н 380 В.
Применя ется сеть с заземленной нейтралью. Основными направления ми по
обеспечению электробезопасности в соответствии с требования ми ГОСТ
12.1.030 "Электробезопасность. Предельно-допустимые уровни напря жений
прикосновения и токов" и ГОСТ 12.1.038 "Электробезопасность. Защитное
заземление. Зануление" я вля ются полное разделение электрической сети,
изоля ция токоведущих частей, частичная изоля ция полов.

д)а В цехе недостаток естественного света. Естественное освещение верхнее,
которое осуществля ется через зенитные фонари. Естественное освещение в
зимний период времени и при недостаточной я сности погоды и чистоте
фонарей не может обеспечить нормальное наблюдение за технологическим
процессома иа обслуживаниема оборудования . Коэффициента естественного
освещения ниже, чем КЕО, становленный НиП П-4-79. Необходимо по
возможности величить число зенитных фонарей и применя ть более широко
искусственное освещение.

е)а Рабочая зона недостаточно освещена. Это происходит главным образом
из- з наличия большого количеств оборудования и транспортных
загрузочно-разгрузочных устройств. Освещенность при общем
комбинированном освещении составля ет 185 к, при регламентированной
НиП П-4-79

освещенности равной 200 к. Основными направления ми лучшения освещенности я вля ются более правильное размещение осветительного оборудования и большее применение искусственного освещения .

ж) На поверхностя х заготовок и инструментов имеются острые кромки и
заусенцы. Поскольку деталь подвергается операция м, в которых происходит
съем металла, то н ней имеются поверхности с острыми кромками.
Основными направления ми лучшения а труда я вля ются а поа возможности
меньший контакт рабочего с деталью и инструментом, в результате более
широкого применения а средств автоматизации, такжеа по возможности
срезания углов детали на технологических операция х.

3)а Из химически опасных и вредных производственных факторов можно
выделить раздражающие вредные вещества, вызывающие раздражение

дыхательного тракт и слизистых оболочек. Особенно высок их концентрация вблизи шлифовальных станков и сварочных агрегатов.

6.1.3 МЕРОПРИЯТИЯ, НАПРАВЛЕННЫЕ НА УЛУЧШЕНИЕ СЛОВИЙ ТРУДА И ВЫПОЛЕНЕИЕ ТРЕБОВАНИЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

) - для уменьшения опасности травматизма от вращающихся и движущихся частей оборудования необходимо использовать защитные кожухи согласно ГОСТ 12.3.025 "Обработка металлов резанием".

- для предотвращения опасности от грузонесущего конвейера расстоя ние
между ним и рабочим местом должно быть не менее 1,7 м. Ограждения
должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026

- в целя х безопасности движения рабочих и транспортирования грузов
предлагаю оградить пешеходную зону от транспортной барьером высотой
150а мма согласно ГОСТ 12.3.020 "Процессы перемещения а грузова на
предприя тия х" и окрасить сигнальным цветом согласно ГОСТ 12.4.026

- в целя х соблюдения техники безопасности и соблюдения требований
ГОСТ 12.3.009 "Работы погрузочно-разгрузочные" и ГОСТ 12.3.020
предлагаю нанести в местах хранения деталей и на грузоподъемных линия х
знаки с максимально допустимой нагрузкой в соответствии с требования ми
ГОСТ 12.3.010 "Тара производственная ".

Б) В цехе имеются повышенная влажность воздуха. Чтобы исключить вредное воздействие этого фактора на человека, производственный процесс надо полностью автоматизировать, к тому же автоматизация повышает производительность, улучшает словия труда, поскольку рабочий выводится из опасной зоны;

-а для меньшения микроклимата и теплового режима в цехе необходимо
шире применя ть вытя жную вентиля цию. Это позволит меньшить
содержание вредных апримесей согласно ГОСТ 12.4.021 "Системы
вентиля ционные. Общие требования ";

- для уменьшения попадания вредных паров из моечных машин в атмосферу
надо силить комбинированную систему вентиля ции, герметизировать зону
обработки, применя ть стройств для а вод парова иза зоны обработки
согласно ГОСТ 12.4.021;

- в целя х создания и поддержания в рабочей зоне цеха в переходный период
года при категории работ средней тя жести температуры 20-23 градусов,
удовлетворя ющей требования м ГОТа 12.1.005 предлагаю применя ть на
воротах систему воздушной тепловой завесы со скоростью выхода воздуха
до 20 м/сек согласно ГОСТ 12.4.021 и ГОСТ 12.3.025"Обработка металлов
резанием";

- с целью обеспечения величения интенсивного воздухообмена в цехе и
выполнения требований ГОСТ 12.1.005 для повышения эффекта вытя жки
воздуха за счет силы ветра предлагаю применить на вытя жных отверстия х
дифлекторы согласно ГОСТ 12.4.021;

- для уменьшения влажности воздуха в цехе необходимо по возможности
уменьшить поток СОЖ, но не в щерб производственному процессу.

