Оборудование и технология производства стали марки 35ХГСА в условиях Нижнесергинского метизно-металлургического завода
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
ехнологические свойства стали 35ХГСА.
Температура ковки: Начала 1250, конца 860-880. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-200 мм - в мульде, 201-300 мм - с печью.
Свариваемость: Ограниченно свариваемая.
Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой. Рекомендуется подогрев и требуется последующая термообработка, КТС без ограничений.
Обрабатываемость резанием: В горячекатаном состоянии при НВ 207-217 и ?B = 710 МПа
K? тв.сплав = 0.85, K? б.ст. = 0.75.
Склонность к отпускной способности: склонна
Флокеночувствительность: чувствительна.
Температура критических точек стали 35ХГСА.
Критическая точкаСAc1760Ac3830Ar3705Mn670
Ударная вязкость стали 35ХГСА.
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2.
Состояние поставки, термообработка-40-60Закалка 880 С, масло. Отпуск 200 С, воздух4939Закалка 880 С, масло. Отпуск 300 С, воздух4939Закалка 880 С, масло. Отпуск 400 С, воздух3929Изотермическая закалка 880 С, селитра 300 С. Отпуск 300 С, 1 ч, воздух6253Изотермическая закалка 880 С, селитра 300 С. Отпуск 400 С, 1 ч, воздух4837
Прокаливаемость стали 35ХГСА.
Расстояние от торца, мм / HRCэ1.534.569121518243050.5-5049-5447.5-5346-52.541.5-5238-5136.5-48.535-46.530-4325-40.5
Физические свойства стали 35ХГСА.
Температура испытания,С20100200300400500600700800900Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа848279757166625447
Сталь марки 35ХГСА используют для производства таких изделий как: фланцы, кулачки, пальцы, валики, рычаги, оси, детали сварных конструкций и другие улучшаемые детали сложной конфигурации, работающие в условиях знакопеременных нагрузок.
Выплавляемые стали идут на поставки - сортовой прокат, в том числе фасонный калиброванный пруток, серебрянка, полоса, поковки и кованные заготовки. Назначение данного сплава различные детали, работающие при температуре до 200С, ответственные сварные конструкции, крепежные детали, работающие при низких температурах.
Почему ДСП, зачем нужен АКП, почему разливка непрерывная?
Использование электрической энергии (электрического тока) ДСП даёт возможность расплавить шихту практически любого состава, точное регулирование температуры металла, его химического состава, производства легированной стали и качественного литья в отличие от кислородного конвертора или мартеновской печи. Агрегат ковш-печь используется в комплексе с плавильными агрегатами, в которых выплавляется полупродукт, в которых проводятся расплавление металлолома и ферросплавов с малым угаром и проводится окислительный период. Во время обработки через днище ковша осуществляется продувка металла инертным газом (аргон или азот) для перемешивания металла с целью усреднения его по химическому составу и температуре, кроме этого продувка металла способствует выведению неметаллических включений из металла. Вдувание газа осуществляется через одну-три пористые пробки. Также возможно электромагнитное перемешивание металла. После достижения заданных значений по химическому составу и температуре, ковш с металлом передают на обработку на другие агрегаты или на разливку. По сравнению с прежним методом разливки стали в изложницу при непрерывной разливке можно сократить не только время за счет исключения некоторых операций, но и капиталовложения (например, на сооружение обжимных станов). Непрерывная разливка обеспечивает значительную экономию металла вследствие уменьшения обрези и энергии, которая тратилась на подогрев слитка в нагревательных колодцах. Исключение нагревательных колодцев позволило в значительной степени избавиться от загрязнения атмосферы. По ряду других показателей: качеству металлопродукции, возможности механизации и автоматизации, улучшению условий труда непрерывная разливка также эффективнее традиционных способов. Но непрерывная разливка имеет и Отрицательные стороны. Стали некоторых марок, например кипящие, нельзя разливать по этому методу, малые объемы разливки сталей различных марок повышают их себестоимость, неожиданные поломки оказывают большое влияние на снижение общей производительности.
4. Технологическая схема и технология производства сплава
Плавят металл в электросталеплавильном цехе, а все последующие операции по десульфурации, раскислению, легированию и доводке выполняют- на установке Ковш-печь, куда ковши с жидким металлом передаются по крановой эстакаде. После обработки на установке Ковш-печь, получения необходимого химического состава и доведения до определенной температуры металл поступает на МНЛЗ, далее проводится его разливка с получением непрерывнолитой квадратной заготовки. Основным результатом реализации первого этапа реконструкции сталеплавильного производства стало улучшение технико-экономических показателей работы электросталеплавильного цеха: производительность выросла на 15% в дальнейшем планируется улучшить этот показатель. Резко возросло качество металла, увеличился выход годного металла. Расходный коэффициент в прокатном цехе снизился в 2 раза.
Плавка в ДСП, после осмотра печи и ремонта пострадавших участков футеровки, начинается с завалки шихты. В современные печи шихту загружают сверху при помощи загрузочной бадьи (корзины). Для предохранения подины от ударов крупными кусками шихты на дно бадьи загружают мелкий лом. Для раннего шлакообразования в завалку вводят известь 2-3% от массы металлической шихты. После окончания завалки в печь опускают электроды, и включают высоковольтный выключатель, начинают период плавления. На данном этапе возможна поломка электродов (из-