Применение ЭВМ в правлении производством

ПЛАН

------

1) ЭВМ в правлении производством.

2) Гибкие производственные системы.

а) основы организации;

б) принципы построения;

3) Конкретные задачи, выполняемые роботами.

4) Применение ЭВМ в гибких производственных

системах.

5) Заключение.

ЭВМ в правлении производством.

ЭВМ прочно входят в нашу производственную деятель-

ность и в настоящее время нета необходимости доказывать

целесообразность использования вычислительной техники в

системах управления технологическими процессами, проек-

тирования, научныха исследований, административного п-

равления, ва учебнома процессе, банковских рассчетах,

здравоохранении, сфере обслуживания и т.д.

При этом последние годы как за рубежом, так и в на-

шей стране характеризуются резким величением производс-

тва мини- и микро-ЭВМ (персональные ЭВМ).

На основе мини и персональных ЭВМ можно строить ло-

кальные сети ЭВМ, что позволяет решать сложные задачи по

управлению производством.

Исследования показали, что из всей информации, об-

разующейся в организации, 60-80% используется непосредс-

твенно в этой же организации, циркулируя между подразде-

лениями и сотрудниками, и только оставшаяся часть в

обобщенном виде поступает ва министерств иа ведомства.

Это значит, что средства вычислительной техники, рассре-

доточенные по подразднлнниям и рабочима местам, должны

функционировать в едином процессе, сотрудникам органи-

зации должна быть поставлена возможность общения са по-

мощью абонентскиха средства междуа собой, са единым или

распределенным банком данных. Одновременно должн быть

обеспечена высокая эффективность использования вычисли-

тельной техники.

Решению этой задачи в значительной степени способс-

твовало появление микроэлектронныха средства средней и

большой степени интеграции, персональных ЭВМ, оборудова-

ния со встроенными микропроцессорами. В результате наря-

ду са региональнымиа сетями ЭВМ, построеннымиа на базе

крупных ЭВМ и распределенных на большой территории, поя-

вились и находят все большее распространение так называ-

емые локальные вычислительные сети (ЛВС), представляющие

собой открытую для подключения дополнительных абонент-

ских и вычислительных средства сеть, функционирующую в

соответствии са принятыми протоколами (правилами). ст-

ройства обработки, передачи и хранения в вС располага-

ются друга от друга на расстоянии до нескольких километ-

ров, т. е. в пределах одного или группы зданий. Взаимо-

действие устройства вС осуществляется по единому каналу

связи (моноканалу), обеспечивающему высокую скорость пе-

редачи информации (до 10-15 Мбит/с). В сеть могут объ-

единяться ЭВМ как одних типов (однородные сети) или раз-

ных типова (неоднородные сети), так и разной производи-

тельности. Однородные сети проще и дешевле, так как для

их создания требуются относительно простое оборудованиие

и программное обеспечение, не требующие большого числа

типов средства сопряжения. Это значит, что такие сети

создать проще и дешевле.

вС являются в настоящее время ниверсальной базой

современной индустрии обработки информации и характери-

зуются большима разнообразиема методова построения любых

видов информации. Концепция локальных сетей ЭВМ является

одной из самых полезных системных концепций, возникших в

результате длительных научных исследований и прогресса в

области микроэлектроники.

вС позволяет небольшим предприятиям воспользовать-

ся возможностью объединения персональных, микро- и ми-

ни-ЭВМ в единую вычислительную сеть, крупным предпри-

ятиям -а освободить вычислительный центра от некоторых

функций по обработке информации "цехового значения"а и

обеспечить их решение в цехе, отделе. Кроме того, экс-

плуатация сети одним заказчиком позволит простить реше-

ние вопроса о закрытии информации.

использование вС даета высокийа экономический эф-

фект. Например, создание сквозного маршрута проектирова-

ния микропроцессоров н базе вСа позволило меньшить

сроки разработки н 35 %а и одновременно снизить стои-

мость на 48 %. При этом специалисты - разработчики могут

находиться н своиха рабочиха местах и вести совместное

проектирование са использованиема абонентских средств.

"Узкие" мест изделия определяются при проектировании,

что позволило сократить объем работ при доводкеа изделия

до промышленного образца в 2 раза. Одновременно обеспе-

чивается автоматизация разработки документации.

По своей архитектуре (структуре) вС являются про-

щенным вариантом архитектуры региональныха и глобальных

сетей ЭВМ и могут создаваться на базе любыз ЭВМ.

Внедрение вСа доступно массовому пользователю и

позволяет создать в организациях и чреждениях распреде-

ленные вычислительные мощности и базы данных, информаци-

онно-поисковые и справочные службы, объединить в единую

систему автоматизированные рабочие места, печатающие и

копирующие устройства, графопостроители, кассовые аппа-

раты и т. д. вС позволяют повысить надежность обработки

информации благодарядублированию рессурсов сети, обеспе-

чить редоктирование писем, справок, отчетов, осуществить

обмен документами без распечатки их на бумажном носите-

ле, вести бухгалтерский и складской чет, осуществить

управление роботами, машинами, станками, передачи инфор-

мации в заданное время, использовать систему приорите-

тов, направлять циркулярные распоряжения всем, некото-

рым, или одному подразделению организации, проводить те-

лесовещания.

По мере развития вС можно изменить ееа конфигура-

цию, объединить са другимиа ЛСа (напримера н крупном

предприятии или объединении), подключить вСа к регио-

нальной вычислительной сети, что позволит реализовать

интегрированные автоматизированные системы правления

(АСУ). Н определеннома этапе развития вС может стать

безбумажным бюро, в котором информация записывается на

магнитные диски, ленты с возможностью при необходимости

получения твердой копии и ее размножения, также, нао-

борот, получения машинных носителей с твердой копии.

Из всего многообразия вС словно можно разделить

на четыре группы:

1) ориентированные на массого потребителя иа строящиеся,

в основном, на базе персональных ЭВМ;

2) включающие, кроме персональных ЭВМ, микро-ЭВМ и микропроцессоры, встроенные в средства автоматизированного проектирования и разработки документальной информации, электронной почты;

3) построенные на базе микропроцессорных средств, микрои мини-ЭВМ и ЭВМ средней производительности;

4) создаваемые на базе всех типов ЭВМ, включая высокопроизводительные.

Первые из них применяются в учебных процессах, тор-

говле, мелких и средних чреждениях, вторые - в системах

втоматизированного проектирования и конструирования

(САПР), третьи -а в автоматизированных системах научных

исследований (АСНИ), правления сложными производствен-

ными процессами и гибких автоматизированных производс-

твах, четвертые - в системах правления крупныма произ-

водством, отраслью.