В) - для уменьшения вибраций фундаменты станков и оборудования с неуравновешенными вращающимися частя ми необходимо выполня ть с разрывом, заполненным виброгася щей массой по ГОСТ 12.1.012"Вибрационная безопасность";

- необходимо применить звукопоглощающие конструкции ворот и дверей по
ГОСТ 12.1.029 "Средства и методы защиты от шума. Классификация ";

- для снижения повышенного ровня шума на операция х механообработки
следует применя ть звукоизолирующие кожухи по ГОСТ 12.1.029.

Г) - для защиты от повышенного напря жения в электрической цепи необходимо применя ть сеть с заземленной нейтралью, поскольку невозможно обеспечить хорошую изоля цию проводов ( из-за высокой влажности), когда нельзя быстро отыскать или странить повреждение изоля ции;

- кроме защитного заземления и блокировки, для предотвращения опасности
поражения электрическим током необходимо электрическое оборудование
окрасить в я рко-синийа цвет иа оснастить средствами, препя тствующими
проникновению людей к токонесущим элементам, согласно ГОСТ 12.2.009
"Станки металлообрабатывающие";

- с целью избежания повреждения электрических проводов от магистралей
предлагаю выполнить проводку в металлических трубах в соответствии с
ПЭУ-76;

с целью меньшения воздействия электрических полей электрооборудования станков на обслуживающий персонал и вычислительную технику станков, выполня я требования ГОСТ 12.1.006 "Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые ровни на рабочих местах" необходимо становить защитные кожухи, снижающие интенсивность полей.

Д) В цехе имеется недостаток естественного света, что усложня ет наблюдения за ходом производственного процесса:

- для улучшения освещенности цеха, улучшения словий труда, снижения
травматизма в соответствии с ГОСТ 12.3.025 предлагаю проводить не реже
двух раз в год чистку фонарей в соответствии с НиП П-4-49;

- для защиты людей от случайного выпадения стекол световые фонари
должны быть снабжены армированными стеклами в соответствии со НиП
33-76;

- необходимо, по возможности, величить фонари и их количество в цехе.

Е) Правильная освещенность способствует нормальной производственной дея тельности:

- для улучшения освещенности необходимо своевременно меня ть лампы типа
ПД мощностью 80 Вт согласно ГОСТ 176.77;

- с целью снижения зрительной нагрузки и повышения уровня естественного
освещения согласно НиП П-4-79 на операции контроля предлагаю
использовать светильники индивидуального освещения ЛСПО-4, согласно
ГОСТ 13838;

-а светильники следует использовать в ответственных и малоосвещенных
местах, иха нужно располагать так, чтобы поверхность был освещена
наилучшим образом, использовать в опасных местах, где рабочий может
получить травму.

Ж) Вредные вещества, содержащиеся в воздухе, именно, технологическая пыль и вещества, испаря ющиеся из СОЖ, выводить из помещения цеха с помощью местной вентиля ции в местах их наибольшего скопления согласно требования м ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.4.21 "Системы вентиля ционные. Общие требования ", также применя я средства автоматизации можно обеспечить минимальное пребывание рабочих в опасной зоне.

6.2. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАСЧЕТ СИСТЕМЫ ЗАЩИТНОГО ЗАЗЕМЛЕНИЯ

Система стандартов безопасности труда определя ет электробезопасность как систему организационных и технических мероприя тий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электрического поля и статического электричества.

Действия электрического тока на организм.

Проходя через организм, электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологическое действия . Термическое действие выражается в ожогах отдельных частков тела, нагреве кровеносных сосудов, нервов и других тканей. Электролитическое действие выражается в разложении крови и других органических жидкостей, что вызывает значительные нарушения их физико-химических составов.

Действие электрического тока приводит к электротравмам: -местные электротавмы -общие электротравмы (электрические дары).

Местные электротавмы - это четко выраженные местные повреждения тканей организма, вызванные воздействием электрического тока или электрической дуги. Местные электротравмы:

- электрические ожоги

- электрические знаки

- металлизация кожи

- механические повреждения

- электроофтальмия .

