< Предыдущая		Оглавление		Следующая >

5.7. Гладкие калибры и их допуски

5.7.1. Классификация калибров

В массовом и крупносерийном производствах годность деталей с допуском /Т6-/Т7 проверяют с помощью предельных калибров. Калибр - это средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линейными или угловыми размерами, и контактирующее с элементом изделия по поверхностям, линиям или точкам. Предельным называют калибр, воспроизводящим пределы максимума />тп) и минимума (</тп, материала изделия. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот уступов, а также форму и расположение поверхностей и другие параметры.

Типы калибров (ГОСТ 27284-87) различают:

- по форме рабочих поверхностей: гладкий, конусный, резьбовой, шпоночный, шлицевой, профильный;

- по назначению: проходной, непроходной, поэлементный, комплексный, рабочий, приемный, контрольный, установочный, сортировочный, для измерения глубины (высоты), уступа;

- по конструктивным признакам: калибр-пробка, калибр-скоба, калибр-кольцо, калибр-втулка, нерегулируемый, регулируемый, полный, неполный, однопредельный, двухпредельный (односторонний, двусторонний).

Гладкий калибр представляет собой калибр с гладкой рабочей поверхностью (цилиндрической, сферической, конической или плоской).

Калибр-пробка, представляющий собой калибр с наружной цилиндрической или конической поверхностью, служит для контроля отверстий.

Калибр-скоба (с рабочими поверхностями, расположенными на внутренней входной части скобы) служит для контроля валов. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР, контролирующего предельный размер, соответствующий максимально допустимому количеству материала изделия (Отп, а*^), и непроходного калибра НЕ, контролирующего предельный размер, соответствующий минимально допустимому количеству материала изделия (О^ */т|п). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров изделия, а годность детали, т. е. нахождение действительного размера детали между заданными предельными размерами. Деталь считают годной, если проходной калибр под действием собственной массы или аналогичного усилия проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали. Если проходной калибр ПР не проходит, деталь является браком исправимым (брак "+"); если непроходной калибр НЕ проходит, деталь является браком неисправимым (брак "-"), гак как йг < 4и1" и Д. > ДЩ.

Рабочие калибры (пробки и скобы) ПР и НЕ предназначены для контроля изделий при их изготовлении, ими пользуются рабочие и контролеры завода-изготовителя, причем последние используют частично изношенные калибры ПР (примерно на 2/3 допустимого износа) и новые калибры НЕ.

Приемные калибры служат для контроля изделий заказчиком.

Контрольные калибры (контркалибры) предназначены для контроля размеров рабочих калибрскоб проходных (К-ПР) и непроходных (К-НЕ) в процессе их изготовления (они являются проходными, поэтому слегка смазанные плавно входят в соответствующую годную рабочую скобу под действием собственной массы), а также для контроля износа (К-И) проходных калибр-скоб при их эксплуатации (они являются непроходными). Это связано с тем, что в процессе эксплуатации калибр-скобу можно легко повредить, а контроль ее универсальными средствами затруднен. Контркалибры выполняют в виде шайб. Калибр-пробка легко проверяется универсальными измерительными приборами, поэтому для нее не предусмотрены контркалибры. В мелкосерийном производстве целесообразно вместо контркалибров использовать концевые меры длины или универсальные измерительные приборы. Установочные калибры предназначены для установки регулируемых калибров и измерительных приборов.

Валы и отверстия с допусками точнее квалитета 6 не рекомендуется проверять калибрами, так как при этом вносится большая погрешность измерения. Такие изделия проверяют универсальными средствами.

Конструктивно калибры изготовляют либо однопредельными, содержащими только один проходной или непроходной калибр (например, контркалибры), либо двухпредельными (двусторонними), у которых проходной и непроходной калибры расположены с противоположных сторон. Иногда двухпредельные калибры изготовляют как односторонние, т. е. у таких калибров проходная и непроходная стороны расположены одна за другой.

Калибр-пробки состоят из ручек и вставок (или насадок), представляющих собой их рабочие элементы, но конструктивно выполняются по-разному. Для отверстий до 50 мм их изготовляют в виде полных пробок, 50-100 мм - полных и неполных пробок, свыше 100 мм - только неполных пробок. Для больших размеров (свыше 360 мм) вместо пробок применяют нутромеры.

Калибр-скобы также выполняются различных типов. Предпочтительны односторонние предельные скобы (листовые, штампованные и литые), как более экономичные. Для контроля изделий квалитета 8 и грубее находят применение регулируемые скобы (со вставными и передвижными губками), которые дают возможность компенсировать износ, а также настраиваться на разные размеры.

Калибры изготовляют из инструментальных углеродистых, легированных конструкционных или цементируемых сталей с последующей закалкой на твердость 62-65 ЯДСЭ. Для увеличения долговечности калибров применяют износостойкие покрытия, например хромирование, или оснащают их твердым сплавом, что обеспечивает значительное увеличение износостойкости (до 150 раз) при незначительном увеличении стоимости изготовления (в 2-5 раз).

При конструировании предельных калибров необходимо, чтобы выполнялся принцип подобия (принцип Тейлора): проходной калибр должен иметь форму контролируемой детали, так как он контролирует отклонение размера и формы проверяемой детали; непроходной калибр должен иметь с проверяемой деталью точечный контакт, так как он контролирует только отклонение размера.

Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно размеры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхностей деталей в поле допусков. Изделие считается годным, если погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в пределах поля допуска.

На приведенных схемах (рис. 5.49 и 5.50) приняты следующие обозначения: Д^и - соответственно наибольший и наименьший предельные размеры изделия; IT- допуск изделия; Я -допуск новых калибров для отверстия (кроме калибров со сферическими измерительными поверхностями); Hs - допуск калибров со сферическими измерительными поверхностями; Я, - допуск новых калибров для вала; Нр - допуск контрольных калибров для скоб; Z- отклонение середины поля допуска проходного калибра-пробки II относительно наименьшего предельного размера контролируемого отверстия; Z, - отклонение середины поля допуска проходного калибра-кольца I или калибра-скобы (вид 2) относительно наибольшего предельного размера

Рис. 5.49. Схемы расположения полей допусков предельных калибров для отверстий (а) и валов (б) при размерах до 180 мм:

1 - поле допуска изделия; 2 - поле допуска рабочего калибра; 3 - поле допуска контрольного калибра

контролируемого вала; К-допустимый выход размера изношенного проходного калибра-пробки 11 за границу поля допуска изделия; У{ - допустимый выход размера изношенного проходного калибра-кольца I или калибра скобы (вид 2); а, а. - величина компенсации погрешно

Рис. 5.50. Схемы расположения полей допусков предельных калибров для отверстий (а) и валов (б) при размерах свыше 180 мм:

1- поле допуска изделия; 2- поле допуска рабочего калибра; 3 - поле допуска контрольного калибра

сти контроля калибрами соответственно отверстий или валов с размерами свыше 180 мм.

Схематическое изображение калибров и их наименования, учитывающие конструктивное исполнение калибров, приведены в табл. 5.35.

Номера и наименование отдельных видов гладких нерегулируемых калибров для контроля отверстий с номинальными диаметрами от 1 до 500 мм и валов с номинальными диаметрами от 1 до 315 мм, а также отдельных видов контрольных калибров для калибров-скоб приведены в табл. 5.36.

5.35. Схематическое изображение калибров

5.36. Нерегулируемые калибры для контроля отверстий и валов

< Предыдущая		Оглавление		Следующая >