Экологические проблемы при добыче и переработке медно-молибденовой руды
Курсовой проект - Экология
Другие курсовые по предмету Экология
?а поездах руду везут на обогатительную фабрику. Разгрузка происходит просто: вагоны самоопрокидывающиеся. Руду дополнительно дробят и размалывают в порошок. Снова пыль; на этот раз она в большом количестве выбрасывается через трубы фабрики с горячим воздухом.
2.2 Технологии переработки
На рисунке 1 представлена технологическая схема измельчения апатитовой руды перед обогащением. По схеме измельчение проводят в три ступени: крупное, среднее и тонкое.
Руду из карьера вагонами 3 подают в бункер 2 с колосниковой решеткой, которая преграждает доступ кускам, размер которых превышает ширину пасти дробилки. Из бункера руду подают питателем 1 на транспортер 4, а последним - на грохот 5. Здесь материал разделяется на две фракции. Нижняя (мелкая) фракция проваливается через отверстия грохота и по желобу 15 попадает на транспортер 7. Верхняя (крупная) фракция поступает в конусную дробилку 6, измельчается и тоже поступает на транспортер 7. На средней ступени измельчения руда попадает на грохот 8, где делится также на две фракции. Нижняя фракция по желобу 16 направляется на транспортер 10, а верхняя (крупная) - в конусную дробилку среднего дробления 9. Из дробилки материал попадает на транспортер 10 и далее в бункер 11, т. е. на ступень тонкого измельчения. Из бункера питателем 12 руду подают в барабанную мельницу 13, заполненную стальными шарами и работающую в замкнутом цикле со спиральным классификатором 14. В мельницу по трубопроводу 18 поступает вода, объем которой зависит от режима измельчения и характера дальнейшей обработки получаемой в мельнице суспензии. Обычно соотношение объема жидкости и массы твердого вещества составляет 1:2 - 1:3. Суспензию из мельницы направляют по желобу 19 в классификатор 14, где крупные частицы оседают на дно корыта й шнеком по желобу 17 подаются обратно в мельницу, а мелкие, находясь во взвешенном состоянии, вместе с жидкостью переливаются через порог классификатора и по желобу 20 поступают на флотацию и дальнейшую обработку.
Рисунок 1. Технологическая схема измельчения медно-молибденовой руды: а - крупное; б - среднее; в - мелкое; 1, 12 - питатели; 2 - бункер с колосниками; 3 - вагон с рудой; 4, 7 и 10 - ленточные транспортеры; 5, 8 - грохоты; 6 - конусная дробилка крупного дробления; 9 - дробилка среднего дробления; 11 - бункер; 13 - барабанная мельница; 14 - спиральный классификатор; 15-17, 19, 20 - желоба; 18 - трубопровод для воды.
Из схемы видно, что на любой ступени измельчения перед дробилкой из потока отделяют мелочь, что уменьшает переизмельчение.
Здесь отделяются крупные частицы твердой фазы и по трубе 11 возвращаются в мельницу на домол, а мелкие транспортируются газовым потоком по трубе 13 в циклон 6, откуда шнеком 7 выносятся в приемник продукта 8. Газ, освобожденный в циклоне от основной массы твердых частиц, отсасывается вентилятором и частично возвращается в цикл. Основную часть газа выпускают в атмосферу через рукавный фильтр 5, который устанавливают на выхлопной линии, чтобы улавливать фосфоритную муку и не отравлять окружающую среду.
2.3 Методы обогащения медно-молибденовых руд
Технология переработки сульфидных медных и медно-пиритных руд отличается относительной простотой и определяется типом руды (вкрапленная или сплошная), составом медных минералов и минералов пустой породы, крупностью их вкрапленности, флотационной активностью пирита, способностью минералов к ошламованию и т.д. Этими факторами определяются прежде всего стадиальность и тип флотационной схемы - коллективной или прямой селективной флотации.
Для легкообогатимых руд с равномерной вкрапленностью медных минералов на фабриках небольшой производительности применяют обычно одностадиальные схемы, которые включают операции измельчения и классификации, основную флотацию, контрольную и одну-три перечистные . Для медных руд с неравномерной и сложной вкрапленностью применяют двухстадиальные схемы нескольких видов. Если в руде присутствуют вторичные минералы меди, особенно ковеллин, способный к переизмельчению и ошламованию, то после I стадии измельчения до крупности 45-60 % класса -0,074 мм и основной флотации получается готовый медный концентрат, а богатые хвосты контрольной медной флотации доизмельчаются до крупности 80-85 % класса -0,074 мм и поступают на стадию медной флотации, где получается медный концентрат, который после перечистных операций присоединяется к готовому медному концентрату.
На фабриках большой производительности используются двухстадиальные схемы, по которым после I стадии измельчения до крупности 45-60 % класса -0,074 мм выделяются грубый медный концентрат и пиритсодержащие хвосты. Грубый медный концентрат доизмельчается до 85-95 % класса -0,074 мм и поступает на перечистные операции.
При получении в I стадии обогащения богатого медного концентрата и отвальных хвостов сростки медных минералов с пиритом и минералами пустой породы выделяются в промпродукт. Промпродукт доизмельчают и флотируют с получением бедного медного концентрата и отвальных хвостов или направляют в основную медную флотацию. В первом случае, когда промпродукт перерабатывается в отдельном цикле - промпродуктовом, операция основной флотации проводится как бы в открытом цикле. При переработке руд с высоким содержанием первичных шламов и растворимых солей флотацию целесообразно осуществлять в двух циклах - песковом и шламовом. При раздельной флотации создаются наиболее благоприятные условия для флотации крупных и мелких частиц - шламов, которые ?/p>