Электрические ожоги - вызваны протеканием тока через тело человека

(токовый или контактный ожог), также воздействием электрической дуги на тело (дуговой ожог). В первом случае ожог возникает как следствие преобразования энергии электрического тока в тепловую и я вля ется сравнительно легким (покраснение кожи, образование пузырей). Ожоги, вызванные электрической дугой, нося т, как правило, тя желый характер (омертвление пораженного частка кожи, обугливание и сгорание тканей).

Электрические знаки - это четко очерченные пя тна серого или бледно-желтого цвета диаметром 1-5 мм на поверхности кожи человека, подвергшегося действию тока. Электрические знаки безболезненны, и лечение их заканчивается , как правило, благополучно.

Металлизация кожи - это проникновение в верхние слои кожи мельчайших частичек металла, расплавившегося под действием электрической дуги. Обычно с течением времени больная кожа сходит, пораженный часток приобретает нормальный вид и исчезают болезненные ощущения .

Электроофтальмия - воспаление наружных оболочек глаз, возникающее в результате воздействия мощного потока льтрафиолетовых лучей электрической дуги. Обычно болезнь продолжается несколько дней. В случае поражения роговой оболочки глаз лечение оказывается более сложным и длительным.

Электрический дар - это возбуждение живых тканей организма проходя щим через него электрическим током, сопровождающееся непроизвольными судорожными сокращения ми мышд. Различают следующие четыре степени ударов:

1. Судорожное сокращение мышц без потери сознания

2. Судорожное сокращение мышц с потерей сознания , но с
сохранившимся дыханием и работой сердца

3. Потеря сознания и нарушение сердечной дея тельности или дыхания
(либо того и другого вместе)

4. клиническая смерть, т.е. отсутствие дыхания и кровообращения .

Защита от поражения электрическим током

- Применение малого напря жения . В целя ха меньшения опасности
поражения электрическим током применя ют номинальное напря жение
не более 42 В. Ток малого напря жения получают от понижающих
трансформаторов. Защит от случайного переход высокого
напря жения (380,200,127 В) на обмотку низкого напря жения (40,12 В)
осуществля ется путем заземления вторичной обмотки и корпуса
понижающего трансформатора.

- Электрическая изоля ция токоведущих частей. С течением времени в
условия х химически-активной среды или в других неблагоприя тных
условия х эксплуатации электроизоля ционные свойств изоля ции
снижаются , поэтому сопротивление ее необходимо периодически
контролировать. Изоля цию подразделя ют на рабочую (обеспечивает
нормальную работу электроустановки аи защиту от поражения
электрическим током); дополнительную (дополнительную к рабочей на
случай повреждения а рабочей изоля ции); силеннуюа (улучшенную
рабочую); двойную (состоя щую из рабочей и дополнительной
изоля ции).

- Оградительные стройства. стройства, предотвращающие
прикосновение или приближение н опасное расстоя ние. К
токоведущим частя м в случая х, когда провода или токоведущие части
электрооборудования не могут иметь изоля ции, размещают на
расстоя нии, недоступном для соприкосновения с ними человека
(например, вверху), применя ют также защитные ограждения ,
изготовленные из трудно-сгораемых или несгораемых материалов.

- Предупредительная сигнализация , аблокировка. Звуковой сигнал и
красный свет лампы предупреждает о поя влении опасности, например

напря жения в электроустановках, зеленый свет предупреждает об опасности. Запрещающие плакаты предназначены для запрещения оперирования коммутационными аппаратами (например: "Не включать - работают люди!")

Для исключения ошибочных соединений и лучшей ориентации в электрических цепя х электроустановки, провода и кабели имеют маркировочную окраску в виде цифровых и буквенных обозначений и отличительную окраску. Блокирующие стройства защищают от электротравматизма путем автоматического разрыва электрической цепи перед тем, как рабочий может оказаться под напря жением. Так, при сня тии защитного ограждения становки, находя щейся под напря жением, контакты разъединя ются , отключая становку. Средства защиты и предохранительные приспособления . Средства защиты и предохранительные приспособления предназначены для защиты персонала от электротравм при работе на электроустановках. Защитные средства подразделя ют на вспомогательные (очки, противогазы), ограждающие (временные переносные щиты и заземлители, изолирующие прокладки) и изолирующие, которые в свою очередь, подразделя ют на основные и дополнительные. Основные защитные средства способны длительно выдерживать рабочее напря жение электроустановки и ими можно прикасаться к токоведущим частя м оборудования .

