Электрическая сварка
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
1 - заготовки, 2 - электроды
Шовная (роликовая) сварка - разновидность контактной сварки, при которой между свариваемыми деталями образуется непрерывный шов, путем непрерывного или прерывистого пропускания тока между движущимися роликами.
В процессе шовной сварки листовые заготовки 1 соединяют внахлестку, зажимают между электродами-роликами 2 и пропускают ток. При движении роликов по заготовкам образуются перекрывающие друг друга сварные точки, в результате чего получается сплошной герметичный шов.
Шовную сварку применяют в массовом производстве при изготовлении различных сосудов. Толщина свариваемых листов составляет 0,3 - 3 мм. Шовной сваркой выполняют те же типы сварных соединений и сваривают те же сплавы, что и точечной, но используют для получения герметичного шва.
2. Технология изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям
Сущность процесса: Используется точная неразъемная разовая модель, изготовленная из парафино-стеариновой смеси, жирных кислот, церезина, пластмасс и других легкоплавких веществ. По этой модели из специальных формовочных смесей изготавливается неразъемная керамическая оболочковая форма. Затем модель удаляют из формы выплавлением, растворением либо выжиганием (когда используется модель из полистирола). После этого форма прокаливается при высоких температурах, а затем в нее заливается жидкий металл.
Основные операции технологического процесса изготовления отливки (рис. 2.1):
Последовательность операций процесса литья по выплавляемым моделям
) Заливка (запрессовка) парафино-стеаринового состава в жидком или пастообразном состоянии в металлическую пресс-форму 1 (рис. 2.7.1, а), которая затем помещается в бак с водой для охлаждения.
) Извлечение парафино-стеариновой модели 2 (рис. 2.1, б).
) Сборка партии моделей на общем станке в блок моделей 3 (рис. 2.1, в) с общей литниковой системой. В один блок объединяют 2 - 100 моделей.
) Погружение блока моделей 3 в емкость 4 с жидкой формовочной смесью - суспензией 5 (суспензия представляет собой пылевидный кварц в связующем растворе этилсиликата, рис. 2.1, г). При этом на модели образуется слой (менее 1 мм) суспензии. Этот слой обсыпают мелким кварцевым песком 7 в специальной установке 6 (рис. 2.1, д). Затем модельные блоки сушат на воздухе или в парах аммиака (режим сушки: воздух 2…4 часа, в парах аммиака 50…60 минут). Операция с погружением, обсыпкой и сушкой повторяется от 3 до 10 раз, пока толщина стенки формы не достигнет значения d@5…8 мм.
) Удаление парафино-стеариновой модели из полученной формы производится расплавлением в горячей воде (Т=80…90 0С, рис. 2.1, е). Для этого модельный блок погружают на несколько минут в бак 8 с водой 9, которая нагревается устройством 10.
) Сборка оболочек 12 в контейнере 13 с опорным наполнителем 14 (песок, шамот, просеянные через сито не более 2 мм, рис. 2.1, ж).
) Прокалка в электрической печи 11 (происходит упрочнение форм и удаление газов, температура Т=900…1000 0С, время прокаливания t=6…8 часов, нагрев осуществляется со скоростью не более 100 0С в час).
) Эжектирование (продувка форм сжатым воздухом).
) Заливка жидкого металла 16 в нагретую форму из ковша 15 (рис. 2.1, з).
После охлаждения отливки форма разрушается.
Достоинства метода:
) Возможность получения тонкостенных отливок сложной конфигурации (с толщиной стенки d@1…3 мм).
) Качество поверхности отливок - высокое.
) Точность размеров - высокая (8…11 квалитет).
) Припуски на обработку резанием минимальны (0,2 - 0,7 мм) или вовсе отсутствуют.
Недостатки метода:
) Большая трудоемкость техпроцесса.
) Процесс материалоемкий - требуется большая номенклатура материалов.
Область применения метода: производство мелких сложных отливок из сплавов, трудно обрабатываемых резанием.
3. Механизм пластической деформации, понятие о холодном и горячем деформировании
Пластическая деформация является результатом необратимых смещений атомов.
Схема деформации кристалла: в отдельных участках образца под некоторым: а) скольжением; углом к направлению сдвига; б) двойникованием
В кристаллах пластическая деформация в большинстве случаев происходят путем движения дислокаций. Движение дислокаций может вызывать макропластическую деформацию образца либо скольжением, либо двойникованием (рис. 3.1). Конечным итогом такого движения дислокаций является сдвиг отдельных частей кристалла относительно других или сдвиг и поворот атомных рядов.
Деформация скольжением происходит по плоскостям и направлениям, на которых плотность атомов максимальна. Сдвиги атомных плоскостей происходят аналогично сдвигу карт в колоде. Плоскость и направление, по которым происходит сдвиг, называются соответственно плоскостью и направлением скольжения. Плоскость скольжения и направление скольжения образуют систему скольжения. Чем больше в металле систем скольжения, тем выше его способность к пластической деформации.
Различают 2 вида процессов ОМД: 1) Холодную ОМД. 2) Горячую ОМД.
Холодная деформация характеризуется изменением формы зерен, которые вытягиваются в направлении наиболее интенсивного течения металла (рис. 3.2, а). При холодной деформации формоизменение сопровождается изменением механических и физико-химических свойств металла. Это явление называют упрочнением (наклепом).
Схемы изменения микроструктуры металла при деформации: а - холодной; б - горячей