Внедрение локальныха вычислительныха сетей окажет

серьезное влияние на организацию производства, где ин-

формационно-управляющие системы будут связаны са автома-

тизированными технологическими системами. Одновременно

ЛВС, ориентированные на автоматизацию основных направле-

ний деятельности предприятий, могута быть связаны с с

системами обработки информации объединений, главков, ми-

нистерств.

При этом будет значительно повышена скорость обмена

информацией на всех ровнях правления, т.е. будет соз-

дана иерархическая сеть обмена информацией.

При решении вопроса о создании вС должно быть про-

ведено обследование объекта автоматизацииа и определены

количество и тип устройств, включаемых в сеть, словия

эксплуатации сети, расстояния между объектами сети, ин-

тенсивность потока данных, максимальная скорость переда-

чи данных, необходимость обеспечения приоритетности обс-

луживания абонентова сети, максимальноеа время ожидания

для оператора рабочей станции, необходимость реализации

режима диалога, должна ли данная вС соединяться с дру-

гой вС или региональной сетью ЭВМ, какие задачи будут

решаться са помошью вС, какими должны быть ровень на-

дежности и время восстановления работоспособности после

выхода какого-либо компонента сети из строя, необходи-

мость расширения или изменения конфигурации сети в буду-

щем, затраты н создание и эксплуатацию сети и другие

параметры.

Структура вС должна четко соответсвовать организа-

ционной структуре объекта автоматизации и его информаци-

онным связям, также учитывать полный спектр проблем,

связанных с ее использованием в течение периодова макси-

мальной нагрузки. Это значит, что н каждую вС для

конкретного объекта необходимо иметь проектнуюа докумен-

тацию, ориентированную н промышленныеа технические и

программные средства.

Для решения проблемы массового внедрения локальных

сетей ЭВМ промышленными министерствами в соответствииа с

единой нормативной документацией и ГОСТ должен быть соз-

дан ряд комплексов технических и программных средств для

ЛВС, ориентированныха на разное максимальное число подк-

лючаемых к сети узлов и скорость передачиа информации с

технико-экономическими характеристиками на ровне лучших

образцов и обеспечена поставка их потребителям как комп-

лектных изделий производственно-технического назначения.

При этом должны быть разработаны средств сопряже-

ния са вСа широкой номенклатуры средств вычислительной

техники, имеющейся у потребителей и планируемой к освое-

нию в производстве. Наиболее реальным направлением реше-

ния этой проблемы является организация выпуска специали-

зированных СБИС.

Решение казанных проблем безусловно окажет серьез-

ное влияние на эффективность всего народного хозяйства.

Как известно, главными системными применениями вы-

числительной техники являются автоматизированные системы

управления экономико-организационного типа (оСУ, АСУП и

т.п.) системы автоматизации проектирования и конструиро-

вания (САПР), информационно-поисковые системы и системы

управления сложными технологическими процессамиа (АСУ

ТП).

Остановимся кратко на последних (по перечисленниях,

не по важности) системах, так как они дают наибольший

социальный и экономический эффект.

Сегодня технологические процессы постоянно усложня-

ются, агрегаты, реализующие их, делаются все более

мощными. Например, в энергетике действуюта энергоблоки

мощностью 1-1500 Вт, становки первичной переработки

нефти пропускают до 6 млн. т. сырья в год, работают до-

менные печи объемома 3.5-5 тыс. кубометров, создаются

гибкоперестраиваемые производственные системы ва маши-

ностроении.

Человек не может следить за работой такиха агрега-

тов и технологическиха комплексов и тогда на помощь ему

приходит АСУ ТП. В АСУ ТП з работойа технологического

комплекса следят многочисленные датчики-приборы, изменя-

ющие параметры технологического процесса (например, тем-

пературу и толщину прокатываемого металлического листа),

контролирующие состояние оборудования (температуру под-

шипников турбины) или определяющие состав исходных мате-

риалов и готового продукта. Таких приборов в одной сис-

теме может быть от нескольких десятков до нескольких ты-

сяч.

Датчики постоянно выдают сигналы, меняющиеся в со-

ответствии с измеряемым параметрам (аналоговые сигналы),

в стройство связи с объектом (УСО) ЭВМ. В СО сигналы

преобразуются в цифровую форму и затема по определенной

программе обрабатываются вычислительной машиной.

ЭВМ сравнивает полученную от датчиков информацию с

заданными результатами работы агрегат и вырабатывает

управляющие сигналы, которую через другую часть СО пос-

тупают на регулирующие органы агрегата. Например, если

датчики подали сигнал, что лист прокатного стана выходит

толще, чем предписано, то ЭВМ вычислит, на какое рассто-

яние нужно сдвинуть валки прокатного стана и подаста со-

ответствующий сигнал на исполнительный механизм, который

переместит валки на требуемое расстояние.

Системы, ва которыха правление ходом процесса осу-

ществляется подобно сказанному выше беза вмешательства

человека, называются автоматическими. Однако, когда не

известны точные законы правления человек вынужден брать

управление (определение правляющиха сигналов)а на себя

(такие системы называются автоматизированными). Ва этом

случае ЭВМ представляет оператору всю необходимую инфор-

мацию для управления технологическим процессом при помо-

щи дисплеев, н которыха данные могут высвечиваться в

цифровом виде или в виде диаграмм, характеризующиха ход

процесса, могут быть представлены и технологические схе-

мы объекта с указанием состояния его частей. ЭМа может

также "подсказать"а оператору некоторые возможные реше-

ния.

Чем сложнее объект правления, тем производитель-

нее, надежнее, требуется для АСУ ТП вычислительная маши-

на. Чтобы избежать все все величивающегося наращивания

мощности ЭВМ сложные системы стали строить по иерархи-

ческому принципу. Как правило, в сложный технологический

комплекс входит несколько относительно автономныха агре-

гатов, например, ва энергоблока тепловой электростанции

входит парогенератор (котел), турбина и электрогенера-

тор. Ва иерархической системе для каждой составной части

создается своя локальная системауправления, как правило,

втоматическая н базеа микропроцессорной техники. Те-

перь, чтобы все части работали кака единыйа энергоблок,

необходимо скоординировать работу локальных систем. Это

осуществляется ЭВМ, станавливаемой на пульте правления

блоком. Для этого уже потребуется небольшая вычислитель-

ная машина.