Компенсация токов на землю. В данном случае между нейтралью и землей включают компенсационную катушку. Этот вид защиты применя ют одновременно с защитным заземлением. Выравнивание потенциалов. Выравнивание потенциалов - метод снижения напря жений прикосновения и шага между точками электрической цепи, к которым можно одновременно прикасаться или на которых может одновременно стоя ть человек. Практически для этого страивают контурное заземление, те располагают заземлители по контуру вокруг заземля ющего оборудования .

- Электрическое разделение сетейа - разделение иха н отдельные
электрические не свя занные между собой частки с помощью
разделя ющего трансформатора. Такойа трансформатора предназначен
для отделения приемника энергии от первичной электрической цепи и
сети заземления . Опасность заключается в том, что сети большой
протя женности имеют большую емкость относительно земли и
небольшие сопротивления изоля ции.

- Зануление, превращения а замыкания а на корпуса электроустановки в
однофазное короткое замыкание, в результате чего срабатывает
токовая защита и отключает поврежденный часток.

- Защитное отключение - это быстродействующая защита,
обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки при
возникновении в ней опасности поражения током.

Защитное заземление.

В соответствии с ГОСТ 12.1.030 "Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление." Защитное заземление должно обеспечить защиту людей от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частя м, которые могут оказаться под напря жением в результате повреждения изоля ции. Защитное заземление представля ет собой преднамеренное электрическое соединение земли или ее эквивалента (заземлителей) и металлических частей электроустановки, не находя щихся под напря жением, но могущих оказаться под таковым в случае возникновения пробоя в электрооборудовании. Благодаря наличию защитного заземления между корпусом защищаемой становки и землей создается замкнутая электрическая цепь достаточно малого сопротивления . При замыкании какой-либо фазы на корпус заземленного электродвигателя

образуется цепь замыкания через точку замыкания и заземля ющее устройство. Человек, случайно коснувшийся в это время корпуса, включится в цепь замыкания параллельно цепи заземля ющего устройства. Человек при этом подвергается воздействию разности потенциалов, которая возникает в цепи тока замыкания параллельно цепи заземля ющего устройства. Человек при этом подвергается разности потенциалов, которая возникает в цепи тока замыкания на землю между точками прикосновения и я вля ется частью напря жения по отношению к земле. Заземлению подлежат корпуса электрических машин, трансформаторов, каркасы распределительных щитов, Щитов управления , металлические конструкции распределительных стройств, металлические оболочки кабелей, стальные трубы электропроводок. Заземля ющее стройство - это проводник, соединя ющий заземленные элементы электроустановок с соединительной полосой, находя щейся в земле и объединя ющей заземлители, которые могут быть естественными и искусственными. В качестве заземлителя примем стержень, диаметром 0,06 м, находя щийся на глубине 0,5 м под землей.

РАСЧЕТ:

Исходные данные:

Размещение заземлителей : по контуру

Количество заземлителей - 20

Длина заземлителя L=2м

Диаметр заземлителя d=0,06M

Расстоя ние между заземлителя ми а=1,0м

Ширина полосы Ь=0,05м

Глубина заложения полосы h=0,5м

Удельное сопротивление грунта р-40 Ом*м

Сопротивление растекания тока одиночного заземлителя :

Общее сопротивление растекания тока, без чет проводимости соединительной полосы:

Rз=R/(n*η₃)=12,2/(20*0,55₃)=1,1

где η₃- коэффициент экранирования заземлителей = 0,52...0,58 Длина соединительной полосы:

L_n=1,05*n*a=1,05*20*1=21

Сопротивление растекания тока соединительной полосы:

Сопротивление заземля ющего стройства:

η_n - коэффициент использования соединительной полосы = 0,27

Максимальное значение сопротивления при наибольшем просыхании или промерзании грунта:

Вывод: Заземля ющее устройство может быть использовано на проектируемой автоматизированной линии и может также использоваться для заземления электроустановок и оборудования напря жением до В, т.к. согласно требования м ГОСТ 12.1.030 сопротивление заземля ющего устройства в стационарных сетя х напря жением до В с изолированной нейтралью должно быть не более 10 Ом.

6.3. ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТЬ

6.3.1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ ЦЕХА.

В соответствии с классификацией промышленных предприя тий по пожарной безопасности относится к категории - Д. Производство свя зано с обработкой несгораемых веществ и материалов в холодном состоя нии. По степени огнестойкости - 2-я категория , в цехе предусмотрено два эвакуационных выхода, огнетушители ОПХ-10, пожарные щиты и водя ное пожаротушение, сигнализация .

