Исследование процессов динамического уплотнения реагирующей порошковой смеси Hf-B
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
венные успехи достигнуты в разработке теоретических основ и технологии процессов прессования и формования изделий из порошков.
Первые систематические исследования, выполненные в 1936-1937 гг. положили начало развитию работ в этой области. Исследованы закономерности прессования в пресс-формах, процесс вибрационного уплотнения, гидростатического и изостатического, горячего, динамического и взрывного прессования, горячей штамповки, формования порошков прокаткой и т.д.
-1946 гг. - начало работ в области теоретических основ процессов спекания. Исследования в этой области позволили оптимизировать ряд технологических режимов и создать новые процессы - например, активированное спекание вольфрама, спекание металлоалмазных композиций инструментального назначения, изготовление электроконтактных, антифрикционных и конструкционных изделий с применением пропитки расплавленными металлами и пр.
Первыми видами изделий из порошков, производство которых было организовано в 1918 г., были медно-графитовые щетки. В дальнейшем создано большое количество электроконтактных материалов на основе серебра с добавками никеля, окиси кадмия, графита; на основе вольфрама с пропиткой медью и ряд других.
Широкое развитие получило производство твердых сплавов и инструментов из них, которое было организовано в 1928-1929 гг. на Московском электроламповом заводе.
В 1932 г. на заводе Электроугли было организовано производство бронзографитовых подшипников, а в 1934 г. - железографитовых материалов.
В 60-х годах широко развились работы по созданию спеченных конструкционных материалов на железной основе, с пропиткой прессовок медью и ее сплавами, с введением в состав материала углерода в виде графита или порошка белого чугуна, с заполнением пор материала стеклом, что дало повышение прочности до 75-80 кг/мм кв. Применение легированных порошков в сочетании с горячей штамповкой или высокоскоростным холодным прессованием с последующим спеканием позволило получить материалы с прочностью выше 200 кг/мм кв.
Активно разрабатывались и другие материалы - фрикционные, уплотнительные, износостойкие, магнитные, фильтровые, инструментальные, волокнистые, дисперсно-упрочненные. Создан ряд материалов, изготавливаемых методами прокатки - токосъемные пластины, электродные ленты, биметаллическая проволока и другие, биметаллические и триметаллические материалы.
Наиболее интенсивное развитие порошковой металлургии как науки началось за последние несколько десятилетий. С этого времени начались значительные исследование по изучению материалов полученных с помощью методов порошковой металлургии. Исследования позволили повысить качество получаемых материалов, внедрить новые методы получения, расширить области их применения. Можно привести характерный пример, в двигателе автомобиля есть важная деталь - направляющая втулка клапана. Она постоянно испытывает трение, да еще при очень высоких температурах. Раньше эти втулки делали из чугуна, но они быстро выходили из строя, не выдерживая больших нагрузок. Требования к повышению надежности, двигателей привели к тому, что чугун был заменен другим материалом - более стойким к трению и высоким температурам. И вот, стали делать втулки из порошков - железных порошков с примесью графита. Автомобилисты перестали жаловаться на недолговечность втулок.
Метод промышленного изготовления деталей из металлических порошков сравнительно молодой. Его возраст - всего несколько десятилетий. Но он уже завоевал себе широкую известность и, благодаря ряду преимуществ, подчас вытесняет такие старые, испытанные способы, как литье, ковка и штамповка.
Современная порошковая металлургия включает следующие методы получения порошковых материалов:
Самораспространяющийся высокотемпературный синтез (СВС), или синтез сжиганием;
СВС спекание под давлением;
Центробежное СВС-литьё;
Синтез сжиганием с пропиткой;
Метод горячего псевдоизостатического прессования;
Ударно-волновое спекание керамических порошков;
Развитие порошковой металлургии привело к тому, что изготовление материалов и изделий четко контролируется и включает ряд последовательных технологических операций, логически объединенных и подчиненных конечной цели - достижению оптимальной структуры и оптимального сочетания свойств материала (изделия) при минимальных затратах на его изготовление сырья, энергии и квалифицированного труда. В результате стандартная схема изготовления деталей методом порошковой металлургии включает:
1.получение исходных порошков;
2.дополнительную обработку и смешивание полученных порошков;
.формование;
.спекание (свободное или под давлением);
.дополнительную обработку спеченных заготовок (давлением, механическую, термическую, химико-термическую).
Преимущества методов порошковой металлургии, становятся еще более значительными в случае материалов на основе тугоплавких металлов и соединений. Тугоплавкие материалы являются одновременно твердыми, хрупкими, плохо поддающимися или вообще не поддающимися механической обработке. Поэтому для них неоценимым преимуществом является возможность формования изделия из порошка и придания ему практически окончательной формы без существенной механической обработки. Материалы на основе тугоплавких металлов и соединений являются наиболее представительными объектами, изготавливаемые методами порошковой металлургии и применяемые в машиностроении.
Гибкая ?/p>