Перспективные Су ТП имеют ряд характерных призна-

ков. Прежде всего это автоматические системы, осущест-

вляющие автоматическое правление рабочима режимом, а

также пуском и остановом оборудования (режимами, ана ко-

торые при ручном правлении приходится наибольшее число

варийных ситуаций из-за ошибок операторов).

В системах предусматривается оптимизация управления

ходом процесса по выбранным критериям. Например, можно

можно задать такие параметры процесса, при которых стои-

мость себестоимость продукции будета минимальной, или,

при необходимости, настроить агрегат на максимум произ-

водительности, не считаясь с некоторым величениема рас-

хода сырья и энергоресурсов на единицу продукции.

Системы дожны бытьдаптийными, т.е. иметь возмож-

ность изменять ход процесса при изменении характеристик

исходных материалов или состояния оборудования.

Одним иза важнейших свойств АСУ ТП является обеспе-

чение безаварийной работы сложного технологического

комплекса. Для этого в АСУ ТП предусматривается возмож-

ность диагностирования технологического оборудования. На

основе показаний датчикова систем определяета текущее

состояние агрегатов и тенденции к аварийным ситуацияма и

может дать команду на ведение облегченного режима работы

или остановку вообще. При этома операторуа представляют

данные о характере и местоположении аварийных частков.

Таким образом, АСУ ТП обеспечмвают лучшее использо-

вание ресурсов производства, повышение производительнос-

ти труда, экономию сырья, материалов и энергорессурсов,

исключение тяжелых аварийных ситуаций, величение межре-

монтных периодов работы оборудования. Вот несколько при-

меров.

АСУ ТП электролиз аллюминия позволяета экономить

примерно 250 кВт-ч. электроэнергии на каждую тонну вып-

лавленного металла. Этой энергии достаточно, для питания

всех электроприборова в двухкомнатной квартире в течение

месяца.

Автоматизация с применением ЭВМ становок первичной

переработки нефти ЭЛОУ-АВТ6 обеспечивает величение вы-

хода светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, дизель-

ного топлива) на 30 тыс.т. в год за счет оптимизации ве-

дения технологического процесса.

Большой эффект в машиностроении дают гибкие произ-

водственные системы (ГПС), состоящие из стыков с число-

вып программным управлением, автоматизированных складс-

ких и транспортных систем, правляемых при помощи ЭВМ.

Создание ГПЦ цеха на Днепропетровскома электровозострои-

тельном заводе позволило в 3.3 раза повысить производи-

тельность труда, высвободить 83а человек и сократить

парк станков на 53 единицы. Кратко остановимся н осно-

вах организации и принципах построения гибких производ-

ственных систем.

ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ГПС

Гибкая производственная система - совокупность ва разных

сочетаниях технологического оборудования c числовым

программным управлением (ЧПУ), роботизированных техноло-

гических комплексов, гибкиха производственных модулей и

систем обеспечения их функционирования ва автоматическом

режиме в течение заданного интервала времени. Она обла-

дает свойством автоматизированной переналадки при произ-

водстве изделий произвольной номенклатуры.

По организационной структуре ГСа имеюта следующие

уровни:

- гибкая автоматизированная линия (ГАЛ)

- гибкий автоматизированный часток или гибкий производственный комплекс (ГАУ или ГПК)

- гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).

Гибкая автоматизированная линия - гибкая производс-

твенная система, в которой технологическое оборудование

расположено ва принятой последовательности технологичес-

ких операций.

Гибкий автоматизированный частока - гибкая произ-

водственная система, функционирующая по технологическому

маршруту, ва котором предусмотрена возможность изменения

последовательности использования технологического обору-

дования. Обе эти системы (ГАЛ и ГАУ) могут содержать от-

дельно функционирующие единицы технологического оборудо-

вания.

Гибкий автоматизированный цех - гибкая автоматизи-

рованная система, представляющая собой в различных соче-

таниях совокупность гибких автоматизированных линий, ро-

ботизированных технологических линий, гибких автоматизи-

рованных участков, роботизированных технологических

участков для изготовления изделий заданной номенклатуры.

Предусмотрены также гибкие производственные комп-

лексы (ГПК), представляющие собой гибкую производствен-

ную систему, состоящую из нескольких гибкиха производс-

твенных модулей, объединенных автоматизированной систе-

мой правления и автоматизированной транспортно-складс-

кой системой, автономно функционирующую в течение задан-

ного интервала времени и имеющую возможность встраивания

в систему более высокой ступени автоматизации.

В соответствии с ГОСТ 26228-85 в ГПС имеются следу-

ющие составные части.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица тех-

нологического оборудования для производства изделий про-

извольной номенклатуры в становленных пределах значений

их характеристика са программным правлением, автономно

функционирующая, автоматически осуществляющая все функ-

ции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность

встраивания в гибкую производственную систему.

В общем случае средства автоматизации ГПМ представ-

ляют собой накопители, спутники, стройства загрузки и

выгрузки, устройства даления отходов, стройства авто-

матизированного контроля, включая диагностирование, ст-

ройства переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является

роботизированный технологический комплекса приа условии

возможности его встраивания ва систему более высокого

уровня.

Средства обеспечения функционорования ГСа -а сово-

купность взаимосвязанных автоматизированных систем,

обеспечивающих проектирование изделий, технологическую

подготовку их производства, правление гибкой производс-

твенной системой и автоматическое перемещение предметов

производства и технологической оснастки.

В ГПС входят также автоматизированная систем уп-

равления производством (АСУП), автоматизированная транс-

портно складская система (АТСС), автоматизированная си-

ситема инструментального обеспечения (АСИО), система ав-

томатизированного контроля (САК), автоматизированная

система даления отходов (АСУО) и т.д.

ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ГПС

В своема законченнома идеальнома видеа ГПС являются

высшей, наиболее развитой формой автоматизации апроиз-

водственного процесса.

Можно сформулирровать основные принципы организации

ГПС.

Принцип совмещения высокойа производительности и

универсальности прпредполагает на данном ровне развития

электронного машиностроения создание ниверсальности и

втоматизации ва программно-управляемом и программно-пе-

ренастраиваемом оборудовании. Гибкие производственные

системы, сравнимые по производительности с автоматичес-

кими линиями, а по гибкости - с ниверсальным оборудова-

нием, открываюта огромные возможности для интенсификации

производства. Например, автоматизация трансформаторного

производства в электронной промышленности осложнена

большим конструктивно-технологическим разнообразиема его

продукции. Именно это потребовало создания систем с гиб-

ко перестраиваемой технологией.