Внутри цеха расположены кольцевые водо-пожарные я мы высокого давления с пожарными кранами, расположенными на расстоя нии 25 м друг от друга.

Пожарные краны становлены на высоте 1.35 м от пола и содержат пожарные рукава длиной 20 м. В цехе становлена автоматическая система пожаротушения .

Предусматриваются пожарные резервы между здания ми - для предупреждения распространения пожара. Дороги на территории завода расположены так, чтобы была возможность свободного перемещения пожарных автомобилей между здания ми. Газ и дым при пожаре даля ются через оконные проемы, специальные дымовые люки.

Для 2-ой степени огнестойкости, согласно НиП 11-2-80, характерна стойкость:

- несущих конструкций - 2 часа

- лестничных проемов - 1 час

- перегородок стен - 0.25 часа

- перегородок стен и панелей -0.25 часа

Причины пожара

Пожар возможен при несоблюдении технического режим работы оборудования :

1. Неисправность оборудования и электропроводки

2. Несоблюдение инструкций и положений по применению
взрывоопасных веществ, масел и т.д.

3. Халатное отношение с огнем

4. Савозгорание промышленной ветоши.

Мероприя тия по лучшению пожарной безопасности

1. Осуществля ть постоя нный контроль з системой автоматического
включения водных завес

2. Автоматические установки пожаротушения должны соответствовать
ГОСТ 12.4.009 "Пожарная техника для защиты объектов. Основные
виды. Размещение и обслуживание."

3. Огнетушители должны быть размещены в легкодоступных местах

4. Для быстроты нахождения пожарной техники, под местами
размещения наносить красную горизонтальную полосу шириной 200 -
400мм

5. Выполнение правил и норм пожарной безопасности

6. Обучать и тренировать работающих и служащих мерам пожарной
безопасности, эвакуации и пользованием средствами пожаротушения .

6.4. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При машиностроительном производстве производя тся очень большие выбросы в атмосферу.

Система критериев оценки экологической безопасности машиностроительного производства должна охватывать все ровни его взаимодействия с окружающей средой - от локального до глобального. Система критериев оценки экологической бепромышленного производства локального ровня ориентирована на оценку экологической опасности отдельных промышленных объектов. Под промышленном объектом понимается отдельно расположенная промплощадка предприя тия , промышленное предприя тие или группа промышленных предприя тий, которые могут рассматриваться , как единый площадной источник техногенного воздействия .

Территория предприя тия - территория соответствующих промплощадок, где расположены основные технологические и вспомогательные объекты предприя тия . В аспекте оценки экологической безопасности на локальном ровне территория предприя тия рассматривается как субъект, не объект воздействия , т.е. как местоположение точечных, линейных и площадных источников загря знения или же, как единый площадной источник загря знения .

Зона загря знения предприя тия - территория , где наблюдаются превышения ПДК в различных средах или ПДУ, причиной которых я вля ется дея тельность предприя тия . Если зона загря знения превышает зону воздействия - это же нарушение экологических нормативов. Зона загря знения определя ется расчетными пробами ( методики расчетов максимальных приземных концентраций ВВ в атмосфере, соответствующие по воде и по ровня м вредных физических воздействий ) или же на основании практических замеров, включающих данные мониторинга загря знения атмосферы, поверхностных вод. Специальных экспедиционных исследований и т.д.

Безопасность предприя тия - может быть описан следующими группами показателей:

1) натуральные и условные показатели, характеризующие вредное
влия ние предприя тия ( объемы фактических и словных выбросов и
сбросов вредных веществ, вывоз отходов, ровней вредных
физических воздействий, рассчитанные и фактические поля средних и
максимальных концентраций вредныз веществ в различных средах, и
т.д.);

2) ресурсопотребление и ресурсный баланс предприя тия ( потребление
кислорода, водопотребление, производство и потребление
электроэнергии и т.д.);

3) характеристики территории, н которую оказывает воздействие
предприя тие ( плотность населения , структура биоценозов, ценность
территории );

4) техническое состоя ние предприя тия ;

5) комплексные показатели, характеризующие экологическую
безопасность предприя тия ;

6) эколого-экономические показатели, отражающие стоимостный аспект
экологической безопасности.

Оценк безопасности предприя тия производится н основе технической документации предприя тия .

6.5. СРЕДСТВА ЗАЩИТЫ АТМОСФЕРЫ.

