Ознакомительная практика
Информация - Химия
Другие материалы по предмету Химия
?елитру непосредственно из аммиака, окислов азота, кислорода и паров воды по реакции:
4NH3 + 4NO2 + O2 + 2H2O = 4NH4NO3.
Однако от этого способа пришлось отказаться, так как наряду с аммиачной селитрой образовывался нитрит аммония неустойчивый и взрывоопасный продукт.
В небольших количествах аммиачную селитру получают путём обменного разложения солей (конверсионные способы) по реакциям:
Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vCaCO3
Mg(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vMgCO3
Ba(NO3)2 + (NH4)2CO4 = 2NH4NO3 + vBaCO4
NaNO3 + (NH4)2CO4 = 2NH4NO3 + Na2SO4
Технологическая схема агрегата АС72 представлена на рис 1. прил.А.
Аппаратурное оформление процесса.
Аппарат ИТН предназначен для получения раствора аммиачной селитры путём нейтрализации 58 60 % азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием тепла реакции для частичного выпаривания воды из раствора под атмосферным давлением по реакции:
NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Qккал
Безопасность процесса нейтрализации обеспечивается автоматическими блокировками, прекращающими подачу сырья в аппараты ИТН при нарушениях соотношения расходов азотной кислоты и газообразного аммиака или при росте температуры в реакционной зоне выше 180 0С; в последнем случае в ИТН автоматически подаётся конденсат водяного пара.
Подогреватель азотной кислоты предназначен для подогрева 58 60 % азотной кислоты от температуры, при которой он хранится на складе, до температуры 80 90 0С за счёт тепла сокового пара из аппарата ИТН.
Подогреватель газообразного аммиака предназначен для нагрева аммиака до 120 180 0С.
Донейтрализатор предназначен для донейтрализации аммиаком избыточной кислотности раствора аммиачной селитры, непрерывно поступающего из аппарата ИТН, и вводимых в качестве добавки серной и фосфорной кислот.
Выпарной аппарат в нём получают высококонцентрированный плав в одну ступень.
Подогреватель воздуха выпарного аппарата.
Выпарной аппарат предназначен для выпарки разбавленных растворов от 30 50 до 92 % под атмосферным давлением.
Промывное и фильтрующее оборудование предназначены для отмывки пыли аммиачной селитры, уносимой воздухом из башни, аэрозольных частиц аммиачной селитры из паро-воздушной смеси выпарного аппарата, воздуха из башен, сокового пара из аппаратов ИТН, а также аммиака из этих потоков.
Нагнетатель воздуха в выпарной аппарат центробежного типа.
Воздуходувки используются для охлаждения аммиачной селитры устанавливаются 3 высоконапорных центробежных вентилятора.
Вытяжные вентиляторы для отсоса паро-воздушной смеси после промывных скрубберов на грануляционных башнях осевого типа.
Насосы для перекачивания плава предназначены для перекачивания 99 99,9 % плава при 185 0С.
Грануляционная башня она состоит из трёх частей: верхняя часть с потолком и переходником к промывному скрубберу; средняя часть собственно корпус; нижняя часть с приёмным конусом. Продукт выгружается на реверсивный конвейер через прямоугольную щель в нижнем корпусе.
Аппарат для охлаждения гранул в кипящем слое предназначен для охлаждения гранул выходящих из грануляционной башни от 110 120 до 40 45 0С.
Под псевдоожижением понимается процесс перехода слоя зернистого материала в текучее состояние под действием потока ожижающего агента воздуха. Если под слой гранул с определённой скоростью подавать воздух, гранулы начинают интенсивно перемещаться относительно друг друга и слой их намного увеличивается в объеме. По достижении определённой скорости наиболее мелкие гранулы начинают покидать границы слоя и уносятся потоком воздуха. Такое явление происходит, если давление потока воздуха превышает силу тяжести гранул. Сопротивление слоя материалов почти не зависит от скорости газа и равно весу материала, приходящегося на единицу площади.
Кипящий слой гранул приобретает свойства, присущие капельной жидкости. Температура всего объёма кипящего слоя гранул, как и любой кипящей жидкости, практически одинакова.
Основные принципы автоматизации крупнотоннажных агрегатов.
Современные крупнотоннажные агрегаты химических производств имеют ряд специфических особенностей, которые следует учитывать при разработке систем автоматизации таких объектов:
- последовательная технологическая структура с жёсткими связями между отдельными стадиями процесса при отсутствии промежуточных ёмкостей;
- большая производительность отдельных аппаратов, рассчитанная на полную мощность агрегата;
- территориальная рассредоточенность рабочих мест аппаратчиков.
Большая мощность и последовательная структура агрегата задают повышенные требования к надёжности контроля, регулирования и защиты, так как выход из строя отдельного элемента зачастую приводит к полной остановке агрегата и, как следствие, к большим экономическим потерям. Территориальная разобщенность рабочих мест при большом числе взаимосвязанных узлов регулирования затрудняет координацию действий аппаратчиков. Поэтому требуется единая техническая система с учётом всех взаимосвязей и взаимного влияния отдельных устройств друг на друга. Результатом этого являются отказ от традиционных помещений щитовых на отдельных стадиях процесса, концентрация управления в руках одного человека. Сосредоточение всей информации и управления агрегатом в руках одного оператора требует организации рационального её представления. Для этого все органы управления регуляторами и исполнительными механизмами размещены на пул?/p>