Принцип модульности ГСа строится н базе гибких

производственных модулей. Типовые модули ГПС разработаны

для основныха видов производств изделий электронной тех-

ники.

Принцип иерархичности ГПС предусматриваета построе-

ние многоуровневой структуры. На самом нижнем ровне на-

ходятся гибкие автоматизированные модули, н высших

уровнях - гибкие автоматизированные линии, частки, це-

хи, предприятия в целом. Модульность и ерархичность поз-

воляют разрабатывать ГПС для самого высокого организаци-

онного структурного ровня.

Принцип преимущественной программной настройки.

Оборудование ГПС, как основное, так и вспомогательное,

при смене изделийа перенастраивается путем ввода новых

управляющих программа модулей. Перенастройк модулей

вручную допустим в минимальных объемах и только в слу-

чаях очевидной экономической неэффективности реализации

программной перенастройки.

Принцип обеспечения максимальной предметной замкну-

тости производств н возможно более низкома ровне

структуры ГПС позволяет свести к минимумуа затраты на

транспорт и манипулирование. Одновременно достигается

снижение количества операций при общем повышении гибкос-

ти ГПС.

Прицип совместимости технологических, программных,

информационных, конструктивных, энергетических и эксплу-

отационных элементов. Технологическая совместимость

обеспечивает технологическое единство и взаимозаменяе-

мость компонентов автоматизированного производства. Она

предопределяет необходимость выполнения определенных

требований к изделию, технологии и технологическому

оборрудованию.

Изделие должно быть максимально технологично с точ-

ки зрения возможностиа автоматизации его производства.

например, для распознавания, ориентации и позиционирова-

ния деталей при автоматической сборке необходимо предус-

матривать в них специальные отличительные признаки : ре-

перные знаки, характерные отличительные внешние формы и

др. Кроме того, изделия должны обладать высокой степенью

конструктивного и технологического подобия, необходимого

для организации группового производства.

Достигается это требованиеа унификацией технологии

производства изделий и аиха полуфабрикатов, конструкции

деталей, комплектующих и изделий в целом.

В свою очередь, все компоненты ГПС: приспособления,

оснастка, автоматические стройств загрузки-выгрузки,

оборудование - должны в наивысшей степени довлетворять

требованиям гибкой автоматизации.

Информационная совместимость подсистем ГСа обеспе-

чивает иха оптимальное взаимодействие при выполнении за-

данных функций. Для ее достижения вводятся ва действие

стандартные блоки связи c ЭВМ, выдерживается строгая

регламентация входных и выходных параметрова модулей на

всех иерархическиха ровнях системы, входных и выходных

сигналов для управляющих воздействий.

В словияха постоянного повышения стоимости прог-

раммного обеспечения больших систем, во все больших про-

порциях превышающей стоимость технических средств, осо-

бенноважное значение преобретает внутри- иа межуровневая

программная совместимость оборудования.

Конструктивная совместимость обеспечиваета единство

и согласованность геометрических параметров, эстетичес-

ких и эргономических характеристик. Она достигается соз-

данием единой конструктивной базы для функционально по-

добных модулей всеха ровней приа условии обязательной

согласованности конструкций низших иерархических ровней

с констукциями высших ровней.

Эксплуотационная совместимость обеспечивает согла-

сованность характеристик, определяющиха словия работы

оборудования, его долговечность, ремонтопригодность, на-

дежность, и метрологических характеристик, также соот-

ветствие требованиям электронно-вакуумной гигиены, тех-

нологического микроклимата и т.д.

Энергетическая совместимость обеспечивает согласо-

ванность потребляемыха энергетических средств: воды,

электроэнергии, сжатого воздуха, жидких газов, вакуума и

т.д. При комплектовании ГПС необходимо стремиться к ми-

нимальному количеству разновидностей применяемых видов

энергии.

Выбору объекта для создания ГПС предшествует анализ

производственного процесса на данном предприятии с целью

определения соответствия его организационно-технологи-

ческой структуры принципам группового производства, т.е.

определения степени готовности предприятия к созданию

ГПС.

Как же отмечалось, основными компонентами ГПС яв-

ляются: гибкий производственный модуль (ГПМ), автомати-

ческие складская и транспортная системы (АСС и АТС) и

система автоматизированного правления.

Гибкий производственный модуль должен выполнять в

втоматическом режиме следующие функции:

- переналадку на изготовление другого изделия;

- становку изделий, подлежащих обработке в технологическом оборудовании, и выгрузку готовых изделий;

- очистку становок от отходов производства;

- контроль правильности базирования и установки обрабатываемого изделия;

- контроль рабочих сред и средств, осуществляющих

обработку, такжеа формирование корректирующих

воздействий по результатам контроля;

- замену средств обработки и рабочих сред;

- контроль параметров, обрабатываемого изделия и

формирование корректирующиха воздействийа по результатам контроля;

- автоматическое правление технологическим процессом на основе принятых критериев эффективности;

- связь с верхним ровнем правления с целью обмена

информацией и приема правляющих воздействий;

- диагностику технического состояния и поиск неисправностей.

Применение автоматической складской системой ва ГПС

необходимо для хранения запаса объектов обработки, инс-

трумента, приспособлений, материалов в связи с тем, что

при многонаменклатурнома производстве невозможно органи-

зовать обработку различных партий деталей в единома рит-

ме, подобно автоматическим линиям с жестким циклом. Ав-

томатическая складская система используется ва качестве

организующего звена, информационная модель которого мо-

жет применяться для планирования работы ГПС, така как

сменно -а суточноеа задание рассчитывается на основании

информации о наличии предметов и средства обработкиа на

складе. Она должна иметь достаточную емкость для обеспе-

чения непрерывности многосменного технологического цикла

при рациональном использовании площадей и объемов произ-

водственных помещений, обеспечить сохранность обрабаты-

вающих стройств и готовых изделий в заданном ориентиро-

вочном положении при операциях приема, хранения и выда-

чи, также чет комплектности склада и выдачу информа-

ции об этом на верхний уровень правления.

Автоматическая транспортная система, входящая в

ГПС, обеспечивает получение иза АСа иа возврата изделий

(полуфабрикатов, материалов, комплектующих изделий, инс-

трумента, технологической оснастки и др.), перемещение

их в заданном направлении с заданной скоростью, переук-

ладку с одних транспортных средств на другие, установку

на приемные устройства с заданной точностью, транспорти-

ровку изготовленных изделий на склад готовой продукции и

т.д. Эт систем должна довлетворять требованиям ГПМ,

сохранять ориентацию перевезенного груза, осуществлять

связь с верхним уровнем правления.