Воздух производственных помещений загря зня ется выбросами технологического оборудования или при проведении технологических процессов без локализации отходя щих веществ. даля емый из помещения вентиля ционный воздух может стать причиной загря знения атмосферного воздуха промышленных площадок и населенных мест. Кроме того, воздух

загря зня ется технологическими выбросами цехов, таких как кузнечно-прессовые цеха, цеха термической и механической обработки металлов, литейные цеха и другие, на базе которых развивается современное машиностроение. В процессе производства машин и оборудования широко используют сварочные работы, механическую обработку металлов, переработку неметаллических материалов, лакокрасочные операции и т.д. Поэтому атмосфера нуждается в защите.

Средства защиты атмосферы должны ограничивать наличие вредных веществ в воздухе среды обитания человека на ровне не выше ПДК. Это достигается локализацией вредных веществ в месте их образования , отводом из помещения или от оборудования и рассеиванием в атмосфере. Если при этом концентрации вредных веществ в атмосфере превышают ПДК, то применя ют очистку выбросов от вредных веществ в аппаратах очистки, становленных в выпускной системе. Наиболее распространены вентиля ционные, технологические и транспортные выпускные системы.

На практике реализуются следующие варианты защиты атмосферного воздуха:

- вывод токсичных веществ из помещения общеобменной вентиля цией;

- локализация а токсичныха веществ ва зоне иха образования местной
вентиля цией, очистка загря зненного воздуха в специальных аппаратах и
его возврат в производственное или бытовое помещение, если воздух
после очистки в аппарате соответствует нормативным требования м к
приточному воздуху,

- локализация а токсичных веществ ва зоне иха образования местной
вентиля цией, очистка загря зненного воздуха в специальных аппаратах,
выброс и рассеивание в атмосфере,

- очистка технологических газовых выбросов в специальных аппаратах,
выброс и рассеивание в атмосфере; в ря де случаев перед выбросом
отходя щие газы разбавля ют атмосферным воздухом.

Для соблюдения ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест устанавливают предельно-допустимый выброс (ПДВ) вредных веществ из систем вытя жной вентиля ции, различных технологических и энергетических становок.

В соответствии с требования ми ГОСТ 17.2.02 для каждого проектируемого и действующего промышленного предприя тия станавливается ПДВ вредных веществ в атмосферу при словии, что выбросы вредных веществ от данного источника в совокупности с другими источниками ( с четом перспективы их развития ) не создают приземную концентрацию, превышающую ПДК.

ппараты очистки вентиля ционных и технологических выбросов в атмосферу деля тся на :

- пылеуловители ( сухие, электрические фильтры, мокрые фильтры );

- туманоуловители ( низкоскоростные и высокоскоростные );

- аппараты адля улавливания паров и газов (абсорбционные,
хемосорбционные, адсорбционные и нейтрализаторы );

- аппараты многоступенчатой очистки ( ловители пыли и газов,
уловители туманов и твердых примесей, многоступенчатые
пылеуловители ).

Электрическая очистка (электрофильтры) - один из наиболее совершенных видов очистки газов от взвешенных в них частиц пыли и тумана. Этот процесс основан на дарной ионизации газа в зоне коронирующего разря да, передаче заря да ионов частицам примесей и осаждении последних на осадительных коронирующих электродах. Для этого применя ются электрофильтры.

Схема электрофильтра.

1-коронирующий электрод

2-осадительный электрод

эрозольные частицы, поступающие в зону между коронирующим 1 и осадительным 2 электродами, адсорбируют на своей поверхности ионы, приобретая электрический заря д, и получает тем самым скорение, направленное в сторону электрода с заря дом противоположного знака. учитывая , что в воздухе и дымовых газах подвижность отрицательных ионов выше, чем положительных, электрофильтры обычно делают с короной отрицательной поля рности. Время заря дки аэрозольных частиц невелико и измеря ется доля ми секунд. Движение заря женных частиц к осадительному электроду происходит под действием аэродинамических сил и силы взаимодействия электрического поля и заря да частицы.

Фильтр представля ет собой корпус 1, разделенный пористой перегородкой (фильтроэлементом) 2 на две полосы. В фильтр поступают загря зненные газы, которые очищаются при прохождении фильтроэлемента. Частицы примесей оседают на входной части пористой перегородки и задерживаются в порах, образуя на поверхности перегородки слой 3. Для вновь поступающих частиц этот слой становится частью фильтровой перегородки, что величивает эффективность очистки

фильтра и перепад давления на фильтроэлементе. Осождение частиц на поверхности пор фильтроэлемента происходит в результате совокупного действия эффекта касания , также диффузионного, инерционного и гравитационного.

