Виды износа режущего инструмента
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
ческого метода обработки, физико-механических свойств материалов обрабатываемой заготовки и режущего инструмента, а также режима резания применяют различные смазочно-охлаждающие среды.
Жидкости: водные растворы минеральных электролитов, эмульсии, растворы мыл; минеральные, животные и растительные масла; минеральные масла с добавлением фосфора, серы, хлора (сульфофрезолы), керосин и растворы поверхностно-активных веществ в керосине; масла и эмульсии с добавлением смазывающих веществ (графита, парафина, воска).
Газы и газообразные вещества: газы СО2, ССI , N2; пары поверхностно-активных веществ; распыленные жидкости (туман) и пены
Твердые вещества: порошки воска, парафина, петролатуна, битума; мыльные порошки.
Чаще всего при обработке резанием применяют смазочно-охлаждающие жидкости. Обладая смазывающими свойствами, жидкости снижают трение стружки о переднюю поверхность инструмента и задних поверхностей инструмента о заготовку. Одновременно снижается работа деформирования. Общее количество теплоты, выделяющейся при резании, уменьшается. Смазывающе-охлаждающие среды отводят теплоту во внешнюю среду от мест ее образования, охлаждая режущий инструмент, деформируемый слой и обработанную поверхность заготовки. Смазывающее действие сред препятствует образованию налипов металла на поверхностях инструмента, в результате чего снижается шероховатость обработанных поверхностей заготовки. Применение смазывающе-охлаждающих сред приводит к тому, что эффективная мощность резания уменьшается на 10-15%; стойкость режущего инструмента возрастает, обработанные поверхности заготовок имеют меньшую шероховатость и большую точность, чем при обработке без применения смазывающе-охлаждающих сред.
При черновой и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют водные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных материалов к ним добавляют активные вещества фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту.
Смазочно-охлаждающие среды по-разному подаются в зону резания. Наиболее распространена подача жидкости в зону резания через узкое сопло на переднюю поверхность инструмента под давлением 0,05-0,2 МПа. Более эффективно высоко-напорное охлаждение. В этом случае жидкость подают тонкой струей под давлением 1,5-2 МПа со стороны задних поверхностей инструмента. Весьма эффективным является охлаждение распыленными жидкостями туманом, который подают со стороны задних поверхностей инструмента. В тех случаях, когда охлаждение режущего инструмента затруднено, используют подвод жидкости непосредственно в зону резания через полый режущий инструмент.
3. Подробно опишите процессы, протекающие при химико-термической обработки стали. Виды ХТО и область их применения.
Химико-термическая обработка - тепловая обработка металлов в различных химически активных средах с целью изменения химического состава и структуры поверхностного слоя металла, повышающих его свойства.
В зависимости от элемента, насыщающего поверхность заготовки, различают следующие виды обработки:
- цементацию,
- азотирование,
- цианирование,
- диффузионную металлизацию.
ЦЕМЕНТАЦИЯ - наиболее распространенный в машиностроении способ химико-термической обработки стальных деталей - применяется для получения высокой поверхностной твердости, износостойкостью и усталостной прочности деталей. Эти свойства достигаются обогащением поверхностного слоя низкоуглеродистой и нелегированной стали углеродом до концентрации эвтектоидной или заэвтектоидной и последующей термической обработкой, сообщающей поверхностному слою структуру мартенсита с тем или иным остаточным количеством остаточного аустенита и карбидов.
Глубина цементированного слоя обычно находится в пределах 0,5 - 2,0 мм (иногда для мелких деталей в пределах 0,1 - 0,3 мм, а для крупных - более 2,0 мм). Цементацию стальных деталей осуществляют в твердых, газовых и жидких карбюризаторах. За последние годы все большее развитие получает газовая цементация.
- Цементация в твердом карбюризаторе.
- Цементация в твердом карбюризаторе с нагревом током высокой частоты (далее т. в. ч.).
- Цементация в пастах.
- Цементация в пастах с нагревом т. в. ч.
- Газовая цементация.
- Высокотемпературная газовая цементация стали в печах.
- Цементация с нагревом т. в. ч.
- Ионная цементация.
- Газовая цементация кислородно-ацетиленовым пламенем.
- Цементация в жидкой среде.
- Цементация в расплавленном чугуне.
Как видно из приведенного списка видов цементации, их существует довольно много. Остановимся подробнее н?/p>