В состав АТС входят основное транспортное оборудо-

вание, основу которого составляют накопительно-ориентир-

рующие стройства.

В зависимости от словий производства в ГПС приме-

няются транспортные средства трех видов: напольные робо-

ты -а электроробокары, подвесныеа транспортные роботы и

конвейерные системы.

В системах правления ГПС применяется большое число

вычислительных машин, выполняющих функции сбора, хране-

ния, передачи, обработки и выдачи информации. Для коор-

динации работы элементов ГПС используестся многоуровне-

вая система.

К первому ровню относятся устройств правления

промышленным роботом с программным правлением. Ко вто-

рому ровню относится система правления гибкима произ-

водственным модулем (ГПМ).

Рассмотрима конкретныеа задачи, которые роботы решают

в настоящее время на промышленных предприятиях. Их можно

разделить на три основных категории :

- манипуляции заготовками и изделиями

- обработка с помощью различныха инструментов

- сборка.

Манипуляции изделиями и заготовками.

При разгрузочно-загрузочныха и транспортных опера-

циях робот заменяет пару человеческих рук. В его обя-

занности не входят особенно сложные процедуры. Он всего

лишь многократно повторяет одну и туже операцию ва соот-

ветствии c заложенной ва нема программой. Рассмотрим

типичные применения таких роботов.

1) Загрузочно-разгрузочные работы.

Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-

ти используются установки для литья, резки и ковки. В

большинстве случаев последовательность выполняемыха ими

операций весьм проста. Вначале заготовки загружают в

производственную установку, котора затема обрабатывает

их строго определенным образом, и, наконец, готовые

детали извлекают из нее. Загрузку и разгрузкуа , как

правило, выполняют рабочие или в тех случаях, когда

применимы средства жесткой автоматизации, специализиро-

ванные механи мы , расчитанные на операции только одного

вида. Роботы могут здесь оказаться полезными, если ха-

рактера такиха загрузочно-разгрузочных операций время от

времени меняется .

Например, в литейном производтстве роботы исполь-

зуются как для дозированной разливки расплавленного алю-

миния, так и для извлечения из пресс-формы затвердевших

отливок и охлажденияих. Такой подхода обладаета двумя

преимуществами . прежде всего р гарантируют более стро-

гое соблюдение требований технологического процесс :

действую иа соответствии са заданной программой, они

всегда вводят в установку точно дозированное количество

металл. Затем в строго определенные моменеты времени

они извлек ют из нее отформованные детали. Благодоря

точному соблюдению технологического процесса строго соб-

людаются и характеристики изделий.

Второе преимущество данного подхода заключается в

том, что значительно облегчается работ оператор.

Извлечение раскаленного куска металла из пресс-формы од-

на из мало привлекательных работ, и желательно, чтобы

ее выполнял робот. Таким образ ль человека сводится к

контролю за протеканием процесса и правлению действиями

робота с помощью компьютера.

2) Перенос изделий с одной производственной становки на

другую.

Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-

ти погрузочно-разгрузочные механизмы предназначены для

перемещения изделийа с одного производственного частка

на другой. И при выполнение такиха перемещенийа роботы

играют немаловажную роль. На заводе фирмы IBM в Пикипси

(шт. Нью-Йорк), выпускающем компьютеры, роботы загружа-

ета магнитные диски в систему, где на них записывается

необходимая информация. Программа, правляющая роботом

, содержит инструкции относительно того, в каку четырех

установок для записи следуета загружать тота или иной

"пустой" диск. Кроме того, программа задает конкретный

набор команд , который соответствующая становка должна

занести на диск. Тот же робот осуществляет и два других

этапа этого технолог ческого процесс. Она извлекает

диск из записывающей становки и помещает его в стройс-

тво, которое струей сжатого воздуха прижимает к поверх-

ности диска сомоклеющуюся метку. Затем робот вынимает

диск с помощью захватного происпособления и паковывает

его конверта . Подобный робот разработан и внедрен на

нглийском автомобилестроительном заводе. Он передвига-

ется на гусеницах между пятью производственными частка-

ми завода. Робот извлекает пластмассовую деталь автомо-

биля иза установки для инжекторного пресов и последова-

тельно переносит деталь на доводочные частки, где с

нее снимаются облои и заусенцы. Далее робот помещает

деталь на специализированный станок, который полирует

ее. И наконец деталь перемещается с полировального стан-

ка на конвеер.

3) паковка.

Практически все бытовые и промышленные товары необ-

ходимо упаковывать, и для роботов не представляет слож-

ности поднимать гготовые изделия и помещать в какую-либо

тару. На заводах одной из кондитерских фирм Англии спе-

циализированные роботы занимаются кладкой конфет ва ко-

робки. Эти машины весьма сложны и совершенны. Во-первых

они обращаются с продукцией очень аккуратно : сжав шоко-

ладное изделие, они могут наруш го форму или раздавить

его. Во-вторых, робот соблюдает высокую точность при

укладке конфета ва коробки, помещая их в определенные

ячейки коробки.

4) Погрузка тяжелых предметов на конвеер или палеты.

Помимо паковки миниатюрных изделий, также про-

мышленныха иа бытовыха товаров роботы иногда выполняют и

погрузку тяжелых предметов. По существу они здесь заме-

няют подъемно-транспортные машины, правляемые операто-

ром-человеком.

Обработка деталей и заготовок.

Хотя роботы, выполняющие обработку изделий са по-

мощью различных инструментов и нашли пока менее широкое

применение, чем аналогичное оборудование для транспор-

тировки деталей и заготовок, они продемонстрировалисвою

эффективность при решении мног дач.

1) Сварка.

Эта операцая чаще всего выполняется с помощью робо-

тов, предназначенных для манипулирования инструментом.

роботы могут осуществлять дв вид сваркиа :а точечную

контактную и дуговую. В обоих случаях робот удерживает

сварочный пистолет, который скает ток через две соеди-

няемые металлические детали.

