Использование древесной биомассы для получения энергии
Контрольная работа - Экология
Другие контрольные работы по предмету Экология
aGSVApeFeESntBs7ZbOZsz0zeSfjUUusAhX*i1h65e34e-VY6-EIOR7BAlcFmdLtTISbFKYgKSXdHJSpmKrEJlaRxl8Ny45SRdXIphHZtUKL6eJvgJSWTBTmwGC3OgRL8qykk9dqlh6uzCZ9aia3K0BRTKT7*ZdD1at37uap6stPl5un5y0BCr4PNjZJbCsACwutDvSPLW5JMfyMsuRLODp20slPoiSf4SfRnjgQVVY-tWW0R1suyTqaqujO1aaSX68*jKf8ecvbuod5zh9bY> опилки имеют волокнистую структуру и размеры 1-2 мм. Опилки, полученные на лесопильной раме, имеют большие размеры поперек волокон, что, как правило, неблагоприятно сказывается на механических свойствах изделий.
Технологическая щепа - это продукт первичного измельчения кусковых отходов и неделовой древесины, предназначенный для последующей переработки на дробленку, стружку или волокнистую массу. Щепу получают на дисковых или барабанных рубильных машинах.
Требования к щепе определяются ее назначением. Обычно нормируются размеры щепы, содержание в ней гнили, коры и минеральных примесей. При изготовлении волокнистой массы в производстве древесно-волокнистых плит для нормальной работы размольных агрегатов желательно, чтобы куски щепы были приблизительно одинаковы: длина волокон 20-25 мм, ширина поперек волокон 15-30 мм и толщина 3-5 мм. Для производства древесно-стружечных плит плоского прессования оптимальная длина щепы составляет 40 мм, а при эк-струзионном - 20, оптимальная же толщина в обоих случаях равна 30 мм. В технологической щепе содержание гнили ограничено (до 5%) или вообще недопустимо, содержание минеральных примесей должно составлять 0,3-1%. Объем коры в производстве древесно-волокнистых плит не должен превышать 15%, а древесно-стружечных - 12%.
Характер последующей переработки щепы определяется видом получаемого материала. Для получения арболита применяют дробленку или стружку, древесно-стружечных плит - стружку, древесно-волокнистых плит - волокнистую массу.
Древесная дробленка должна иметь коэффициент формы (отношение наибольшего размера к наименьшему) 5-10 и толщину 3-5 мм.
Наибольшая длина - до 25 мм. Такая форма частиц позволяет приблизить по абсолютному значению влажностные деформации вдоль и поперек волокон и снизить их отрицательное воздействие на струк-турообразование и прочность арболита.
Стружка для изготовления арболита должна иметь минимальную толщину 0,1 - 1 мм и длину 2-20 мм, для наружных слоев древесностружечных плит - соответственно 0,1-0,2 и 10-20, средних слоев - 0,4 и 40-60. Стружка может быть получена и непосредственно из отходов лесопиления без предварительной их переработки на щепу.
Сырье перед переработкой на стружку подвергается специальной подготовке, заключающейся в сортировке по породам, гидротермической обработке, окорке, разделке, удалению гнили. Гидротермическая обработка древесины производится паром при давлении 0,25- 0,3 МПа или проваркой ее в воде при 70-85 С. Нагрев и увлажнение древесины снижают шероховатость стружек, сокращают количество мелкой фракции. Древесина, поступающая на переработку в стружку, должна иметь влажность 30-40% и температуру в зависимости от породы 10-50 С.
Волокнистую массу для изготовления древесно-волокнистых плит получают механическими, термохимическими и химико-механическими способами.
Механический размол основан на истирании древесины в специальных машинах, рабочими органами которых служат быстро вращающиеся рифленые диски или металлические билы. Для облегчения размола и увеличения выхода волокнистой массы в смесь добавляют большое количество воды.
Особенностью термомеханического размола является предварительная обработка волокнистой массы паром при давлении 0,8- 1 МПа.
Химико-механические способы основаны на различной растворимости отдельных химических веществ, составляющих древесину, в слабых растворах щелочей. Эти способы состоят из двух процессов: химической обработки щепы и механического размола.
Средняя длина волокон в массе колеблется от сотых долей миллиметра до 3-4 мм, а диаметр их составляет 30-50 мкм.
В производстве строительных материалов применяют отходы как хвойных, так и лиственных пород. При этом для производства большинства материалов хвойные породы предпочтительнее, так как они содержат меньше водорастворимых экстрактивных веществ, а также различных Сахаров, дубильных и смолянистых веществ, отрицательно влияющих на процессы твердения цементов. В древесине хвойных пород велико содержание длинных и прочных волокон, что позволяет получать из нее высококачественную волокнистую массу.
При применении в производстве экструзионных древесно-стру-жечных плит сырья из лиственных пород повышается расход смолы, уменьшается производительность пресса на 30-40%, а прочность плит снижается на 25-30%.
Для уменьшения количества экстрагируемых веществ в древесных отходах содержание примесей коры должно быть минимальным, полезно также вылеживание древесины после рубки на складах в течение 4-6 мес. Цементные яды, содержащиеся в древесине, обезвреживаются ее минерализацией, т. е. пропиткой растворами солей, такими как хлорид кальция, сернокислый глинозем, растворимое стекло и др.
Разработаны технологии получения строительных материалов из коры и одубины - отхода производства дубильных экстрактов.
Дубильные экстракты используются в кожевенной промышленности, для обработки и облагораживания натуральной кожи.
Исследования подтвердили возможность организации производства арболита на одубине фракции 2,5-10 мм. Полученный на этих отходах арболит имеет среднюю плотность около 650 кг/м3 и прочность 1,5-2 МПа.
Количество коры на стволах деревьев различных пород (в % к объему стволов) составляет: для сосны - 11 - 17, ели - 9-16, березы - 13-15, осины - 11-18, дуба- 16-23, лиственницы - 22-24, кедра- 11-16