К мокрым апылеуловителя м относя т барботажно-пенные пылеуловители с провальной и переливной решетками.

Схем барботажно-пенные пылеуловители с провальной(а) и (б)

переливной решетками.

1-корпус

2-пена

3-решетка

В таких аппаратах газ на очистку поступает под решетку 3, проходит через отверстия в решетке и, барботируя через слой жидкости и пены 2, очищается от пыли путем осаждения частиц на внутренней поверхности газовых пузырей. Режим работы аппаратов зависит от скорости подачи воздуха под решетку. При скорости до 1 м/с наблюдается барботажный режим работы аппарата. Дальнейший рост скорости газа в корпусе 1 аппарата до 2...2,5 м/с сопровождает возникновением пенного слоя над жидкостью, что приводит к повышению эффективности очистки газа и брызгоуноса из аппарата. Современные барботажно-пенные аппараты обеспечивают эффективность очистки газа от мелкодисперсной пыли -0,95...0,96 при дельном расходе воды 0,4...0,5 л/м. Практика эксплуатации этих аппаратов показывает, что они весьма чувствительны к неравномерности подачи газа под провальные решетки. Неравномерная подача газа приводит к местному сдуву пленки жидкости с решетки. Кроме того, решетки аппаратов склонны к засорению.

Для очистки воздуха от туманов кислот, щелочей, масел и других жидкостей используют волокнистые фильтры - туманоуловители. Принцип их действия основан на осаждении капель на поверхности пор с последующим стеканием жидкости по волокнам в нижнюю часть туманоуловителя . Осаждение капель жидкости происходит под действием броуновской диффузии или инерционного механизма отделения частиц загря знителя от газовой фазы на фильтроэлементах в зависимости от скорости фильтрации W. Туманоуловители деля т на низкоскоростные (W< 0,15 м/с), в которых преобладает механизм диффузного осаждения капель, и высокоскоростные (W=2...2,5 м/с), где осаждение происходит главным образом под воздействием инерционных сил.

В качестве фильтрующей набивки в таких туманоуловителя х используют войлоки из полипропиленовых волокон, которые спешно работают в среде разбавленных и концентрированных кислот и щелочей.

В тех случая х, когда диаметры капель тумана составля ют 0,6...0,7 мкм и менее, для достижения приемлемой эффективности очистки приходится увеличивать скорость фильтрации до 4,5...5 м/с, что приводит к заметному брызгоуносу с выходной стороны фильтроэлемента (брызгоунос обычно возникает при скоростя х 1,7...2,5 м/с) значительно меньшить брызгоунос можно применением брызгоуловителей в конструкции туманоуловителя . Для лавливания жидких частиц размером более 5 мкм применя ют брызгоуловители из пакетов сеток, где захват частиц жидкости происходит за счет эффектов касания и инерционных сил. Скорость фильтрации в брызгоуловителя х не должна превышать 6 м/с.

Схема высокоскоростного туманоуловителя .

1 -брызгоуловитель

2-войлок

3-фильтрующий элемент

Высокоскоростной туманоуловитель с цилиндрическим фильтрующим элементом 3, который представля ет собой перфорированный барабан с глухой крышкой. В барабане становлен грубоволокнистый войлок 2 толщиной 3...5 мм. Вокруг барабана по его внешней стороне расположен брызгоуловитель 1, представля ющий собой набор перфорированных плоских и гофрированных слоев винипластовых лент. Брызгоуловитель и фильтроэлемент нижней частью становлены в слой жидкости.

Схема фильтрующего элемента низкоскоростного туманоуловителя

1-корпус

2-фланец

3-цилиндры

4-волокнистый фильтроэлемент

5-нижний фланец

6-трубка гидрозатвора

7-стакан

В пространство между цилиндрами 3, изготовленными из сеток,
помещают волокнистый фильтроэлемент 4, который крепится с помощью
фланца 2 к корпусу туманоуловителя 1. Жидкость, осевшая на
фильтроэлементе; стекает на нижний фланец 5 и через трубку
гидрозатвора 6 и стакан 7 сливается из фильтра. Волокнистые
низкоскоростные туманоуловители обеспечивают высокую

эффективность очистки газа (до 0,) от частиц размером менее 3 мкм и полностью лавливают частицы большого размера. Волокнистые слои формируются из стекловолокна диаметром 7...40 мкм. Толщина слоя составля ет 5... 15 см, гидравлическое сопротивление сухих фильтроэлементов - 200... 1 Па.