В соответствии с правляющей программойа сварочный

пистолета может перемещатся практически не отклоняясь от

заданной траектории. И если программа отлаженна хорошо

, сварочныйа пистолета прокладывает шов с очень высокой

точностью. Большинство роботов для точечной сварки при-

меняется в автомобильной промышленнсти. При сборке ав-

томобиля необходимо выполнить огромное количество опера-

ций точечной сварки, чтобы надлежащим образом соединить

между собой различные детали кузова, аимера боковины,

крышу и капот. На современных конвеерах эти детали вна-

челе соединяются временно несколькими прихваточными

сварными соединениями. Далее кузов перемпщается по кон-

вееру мимо группы роботов, каждый из которыха осущест-

вляет сварку встрог определенных местах. Поскольку все

кузова, монтируемые на одной производственной линии,

для получения высококачественных соединений просто тре-

буется, чтобы робот кождый раз повторял заданную после-

довательность перемещений.

При очевидныха преимуществаха такого использования

роботова существует ряд и серьезных технических проблем.

Запрограммировать робот весьма непросто. Необходимо не

только задать точный маршрут движения манипулятора, но

и подготовить инструкции, в етствии с которыми регули-

руется напряжение и сила тока в каждой точке маршрута. А

эти параметры могут менятся,например, в зависимости от

толщины сварримоего материала или от того, какую форму

имеет прокладываемый шов - прямую или криволинейную.

Также необходимо сконструировать фиксаторы , дер-

живающие детали в процессе сварки таким образом, чтобы

сварк осуществлялась при высокой точности позициониро-

вания. Когда сварочный пистолет держита человека , он

способен учитывать незначетельные ения заготовки. Свар-

щик-человеку лишь слегка сместит инструмент, с тем что-

бы выполнить шов в заданном месте. Робот же не способен

принимать подобные решения, если фиксаторы допускают

перекоса илиа смещение, то существует вероятность того

,что сварн е швы будут расположенны с отклонением. Кро-

ме того, фиксатор должен быть таким, чтобы манипулятор

имел доступ к детали с разных сторон.

Следующая проблем касается допусков на изготавли-

ваемые детали. Сварщик-человек принимает во внимание не-

избежные отклонения в размерах, но роботу подобная кор-

рекция не под силу. Таким образом, когда сварк осу-

ществляется с помощью автоматики, ски на детали, изго-

тавливаемые на других частках предприятия, должны быть

минимальными.

Характер воздействия, которое роботы оказывают на

другие этапы производственного процесса (весьма вероятно

, что оно приведет к тесной привязке всех технологичес-

ких операций ), называется "принципом домино" в робото-

технике.

2) Обработка резаньем.

2.1) Сверление.

Как правило операциюа сверления осуществляюта на

станке. При использовании робота в его захватном приспо-

соблении закрепляется рабочий инструмент, который пере-

мещается над поверхностью обрабатываемой деталиа , выс-

верливая отверстия ва нужных местах имущество подобной

процедуры проявляется в тех случаях, когд приходится

работать c крупногабаритными и массивными деталями или

проделывать большое число отверстий.

Операции сверления играют значительную роль в про-

изводстве самолетов :а они предшествуют клепке, при ко-

торой в отверстия вставляются миниатюрные зажимные дета-

ли, скрепляющие между собой два листа металла. В дета-

ляха самолетов необходимо проделыв отни, то и тысячи

отверстий под заклепки, и вполне естественно, что та-

кую операцию поручили роботу.

Английская компания изготавливает детали механизма

бомбосбрасывания, предназначенного для истребителя

"Торнадо" . Механизм представляет собой цилиндрическую

конструкцию длинойа примерно 6м, к которой требуется

приклепать кожух из восьми металли х панелей. В кожухе

необходимо просверлить около 3 отверстий под заклеп-

ки. Проблема заключалась в том, как добиться, чтобы ро-

бот, оснащенный высокоскоростной сверлильной головкой,

проделывал отверстия точно в заданных местах.

Инженеры пришли к выводу, что данную проблему мож-

но решить следующим образом :а рабочий просверливает ряд

эталонныха отверстий (примерно через метр друг от друга)

вдоль панелей , которые размещаются надлежащтма образом

поверх цилиндрической конструкции. Манипулятор с закреп-

ленным в его зажиме сенсорным зондом (а не сверлом)а пе-

ремещается над поверхностью заготовки, посылая в память

робота данные о местонахождении эталонныха отверстийа .

Затема робот расчитывает точные координаты остальных от-

верстий исходя из этих базовых точек. Затем робот, за-

вершив операцию сверления, даляет оставшиеся в отверс-

тиях крошечные частицы металла специальным инструментом.

2.2) Безконтактная обработка заготовок.

Из-за малой жесткостиа и недостаточной твердости,

роботы не могут проводить обработку твердыха материалов

резаньем. Поэтому инженеры изучают бесконтактные методы

обработки материалов, подобных металлу или пластикуа.

Для этой цели, в частности, льзуется лазер. В рабочем

органе робота закреплен прибор, который направляет вы-

сокоэнергетическое когерентное излучение лазера (для че-

го нередко используется волокно-оптическая система пере-

дачи) на обрабатываемую заготовку. Лазер может с высо-

кой т чностью резать пластины из металла, ва частности

стали. Робот перемещает рабочий орган над обрабатывае-

мым листовым материалома по траекторииа , определяемой

программойа. Программой же регулируется интенсивность

светового луча в соответствии с толщиной нарезаемого ма-

териала.

Другой бесконтактный метод резанья основана н ис-

пользовании струи жидкости. Такой подход впервые приме-

нила компания "Дженерал моторс". На ее заводе в Адриане

установлен систем са 10а роботами, изготавливающая

пластмассовые детали нефтеналивны терн. Восемь из десяти

роботова напрявляюта водяные струи под высоким давлением

на перемещаемые конвеером пластмассовые листы. Эти струи

прорезают в исходном материале ряд отверстий и щелей, а

также даляют лишние элементы пластмассовыха прессованых

де алей. по тверждению представителей компании "Джене-

рал моторс" , подобная роботизированная систем весьма

экономичн, поскольку исключаета износ инструмента и

позволяет повысить качество операций резанья. Поскольку

система управляется программой, к торая находится в па-

мяти центрального компьютера, для контроля и обслужива-

ния всех 10 роботов требуется только два оператора.

3) Нанесение различных составов на поверхность.

