Экология бетона и использование вторичных ресурсов
Информация - Строительство
Другие материалы по предмету Строительство
ановок для дробления некондиционных или отслуживших свой срок разрушенных железобетонных изделий.
Таблица 3
Техническая характеристика установок первичного дробления некондиционного бетона
ПоказательС передвижным гидравлическим составомСо стационарным гидравлическим прессомУПН 24-3,5-0,6УПН 12-3,5-0,6УПН 10-2-0,6УПН 7(12)-3-0,6Производительность, м3/ч, при переработке:Бетонных отходов101088Фракция дробленого материала, мм0-2500-2500-2500-250Установленная мощность, кВт, при разрушающем усилии пресса 2000 кН87,58779,579,5Габариты установки, мДлина32,424,525.320,7Высота6,26,24,14,1Масса установки, т141,510071,5В т.ч. масса обслуживающих площадок и металлоконструкций25201512
На рис. 6 представлена одна из отечественных установок на комбинате КЖБК-2 (бывшего московского главка "Главмоспромстройматериалов").
Рис. 6. Установка первичного дробления УПН 12-3,5-1,5 на заводе ЖБИ-7 Главмоспромстройматериалов.
Технологическая линия по производству фракционированного вторичного заполнителя может быть мобильной и быть гибко вписана в любом межцелевом промежутке завода железобетонных изделий (рис.7).
Исследования последних лет, выполненные в НИИЖБе, МХТИ им. Д. И. Менделеева и МолдНИИстройпроекте, показали, что производство щебня из бетонолома - не самый эффективный способ использования вторичного бетона. Возможна плановая регенерация растворной части или в целом керамзитобетонов, суть которой - в тепловом ограниченном воздействии и создании CAO SiO2 на основе раздробленных фракций бетонолома диаметром 50-70 мм.
В качестве объектов исследования были выбраны следующие материалы:
бетонолом из керамзитобетона классов В5; В10; В30;
бетонолом из карамзитобетона класса В22,5.
Оптимизация режимов обжига бетонолома класса В5 и удельной поверхности вяжущего на его основе осуществлялась при температурах 500, 650, 800С с интервалами по времени от 30 до 90 минут. Результаты оптимизации температуры обжига бетонолома и удельной поверхности вяжущего на его основе приведены в табл.4. В таблице 4 представлены основные результаты для температур обжига 500, 650 и 800С.
Таблица 4
Пределы прочности растворов при сжатии и изгибе на вяжущих, полученных из бетонолома класса В5 при различных режимах обжига и удельной поверхности вяжущего
Температура обжига в градусах ЦельсияВремя обжига, мин.Удельная поверхность, S, см2/гКол-во Воды млРасплыв конуса, ммПрочность растворa R, МПаизгибесжатии5006039222351101,343,795006060662321102,045,945006080092261092,397,426509041002351071,846,46509060002321092,098,346509080352181092,4110,036506040802301082,095,726506060102361072,328,26506081442261082,4611,36503040002331091,967.316503061002331092,057,436503080202291092,39,228006040802251082,256,548006080002201093,739,48006060802231092,658,28
Анализ результатов эксперимента показывает, что при постоянных параметрах температуры и продолжительности обжига на рост активности регенерированного вяжущего существенное влияние оказывает увеличение удельной поверхности. Так, с изменением удельной поверхности в пределах 4000-8000 см2/г активность регенерированного вяжущего возросла в пределах 1,5-1,8 раза.
Вторым важным фактором, оказывающим воздействие на повышение активности вяжущего, является температура обжига, способствующая более полному измельчению непрогидратированных зерен цемента. Так изменение температуры обжига бетонолома в пределах 500-650С при постоянных параметрах времени обжига и удельной поверхности дает рост активности регенерированного вяжущего в 1,4 раза. Изменение прочности цементного камня при воздействии температуры обжига в интервале 500-650С, связанное с процессом дегидратации и последующим охлаждением, заложено в основу технологического процесса отделения заполнителя от растворной части путем самоизмельчения.
В процессе исследований установлены следующие рациональные параметры обжига и характеристики материалов:
- размер фракции щебня из бетонолома до - 70 мм;
- температура обжига - 650С;
- продолжительность обжига - 60 минут;
- удельная поверхность вяжущего - 6000 см2/г.
Получение комплексного вяжущего и вяжущего из растворной части осуществлялось путем помола предварительно обожженного бетонолома при температуре 650С и доведением удельной поверхности до 6000 см2/г. Комплексное вяжущее получается при помоле всей массы бетона, а вяжущее из растворной части - после отделения крупного заполнителя и помола растворной части. Закономерность рациональных параметров получения регенерированных вяжущих наблюдается при использовании и других классов бетонолома. Результаты испытаний по определению предела прочности при сжатии и изгибе растворов на регенерированных вяжущих, полученных из различных классов бетонолома, приведены в табл. 5.
Таблица 5
Пределы прочности растворов при сжатии и изгибе на регенерированных вяжущих, полученных из различных классов бетонолома с удельной поверхностью S = 7000 см2/г
Вид и класс исходного бетоноломаВид вяжущегоВодо-вяжущее отношениеРасплыв конуса,
ммПрочность раствора, R, МПаИзгибСжатиеПосле ТВО28 суток нормального тверденияПосле ТВО28 суток нормально-го тверденияКерамзито-бетон В5Комплексное0,411071,32.84,75,2Из растворной части0,421091,83,46,28,7Керамзито-бетон В 10Комплексное0,411072,63,611,412,6Из растворной части0,411073,13,816,218,7Керамзито-бетон В30Комплексное0,421123,64,119,624,2Аглопори-тобетон В12,5Комплексное0,431121,42,34,85,7Аглопори-тобетон В25Комплексное0,411072,73,38,19,8Из растворной части0,421089,615,3626,932,2
Из результатов, приведенных в таблице 5, видно, что активность регенерированного вяжущего увеличивается с повышением класса исходно