Влияние коксохимического предприятия ООО "Алтай-Кокс" на окружающую среду Заринского района
Отчет по практике - Экология
Другие отчеты по практике по предмету Экология
ния воды и затем подается на сортировку.
В сравнении с традиционным мокрым тушением, сухое тушение кокса имеет следующее технико-экономические преимущества:
- отсутствие выброс паров воды в атмосферу и сточных вод тушильной башни;
- возможность покрытия потребности завода в паре за счет утилизируемого тепла кокса;
- производство кокса минимальной влажности;
- получение более однородного кокса по крупности;
- улучшение качества кокса, так как в этом случае он не испытывает разрушения из-за резкого охлаждения;
- устранение коррозии металлоконструкций от паров мокрого тушения;
- уменьшение времени коксования за счет дококсовывания в форкамере УСТК.
При сухом тушении кокс охлаждают путем продувки через слой раскаленного кокса инертного газа, циркулирующего в замкнутой системе.
Вагон с раскаленным коксом подъемником поднимают на установку сухого тушения (УСТК). УСТК состоит из камеры тушения, циклона-отделителя пыли, котла-утилизатора и утьевого устройства. Раскаленный кокс в камере тушения, соприкасаясь с подаваемым инертным газом, охлаждается до температуры 250-280 С. Инертный газ при температуре 760-800 С поступает в пылеотделитель-циклон, где освобождается от пыли, затем проходит в котел-утилизатор и уже при температуре 180-200 С подается в распределительное устройство камеры тушения - дистрибутор. Сброс избыточного теплоносителя происходит постоянно через газосбросные свечи УСТК в атмосферу. Разгрузка кокса производится через специальное разгрузочное устройство порциями по 20-30 кг на транспортер кокса.
После охлаждения кокс поступает в отделение коксосортировки. Назначение ее - разделение валового кокса по классам крупности на металлургический кокс и мелочь. Схема коксосортировки предусматривает рассев кокса на классы крупностью на валковых и виброгрохотах. После коксосортировки кокс грузят в вагоны для отправки потребителям. Мелкие классы кокса собирают в бункера-накопители для последующей отгрузки в железнодорожных вагонах. Места перегрузок и пересыпок кокса, разгрузки камер УСТК оснащены аспирационными системами.
Для предотвращения газовыделений загрязняющих веществ (продукты пиролиза угля) через неплотности крышек загрузочных люков и стояков на батареях применяется заливка люков спецраствором и пневмоуплотнение крышек стояков. Для предотвращения процессов коксового газа через неплотности кладки печей в отопительную систему проводится регулярный ремонт огнеупорной кладки (методом напыления, мокрого торкретирования, керамической наплавки).
Основными источниками выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в коксовых цехах являются: дымовые трубы коксовых батарей, свечи УСТК, башня тушения, коксовая рампа, загрузка угля, выдача кокса, неплотности арматуры герметизации, трубы аспирационных систем, дефлекторы производственных зданий, воздушники конденсатоотводчиков.
3.2.4 Цех конденсации и улавливания химических продуктов
В процессе коксования образуются ценные химические продукты, являющиеся основным сырьем для многих химических производств и особенно предприятий органического синтеза. Очистка выделяющегося при коксовании газа с улавливанием ценных химических составляющих осуществляется в одном из основных цехов завода - цехе улавливания химических продуктов коксования.
Комплекс цеха улавливания предназначен для отвода коксового газа от печей коксовых батарей 1-4, охлаждения его с выделением конденсирующихся смолы, воды, извлечения из газа аммиака, бензола, пиридина.
В состав цеха входят:
отделение конденсации и охлаждения коксового газа;
аммиачно-сульфатное отделение с пиридиновой установкой и складом сульфата;
склад реактивов;
бензольное отделение;
очистка обратного коксового газа для отопления батарей;
биохимическая установка для очистки сточных фенольных вод;
установка утилизации химических отходов;
склад смолы, масел и сырого бензола;
установка по приготовлению тяжелой смолы (дорожного связующего).
Обработка коксового газа осуществляется по следующей схеме:
Парогазовые продукты, выходящие из камеры коксования с температурой 750-800сС, сначала подвергаются охлаждению до 85-90С аммиачной водой, которая подается из отделения конденсации в газоотводящую арматуру. В газосборниках коксовой батареи при этом конденсируется до 60% смолы.
Затем газ, содержащий еще значительное количество смоляного тумана, так называемый "прямой коксовый газ", поступает в первичные газовые холодильники, назначение которых снизить его температуру до 30-35С. По мере охлаждения прямого коксового газа из него конденсируются смола и вода.
Все сконденсировавшиеся продукты поступают в аппараты (осветлители), где смола отделяется от воды. Вода насосами снова направляется на охлаждение парогазовых продуктов в газоотводящей арматуре и газосборниках коксовых батарей.
Смола подается в хранилища для последующей переработки.
После нагнетателей коксовый газ поступает в аппараты для улавливания аммиака. Одновременно с аммиаком улавливаются пиридиновые основания. Коксовый газ барботирует через раствор серной кислоты в специальном аппарате-сатураторе. Реагируя с серной кислотой, аммиак коксового газа образует соль - сульфат аммония. Сульфат аммония выделяется из циркулирующего в системе раствора на центрифугах и после сушки отправляется потребителям.
Поступающий из сульфатного отделения газ ?/p>