На большенстве предприятий после такиха операцийа,

как резанье , производится обработка поверхности только

что изготовленных деталей (чаще всего окраска). Это еще

одина типа производственных операций, которые способен

выполнять робот если его осн ь пульверизатором. В память

робота закладывается программа, обеспечивающая выполне-

ние определенной , многократно повторяемойа последова-

тельности перемещений. Одновременно программа регулирует

скорость разбрызгивания краски. В результате на поверх-

носа и окрашиваемой детали образуется равномерное покры-

тие, причем нередко робот обеспечиваета болееа высокое

качество окраски, чем человек, которому свойственна

неточность движений. Среди других процедур обработки по-

верхности можно отметить напыление ан икоррозийных жид-

костей на листы металла для защиты их от химического или

физического воздействия окружающей среды, также нане-

сение клеевых составов на поверхность деталей подлежащих

соединению. Автомобилестроительные компании исследовали

возможнос ь применения последней операции на этапе окон-

чательной "подгонки"а готовыха узлов, в частности при

монтаже таких элементов, как хромовые вкладыши на кузо-

ве автомобиля. При выполнении подобных операций робот

помещают в оболочку, которая защищает его от попадания

клея и других связующих веществ. Его также можно "обу-

чить" тому , чтобы он время ота времениа самостоятельно

очищался, погружая захватное приспособление в очищающую

жидкость.

4) Чистовая обработка.

Самой "непопулярной"а операциейа в механообработ-

ке,которая к тому же труднее потдается автоматизации

,является, пожалуй, удаление заусенцев, посторонних

частиц и зачистка.

Такая чистовая обработка-весьма непростая процедура. Ра-

бочий подносит обрабатываемую деталь к абразивному инс-

трументу, который стачивает острые края и шероховатости

на поверхности изделия. Данная процедура занимает важ-

ное место в технологическ оцессе, однако выполнять ее

вручную весьма непросто.

Возможности использования роботов для окончательной

обработки изделий исследовались во многиха странах. Ос-

новная трудность здесь состоит в том, что роботы не об-

ладают естественной для человека способностьюа контроли-

ровать качество своей работы, не может менять последо-

вательность своих действий, если он не снабжена соот-

ветствующими датчиками. Английская фирма, специализи-

рующаяся на изготовлении соединительных элементов водоп-

роводныха труб, осуществила проект, который позволил

оснастить р бот простейшей системой машинного" зрения в

виде телевизионной камеры. Предположим, робот держит

какую-то деталь, например латунный водопроводный кран ;

телекамера передает изображение крана в компьтер, кото-

рый в свою очередь регулируета прижатиеа ша ифовального

ремня, стачивающего неровности на поверхности этой ли-

той детали. Кроме того, компьютер правляет перемеще-

нием манипулятора робота. Таким образом, действия всех

компонентов системы - телекамеры, основного манипулято-

ра, регулирующего рижатие шлифовального ремня,-взаимно

скоординированны.

5) Испытания и контроль.

После того как изготовленна деталь или смонтировано

несколько злов , обычно проводтся их испытание с целью

выявления возможных дефектов. Тщательному контролю под-

вергаются линейные размеры деталей. Все измерительные

операции являются частью по евных задача, решаемыха на

всеха предприятияха мира. Роботы способны облегчить их

выполнение. Для этой цели роботы оснащаются миниатюрны-

ми оптическими датчиками ; как правило, это светодиоды,

обьединенные са полупроводниковыми светочувствительными

при орами. Облучая проверяемую поверхность лучом опре-

деленной частоты , подобный датчик принимает отраженное

от поверхности излучение, имеющее туже частоту. Робот

, в соответствии с заложенной в нем программой, переме-

щаета датчика ота одной точки контро ируемого изделия к

другой. по результатам измерения интервала времени меж-

ду моментома испускания светового импульса и его приема

после отражения рассчитывается форма проверяемой поверх-

ности. Все эти действия выполняет компьютер данной ав-

томатизирова ной системы.

Операции подобного рода позволяют избежать исполь-

зование таких инструментов, как микрометры и штанген-

циркули. Подобные робототехнические средства впервые ис-

пользовала компания "Дженерал моторс" для контроля формы

и размерова автомобильных детале ри использовании такой

роботизированной ситемы отпадает необходимость в отправ-

ке изделий на специальные пункты контроля качества - со-

ответствующие процедуры можно осуществлять непосредс-

твенно на конвеере , не прерывая производственного про-

цесса.

Сборка.

Большой обьем работ на современных предприятий при-

ходится н сборочные операции, однако многие тз них

требуют особо мастерства и слишком сложны для машины.

Всвязи са этим значительная часть сборки до сих пор вы-

полняется вручную . Тем не менее р орочных процессов же

втоматизирован ;а это относится главным образом к отно-

сительно простым и многократно повторяющимся операциям.

На примере фирмы IBM можно проследить , как прохо-

дили эксперименты по применению роботов в сборочных про-

цессах. Эта крупнейшая фирма по производству компьтеров

не только продает роботы, предназначенные для сборки,

но иа используета иха на собстве предприятиях во многих

странах. На заводе этой компании в Гриноке (Шотландия)

занимаются созданиема "островков автоматизации" - комп-

лексов, содержащих большое количество компьтеризирован-

ных механизмов , которыми производят сборку изделий при

минималь ом участии человека. По оценкеа специалистов

фирмы IBM, в результате автоматизации ежегодный обьем

прдукции предприятия вырос в 10 раз по сравнению c 1974

годом, тогда как число работающих на нем осталось прак-

тически неизменным.

Один из таких "остравков" представляет собой произ-

водственную линию , на которой изготавливаются логичес-

кие блоки с силовыми каскадами. Линия включает процес-

соры и источники питания для дисплеев, входящих в состав

микрокомпьтеров. На линии прои тся сборка четырех компо-

нентов : Двух частей пластмассового корпуса стройства,

блока электрических цепей и пластмассовой платы со смон-

тированным на ней набором микросхем.

Для монтажа каждого блока трабуется всего два винта

, которые подаются в рабочие органы роботов специальными

механизмами -а питателями. Роботы сами вводят винты в

соответсвующие отверстия изделия. Для правления всей

производственной линией дост о пяти человек. По данным

фирмы IBM, для изготовления такого же количеств ст-

ройства традиционнымиа методами ручной сборки потребова-

лось бы вчетверо больше рабочих. Проявляется тенденция

к созданию связей , в рамках предприятия, между систе-

мами автоматической сборки подобных описанной выше. Нап-

ример с помощью автоматических транспортых средств, ко-

торые перемещают изделия, находящихся на тех или иных

стадиях г товности.

2.1) Монтаж печатных плат.

