Неисправности дизельных двигателей с турбонаддувом
Курсовой проект - Транспорт, логистика
Другие курсовые по предмету Транспорт, логистика
·духа. Расход воздуха является одним из основных параметров, характеризующих эффективность системы воздухоснабжения. Поэтому нахождение простого и достаточно точного метода его оценки в эксплуатации является необходимым условием реализации задач диагностики.
Существует ряд способов определения расхода воздуха на двигателе, из числа которых могут быть отмечены следующие: 1) посредством дроссельной шайбы (измерение); 2) на основе измерения динамического напора с помощью насадок Пито-Прандтля; 3) на основе анализа выпускных газов; 4) на основе измерения статических параметров воздуха в конфузоре компрессора.
. Метод измерения расхода воздуха с помощью дроссельной шайбы является наиболее надежным и точным (погрешность не превышает +2%), но для его реализации на входе в компрессор необходимо устанавливать прямолинейную трубу длиной не менее 25 диаметров, что при больших размерах турбокомпрессоров и ограниченных пространствах машинного отделения бывает невозможно.
. В основу второго метода определения расхода воздуха положена зависимость скорости потока, а с ней и расхода, от динамического напора. В коротких трубопроводах при турбулентном течении скорость потока по сечению существенно различна, и это вынуждает для достижения требуемой точности в 1-2% измерять динамический напор в 20 точках и более, что требует установки большого количества трубок Пито-Прандтля и ограничивает возможности этого метода.
. Метод определения расхода воздуха по данным анализа выпускных газов широко применяется в судовых испытаниях, но его погрешность достигает 3,5% и, что самое важное, он трудоемок и при существующих средствах анализа газов не поддается автоматизации.
Наиболее простым и легко реализуемым, например, в судовых условиях является последний метод, основанный на определении расхода воздуха по перепаду статических давлений во входном патрубке (конфузоре) компрессора, измеряемых в его входном и выходном сечениях (рисунок 4, а). Предполагается, что в конфузоре - установившееся течение с однородными свойствами вдоль потока в каждом поперечном сечении.
На основании уравнения неразрывности расход воздуха через конфузор может быть определен по выражению
(5)
где - постоянная, включающая коэффициент расхода, плотность воздуха и др., предварительно определяемая при эксперименте; - перепад статического давления в конфузоре, измеряемый с помощью установленных в конфузоре датчиков, дающих погрешность не более 1% (рисунок 4, а) [2, c. 177].
Рисунок 4 - Измерение производительности компрессора
После подсчета его необходимо привести к стандартным внешним
условиям:
, (6)
3.Регулировки, неисправности дизельных двигателей с турбонаддувом и способы их устранения
Опишем данный аспект применительно к легковым автомобилям.
Осмотр двигателя на предмет неисправностей, вызванных неправильной работой турбонагнетателя.
Тревожные признаки - плохая работа на холостом ходу, потеря мощности, или синевато-серый или белый дым, выходящий из выхлопной трубы. Чрезмерный выход масляных паров из крышки клапанного механизма или системы вентиляции картера - также причина для беспокойства.
Подходящий метод проверки - испытание на утечку, которое показывает состояние компрессионных колец, клапанов впуска и выпуска, прокладки головки блока цилиндров, и присутствия трещин в блоке или головке блока цилиндров. Она производится путем опрессовки камеры сгорания и наблюдения за количеством утечек и местами утечки. Количество утечки измеряется путем регулирования давления сжатого воздуха в камере сгорания до удобного значения. 10 бар - наиболее удобное давление, поскольку давление, остающееся в камере сгорания - остаток в процентах после утечки. Утечку можно локализовать путем прослушивания выхлопной трубы на предмет утечек через выхлопные клапана, воздушного фильтра на предмет утечек через впускные клапана, и через крышку маслозаливной горловины на предмет утечки через поршневые кольца. Повреждение прокладки головки блока цилиндров или трещины в водяной рубашке, обнаружатся как пузыри в системе охлаждения.
Проверка на утечки должна быть выполнена на теплом двигателе, с обоими закрытыми клапанами и поршнем в верхней мертвой точке.
Рисунок 5 - Проверка на утечки - наиболее сложное испытание, изобретенное для определения целостности камеры сгорания. Регулятор контролирует давление в цилиндре. Манометр №1 показывает это давление. Манометр №2 показывает давление, остающееся в цилиндре после всех утечек
Выводы по проведенным измерениям можно сделать по следующим значениям:
.7 -10 бар - Очень хорошо
,2 - 9,6 бара - Пригодно к эксплуатации 8,9 - 9,1 бара - Хорошо, но меньше нормы
.8 бара или меньше - Необходимо устранять неисправность Проверка на утечку превосходит старый способ проверки компрессии по нескольким пунктам. Состояние батареи и стартера не имеет значения. Разница в зазорах клапанов не будет иметь значения. Положение распредвала не влияет на измерения.
Уплотнение прокладки головки блока цилиндров может легко быть проверено химическим способом, который распознает следы продуктов сгорания, которые нашли путь в систему охлаждения.
Область вокруг камеры сгорания - этим примерно и ограничены неисправности двигателя, вызванные турбонагнетателем. Маловероятно, что любое другое повреждение может быть даже отдаленно связано с турбонагне?/p>