Высокоскоростные туманоуловители имеют меньшие размеры и обеспечивают эффективность очистки, равную 0,9... 0,98 при Ар=1500...2 Па, от тумана с частицами менее 3 мкм.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

1. Аршинов В. А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий
инструмент. Изд. 3-е, перераб. и доп. Учебник для машиностроительных техникумов. М.: Машиностроение, 1976.

2. Барановский Ю. В., Брахман Л. А., Бродский Ц. 3. и др. Рен
жимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М.: Машиностроение, 1972.

3. Барсов А. И. Технология инструментального производства.
Учебник для машиностроительных техникумов. Изд. 4-е, исправленное и дополненное. М.: Машиностроение, 1975.

4. ГОСТ 2848-75. Конусы инструментов. Допуски. Методы и
средства контроля .

5. ГОСТ 5735-8IE. Развертки машинные, оснащенные пластинами твердого сплава. Технические словия .

6. Грановский Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов: учебн
ник для машиностр. и приборостр. спец. вузов. М.: Высш. шк.,
1985.

7. Иноземцев Г. Г. Проектирование металлорежущих инструментов: учеб. пособие для втузов по специальности
Технология машиностроения , металлорежущие станки и инструменты. М.: Машиностроение, 1984.

8. Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по
резанию металлов и режущему инструменту: учеб. пособие для
техникумов по предмету Основы чения о резании металлов и
режущий инструмент. 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машинон
строение, 1990.

9. Основы технологии машиностроения . Под ред. B.C. Корсакова. Изд. 3-е, доп. и перераб. учебник для вузов. М.: Машинностроение, 1977.

10. Отраслевая методика по определению экономической эффективности использования новой техники, изобретений и рационализаторских предложений.

11. Сахаров Г. П., Арбузов О. Б., Боровой Ю. Л. и др. Металлорежущие инструменты: учебник для вузов по специальностя м Технология машиностроения , Металлорежущие станнки и инструменты. М.: Машиностроение, 1989.

12. Справочник технолога-машиностроителя . В двух томах.
Изд. 3-е переработ. Т. 1. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещеря кова. М.: Машиностроение, 1972.

13. Справочник технолога-машиностроителя . В двух томах.
Изд. 3-е переработ. Т. 2. Под ред. А. Н. Малова. М.: Машинон
строение, 1972.

14. Таратынов О. В., Земсков Г. Г., Баранчукова И. М. и др.
Металлорежущие системы машиностроительных производств:
Учеб. пособие для студентов технических вузов. М.: Высш.
шк., 1988.

15. Таратынов О. В., Земсков Г. Г., Тарамыкин Ю. П. и др.
Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на
ЭВМ:. учеб. пособие для втузов. М.: Высш. шк., 1991.

16. Турчин А. М., Новицкий П. В., Левшина Е. С. и др. Электрические измерения неэлектрических величин. Изд. 5-е, перераб. и доп. Л.: Энергия , 1975.

17. Худобин Л. В., Гречишников В. А. и др. Руководство к дипломномуа проектированию по технологиа машиностроения , металлорежущим станкам и инструментам: учеб. пособие для вузов по специальности Технология машиностроения , металнлорежущиеа станки и инструменты. М., Машиностроение, 1986.

18. Юдин Е. Я., Белов С. В., Баланцев С. К. и др. Охрана труда
в машиностроении: учебник для машиностроительных вузов.
М.: Машиностроение, 1983.

19. Методические казания к практическому заня тию Расчет
механической вентиля ции производственных помещений./ Б.
С. Иванов, М.: Ротапринт МАСИ (ВТУЗ-ЗИЛ), 1993.

20. Методические казания по дипломному проектированию
Нормативно-техническая документация по охране труда и окружающей среды. Часть 1./ Э. П. Пышкина, Л. И. Леонтьева, М.: Ротапринт МГИУ, 1997.

21. Методические казания по лабораторной работе Изучение
устройства и поря дка использования средств пожаротушеия ./
Б. С. Иванов, М.: Ротапринт Завода-втуза при ЗЛе, 1978.

22. А Дубина. Машиностроительные расчеты в среде Excel 97/2. -а Пб.: БХВ - Санкт-Петербург, 2.

Blog

Разработка твёрдосплавной развёртки

3.1. САПР РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ.

3.2. САРП РАЗВЕРТОК.

Расчетная характеристика

В т. ч. / Всего

Производственная

Характеристика спроектированного частка

Кол-во человек

Площадь частка м³

Классификация режущего инструмента

Общее

ТРАНСПОРТ

СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА