Восстановление полуоси заднего моста автомобиля
Курсовой проект - Транспорт, логистика
Другие курсовые по предмету Транспорт, логистика
скурантам, данным авторемонтных предприятий или удельной себестоимости восстановления.
Кэ = 61,5 руб/м - для подфлюсовой наплавки ;
Кэ = 31,9 руб/м - для обработки под ремонтный размер.
То есть стоимость восстановления шлицов полуоси заднего моста дешевле закупки новой детали, тем более в масштабе ремонта 250 штук в месяц. Аналогично и со вторым дефектом.
Технологический маршрут
Таблица 1
№ п/пОперацияОборудование1Наплавка шлицевых поверхностейУстановка для наплавки2Правка деталей после наплавки
(по потребности)Пресс3Обточка шлицевого концаТокарный станок4Нарезание шлицев (по методу деления)Фрезерный станок5Шлифование шлицев по наружному диаметруКруглошлифовальный станок6Шлифование посадочного места под сальникКруглошлифовальный станок
Схема маршрутного технологического процесса восстановления детали
"Полуось заднего моста ГАЗ-53А".
Дефект: износ шлицев по толщине
Таблица 2- Процесс восстановления дефектов
Наименование операций и содержание переходовОборудование и инструментБаза и способ закрепленияТехнические требования005. НаплавочнаяУ - 652Механический зажим1. Установить деталь в центрахЦентровые отверстияЦентровые отверстия детали соосны относительно друг друга2. Наплавить металл в продольном направлении путем заливки впадиныЦентровые отверстияТолщина слоя при наплавке под флюсом не более 1 мм010. ОбточнаяТВС 1616Механический зажимЦентровые отверстия детали соосны относительно друг друга1. Установить деталь в центрахЦентровые отверстияЦентровые отверстия детали соосны относительно друг друга2. Обточить шлицевой конец деталиРезец Т15К6Центровые отверстия010. ФрезернаяФС 6М82ГМеханический зажим1. Установить деталь в центрахЦентровые отверстияЦентровые отверстия детали соосны относительно друг друга2. Нарезать шлицыЧервячная фрезаЦентровые отверстия015. ШлифовальнаяКШС 3В151Механический зажим1. Установить деталь в центрахЦентровые отверстияЦентровые отверстия детали соосны относительно друг друга2. Шлифовать по наружному диаметруШлифовальный кругЦентровые отверстия020. Контрольная1. Проверить наружный диаметрПредельная скоба-2. Проверить внутренний диаметрИндикаторная скоба-3. Проверить ширину шлицаПредельная скоба-4. Проверить профиль внутреннего диаметраШаблон-5. Проверить биение по внутреннему диаметру и конусностьИндикатор
Дефект: износ шейки под сальник
Таблица 3- Процесс восстановления дефектов
Наименование операций и содержание переходовОборудование и инструментБаза и способ закрепленияТехнические требования005. НаплавочнаяУ - 652Механический зажим1. Установить деталь в центрахЦентровые отверстияЦентровые отверстия детали соосны относительно друг друга2. Наплавить металл по винтовой линии при вращении деталиЦентровые отверстияТолщина слоя при наплавке под флюсом не более 1 мм010. ШлифовальнаяКШС 3В151Механический зажим1. Установить деталь в центрахЦентровые отверстияЦентровые отверстия детали соосны относительно друг друга2. Шлифовать по наружному диаметруШлифовальный кругЦентровые отверстия015. Контрольная1. Проверить наружный диаметрМикрометр 50 - 75 мм-
Расчет припусков на механическую обработку
Определение толщины наплавляемого металла
Толщина наплавляемого металла должна быть минимальной при условии, что после механической обработки наплавленного слоя на поверхности детали не остается в виде непрозрачных участков, пор или шлаковых включений.
Толщина наплавленного металла равна максимальному износу плюс припуск на обработку:
гдеt - толщина наплавляемого металла, мм;
Иmax максимальный износ партии изношенных деталей, мм;
? - припуск на обработку, принимается равным 0,5 мм.
При отсутствии данных по износу можно принять толщину наплавляемого металла равной 1 мм при диаметре детали менее 75 мм ( d = 50 мм).
Техническое нормирование наплавочных работ
Автоматическая наплавка производится на переоборудованных токарных станках, где осуществляется главное вращательное движение и движение подачи вдоль оси наплавляемого изделия. Поэтому элементы технической нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для определения машинного времени t0 необходимо знать скорость наплавки Vн, частоту вращения детали n, подачу S на один оборот (на шаг наплавки) и толщину наплавки t. А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки Vпр и коэффициент наплавки ?н. Плотность тока и коэффициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3 [I, с. 313] Г. А. Малышев, исходя из диаметра электродной проволоки.
Исходные данные:
1) наплавка шейки под сальник:
Da = 92 А/мм; d= 1,6 мм; ?н = 11 г/Ач; ? = 1,23 г/см; S = 4 мм/об (при Д = 5080 мм S = 4 мм/об); К = 0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7. [I, с. 314] Г. А. Малышев.); t = 1 мм; i = 2; l = 14 мм; Z = 250 мин.
Сила сварочного тока:
гдеDa плотность тока, А/мм;
d диаметр проволоки, мм.
Для обеспечения требуемых свойств наплавленного металла под флюсом применяется в основном флюс АН 348А. Для валов диаметром 50-90 мм (D = 50 мм) применяется проволока диаметром 1,6 мм. Для среднеуглеродистых и легированных сталей (материал полуоси сталь 40Г) применяют проволоку Нп 50 ХГСА.
Масса расплавленного металла:
где?н коэффициент наплавки,
Объем расплавленного металла:
где? плотнос?/p>