Еще одна отрасль производства, где роботы-сборщики

могли бы найти широкое применение,- монтаж электронных

компонентов на печатных платах. Некоторые из таких опе-

раций могут выполнять специализированные сборочные комп-

лексы, однако, по существу и представляют собой мани-

пуляторы, рассчитанные на решение строго определенных

задач ; их нельзя запрограммировать таким образом, что-

бы они выполняли какие-то другие операции или манипули-

ровали нестандартными компонетами. Поэтому при исполь-

зовании подобных становок предназначенных для узкоспе-

циализированного монтажа комплекты компонетова стандарт-

ной формы загружаются в накопительные желоба многоячееч-

ных магазинов , похожих на потронташ. Эти магазины пе-

ремещаются мимо механического захвата, ко орый поочеред-

но извлеккает оттуда компоненты и станавливаета иха в

нужные места на плате.

Состав информационных и правляющих функций, кото-

рые реализуются на ровне ГПМ с помощью средств локаль-

ной автоматики и автономной микроЭВМ, определяется для

каждого модуля.

К информационным функциям на этом ровне относятся:

- контроль технологческих праметров;

- проверк работы технологического оборудования и

транспортных систем в составе модуля;

- контроль выполнения операций;

- пооперационный чет обработанных изделий;

- подготовка и передача инфорации на высший ровень

правления.

К правляющим функциям модуля относятся правление

режимами работы оборудования и транспортных систем внут-

ри модуля, а также диагностика их неисправностей.

правляющая микроЭМа второго уровня формирует ин-

формацию для передачи на высший ровень.

Обработанная и сформированная c помощью микроЭВМ

технологического модуля информация передается н третий

уровень управления группой модулей, автоматическими

складскими системами и автоматическими транспоттными

системами.

Информационными функциями этого ровня являются:

- контроль движения изделий по технологическому

маршруту обработки;

- пооперационный чет обработанных изделий;

- чет годных и бракованных изделий;

- диагностик функционирования транспортно-накопительных систем и технологических модулей;

- контроль ровня запасова предметова обработки,

обеспечивающих бесперебойность процесса.

К управляющим функциям третьего ровня относятся:

- задание технологических режимов обработки изделия;

- правление поиском предметов обработки на складах

и в накопителях, также их загрузкой, транспортировкой, выгрузкой и становкой на приемные стройства с требуемой точностью;

- сигнализация о достижении критических ситуаций по

ровню запасов на складах и накопителях,

- автоматическая остановк технологического комплекса при аварийных ситуациях и сигнализация об

этом.

правляющие сигналы передаются на микроЭВМ техноло-

гических модулей, а общая информация о работе технологи-

ческого комплекс поступаета н следующий, четвертый,

уровень управления предприятием.

Создание ГПС са использованиема современныха средств

вычислительной техники не исключает частия человека в

управлении производства. В зависимости от степени авто-

матизации изменяются только его задачи и характер дея-

тельности, в результате чего величивается цен ошибки,

которую может при этом совершить человек. Отсюда следу-

ет, что современная ГПС в самом общем видеа представляет

собой систему "человек - машина" и рабочие места диспет-

черов и операторов должны учитывать задачи и словия де-

ятельности человек по правлениюа и обслуживанию ГСи

систем правления ГПС в нормальных словиях функциониро-

вания и в аварицных ситуациях.

Рабочим местом диспетчера ГПС является пульт, на ко-

тором располагаются средства отображения оперативной ин-

формации о органы управления.

К основным функциям диспетчера относятся:

- контроль работы средств автоматического управления

ГПС, технологического производств и состояния

оборудования;

- оперативное вмешательство в процесс при неисправности системы или отдельных стройств автоматического правления в нестандартных ситуациях;

- связь с другими службами и регистрация нестандартной ситуации;

- обеспечение продолжения производственного процесса

при полнома илиа частичном отказе основной системы

автоматического или автоматизированного правления.

Заключение.

Дальнейшее развитие работ по АСУ ТП идет по направ-

лению обеспечения работы оборудования без обслуживающего

персонала либо с минимальным количеством работающих пре-

имущественно в первую смену.

Внедрение система контроля и испытаний изделий при-

боростроения повышает (за счет автоматизации коммутации

цепей, снятия показаний и регистрации результатов конт-

роля) производительность труда поверочных работ в 6а раз

и выше, система диагностики печатныха плат - в 10 раз,

систем контроля проводного монтажа в 10-20 раз.

В среднема капитальные вложения, затрачиваемые на

создание АСУ ТП, окупаются примерно за полтора года.

Вместе с тем, следует отметить, что комплекс работ

по созданию АСУ ТП довольно широк и контроль за его про-

ведением требуета постоянного внимания со стороны руко-

водства предприятия, на котором будет внедряться систе-

ма.

Сегодня создание АСУ ТП может осуществляться двумя

путями.

Новые сложные технологические процессы, агрегаты и

производства должны проектироваться с применением авто-

матизированных систем правления технологическими про-

цессами. АСУ ТП являются продукцией производственно-тех-

нического назначения, входят как комплектующие изделия в

втоматизированные технологические комплексы (АТК)а и

поставляются в соответствии с техническими словиями на

данный вида продукции. Ответственной з создание АТК,

включая системы управления, является организация -а го-

ловной разработчик (генпроектировщик) комплекса.

Второй путь - создание АСУ ТП для действующиха тех-

нологических комплексов. В этом случае внедрение АСУ ТП

относится к техническому перевооружениюа производств и

ответственность з него несет само предприятие. Разра-

ботка системы может осуществляться либо силамиа самого

предприятия, либо специализированной организацией.

Создание АСУ ТП включает в себя большой круг разно-

родных работ: разработку системы, конструирование специ-

лизированных приборов и средств автоматизации, проекти-

рование помещений для ЭВМ, подготовку обслуживающего

персонала и операторов - технологов, комплектацию техни-

ческих средств, монтажа иа наладку системы, ее сдачу и

эксплуатацию. Все эти работы должны быть четко скоорди-

нированы единыма планом-графиком. Кака правило создание

СУ ТП средней сложности занимает 3-4 года.

Литература.

1) А.Т. Александрова, Е.С.Ермаков. " Гибкиеа производственные системы электронной техники.

2) Журнал "Заводская лаборатория" N5-86.

Ст. "ЭВМ в правлении производством".

3) Пода ред. П. Марша. "Не счесть у робота профессий".

4) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 4 "Транспортно-накопительные системы"

5) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 10 "Гибкие

автоматизированные линии массового и крупно серийного

производства".

6) Пода ред. Б.И.Черпакова.а "ГПС,ПР,РТК" книга 13 "ГПС

для сборочных работ".