Geum.ru


Исследование валикокольцевых механизмов

Дипломная работа - Разное

Другие дипломы по предмету Разное



В°раметром процесса выглаживания, влияющим на качество поверхности детали, стойкости инструмента и производительности обработки являются:

  1. давление в контакте инструмента с заготовкой;
  2. площадь контакта;
  3. кратность нагружения каждого участка поверхности заготовки в процессе выглаживания;
  4. скорость деформирования;
  5. трение между инструментом и заготовкой;
  6. температура в контакте.

При правильно заданных и обеспеченных параметрах деталь приобретает высокие эксплуатационные свойства.

Параметры процесса взаимосвязаны, а также зависят от физико-механических свойств материала заготовки и инструмента и технологических параметров метода:

  1. формы и размера рабочей части инструмента;
  2. силы выглаживания;
  3. подачи;
  4. скорости выглаживания;
  5. смазочных и охлаждающих средств, применяемых при выглаживании.

Выберем технологические параметры:

  1. Форма и размеры рабочей части алмаза влияют почти на все параметры процесса выглаживания (за исключением скорости деформирования). Инструменты при алмазном выглаживании применяются с различной формой рабочей части алмаза (сферической, торовой, конической). Сферическая форма наиболее универсальна, так как позволяет обрабатывать наружные и внутренние поверхности вращения, а также плоские поверхности. Недостаток сферической формы рабочей части выглаживателя необходимость точной установки выглаживателя на станке и меньшая стойкость по сравнению с выглаживателями других типов. Наиболее распространена и нормализована сферическая форма с размерами радиуса R = 0,5тАж4,0 мм. При увеличении радиуса исходные поверхности сглаживаются в меньшей степени из-за уменьшения глубины внедрения выглаживателя.

В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала и заданных параметров качества поверхности детали выбираем сферическую форму рабочей части алмазного выглаживателя с размером радиуса R = 0,5тАж1,5 мм.

  1. Те же параметры процесса зависят от другого технологического параметра силы выглаживания Р. величина назначаемой силы связана с обеспечением заданного качества поверхности детали при допустимой стойкости инструмента и обусловлена физико-механическими свойствами металла, формой и радиусом рабочей части инструмента. Наиболее приемлемый диапазон Р = 5тАж25 кгс. Слишком малая величина силы не обеспечивает достаточного деформирования обрабатываемого материала заготовки из-за малой величины контактного давления. Превышение верхнего предела приводит к возникновению в контактной зоне высокого давления, что вызывает падение стойкости инструмента и ухудшение качества обрабатываемой поверхности. Шероховатость поверхности в наибольшей степени зависти от силы выглаживания. Вначале увеличение силы уменьшает высоту исходных неровностей вплоть до их полного сглаживания и образования нового рельефа с минимальной величиной неровностей. Дальнейшее увеличение силы приводит к возрастанию высоты неровностей в связи с ростом пластических искажений рельефа и частичным разрушением обрабатываемой поверхности (микротрещины, отслоение металла и др.)

С этой точки зрения и учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала выбираем силу выглаживания Р = 15 кгс.

  1. Подача при выглаживании технологический параметр, влияющий на кратность приложения нагрузки, а также на производительность обработки. Для алмазного выглаживания характерны малые величины подачи: S = 0,02тАж0,10 мм/об. При подачах свыше верхнего предела на поверхности остаются необработанные участки, при чрезмерно малых подачах происходит усталостное разрушение металла заготовки.

Для стали ШХ 15 выбираем подачу S = 0,08 мм/об для обеспечения выглаживания.

  1. Скорость выглаживания определяет такие параметры процесса как скорость деформирования, температура выглаживания, трение и давление в контакте. С увеличением скорости температура выглаживания растет и при значениях > 200 м/мин может подниматься выше 6000С, что сопровождается повышенным износом алмаза.
  2. Применение смазочно-охлаждающих средств при алмазном выглаживании сравнительно малоэффективно вследствие выдавливания их из контакта инструмента с заготовкой. Наилучшим образом зарекомендовали себя индустриальные масла и консистентные смазки (ЦИАТИМ, солидол).

Рекомендации на выглаживание сферы радиусом R300,02 из материала сталь ШХ 15.

  1. Сферическая форма рабочей части алмазного выглаживателя с радиусом R = 1,5 мм.
  2. Сила выглаживания Р = 15 кгс
  3. Подача S = 0,08 мм/об
  4. Скорость выглаживания n = 100 об/мин., V = 172,7 м/мин.
  5. Смазочно-охлаждающие средства солидол или ЦИАТИМ.

3.5. Расчет припусков.

Расчет припусков на механическую обработку выполняем расчетно-аналитическим методом.

Подшипник отнесем к классу дисков и колец.

()

Таблица 20.

К расчету припусков.

Технологические операцииЭлементы припуска, мкмРасчетный припуск, 2zmin, мкмРасчетный размер,

dр, ммДопуск,

, мкмПредельный размер, ммПредельные значения припуска, мкмRzТdmindmax2zminпр2zmaxпрЗаготовка

Токарная0,8

50

5017

1

33

2*3955,282

55,3616

20054,986

55,1655,002

55,36

174

358Заготовка

Шлифовальная чистовая0,8