Фаянсовые изделия предприятия ЗАО "Аксинья" г. Семикаракорск
Отчет по практике - Экономика
Другие отчеты по практике по предмету Экономика
?-механические свойства фаянса приведены в табл. 1.
Белизна фаянсовых изделий составляет 70-83% эталона (баритовой пластинки), тогда как белизна фарфоровых изделий 55-71%. Однако им присущ желтоватый оттенок, из-за которого фаянсовые изделия уступают фарфоровым, имеющим голубоватый оттенок. В фаянсе процессы формирования структуры проходят не до конца ввиду малого количества в массе плавней, а также низкой для образования жидкой фазы температуры обжига.
Таблица 1. Физико-механические свойства фаянса
ПоказателиМягкий (известковый и глинистый) фаянсТвердый (полевошпатовый) фаянсВодопоглощение, %Предел прочности, МПа:при изгибепри сжатииКоэффициент линейного расширения, 110-61/С, при температуре 20- 760 С19-216-2060-905-69-1215-30100-1107-8
Основные структурные составляющие фаянса - измененное в результате обжига глинистое вещество, кварц и незначительное до 10% количество стекломуллитовой фазы. Этим объясняется и значительная общая пористость, доходящая до 30%, в том числе открытая - 9-12%, что резко отличает фаянс от фарфора и других тонкокерамических изделий, имеющих плотный спекшийся черепок. Влияние повышенной пористости и структуры сказывается не только в понижении механической прочности, но и в склонности к набуханию в результате поглощения влаги в процессе эксплуатации изделий и последующего расширения объема на 0,09- 0,12%), что является причиной цека глазурного покрова, а это существенный недостаток фаянса. В производстве фаянсовой посуды используют традиционное керамическое сырье. Подготовке пластичной массы и шликеров предшествует измельчение кусковых каменистых материалов на бегунах с гранитными либо кварцитовыми катками или в шаровых мельницах сухого помола с последующим тонким помолом каменистых материалов в шаровых мельницах мокрого помола при соотношении размалываемых материалов, шаров и воды 1:1,3: (0,8-1) до остатка 1,5-3% на сите № 0056 (10085 отв/см2). Глинистые материалы, отходы при сушке и обрезке распускают в воде в лопастных или пропеллерных мешалках, оборудованных паропроводом для подогрева суспензии до 40-45 С. Ситовое обогащение суспензии производят на вибрационных или инерционных ситах № 01 и 0085 (3460 и 4450 отв/см2), а магнитное - с помощью электромагнитов и ферромагнитов. Суспензию обезвоживают на фильтр-прессах до получения массы влажностью 21-25%. Массу проминают на вакуум-мялках и хранят в течение 7-10 сут. Материалы для глазури измельчают до остатка на сите № 0056 (10 085 отв/см2) не более 0,05%. Влажность глазурной суспензии должна быть 45-48%. Обогащают глазурную суспензию процеживанием через сито № 0085 и пропусканием через электромагнитный сепаратор или ферромагниты. Массу перед формованием дважды проминают в вакуум-мялке при разрежении не менее 0,06-0,08 МПа. Влажность пластичной массы в зависимости от ассортимента составляет 21-24% для плоских изделий, 25- 27% -для полых.
Тарелки, составляющие до 80% общего выпуска фаянсовой посуды, формуют на полуавтоматических линиях предприятия Тюрингия (ГДР) типа К/ДТе-А2. Каждая линия состоит из узла дополнительного вакуумирования массы, отрезного устройства, автомата для формования тарелок с устройствами подъема форм и разводки пласта, разгрузочной каретки, сушилки для двустадийной сушки с очистителем форм, переставителя тарелок, вакуум- и гидросистем, пульта управления. Производительность линии до 1 тыс. изделий в 1 ч.Литьем изготовляют главным образом полые изделия сложной формы. Шликер для литья приготовляют, распуская в мешалках фильтр-прессную массу, чистые обрезки и отходы сушки. Готовый шликер до употребления выстаивается в продолжение суток.
Изделия отливают поточным способом на литейно-сушильных установках или конвейерах либо методом серийной отливки на литейных столах. Отлитые изделия подвяливают в форме для снижения влажности, вынимают из формы и оправляют мокрым способом. Крупные изделия (суповые вазы, соусницы и др.) оправляют на оправочном круге или на станке. Носики и ручки приставляют к корпусам изделий при влажности 16-17%. Для большей прочности приставки рекомендуется вводить в жижель 6-8%-ный раствор КМЦ в количестве 1-2%.
Сушат фаянсовые изделия до влажности 2% в радиационной сушилке в течение 26-28 мин, в конвективной сушилке - 3-3,5 ч.
Обжигают фаянсовые изделия двукратно. Для обжига плоских изделий (тарелок глубоких и мелких диаметром от 0,175 м и больше) применяют капсели с вырезным дном, полые изделия (чашки, кружки, вазы суповые и т. д.) ставят в один ряд в капсели соответствующей величины. Допускается садка мелких изделий (солонки и т. д.) небольшими стопками (по 5-6 шт.). Максимальная температура первого обжига изделий твердого фаянса 1230-1280 С; газовая среда на протяжении почти всего процесса обжига - окислительная, охлаждение обожженных изделий в интервале температур 650-500 С - замедленное. Для повышения белизны и улучшения качества обжига рекомендуется при достижении конечной температуры обжига делать выдержку 2-4 ч, чередуя слабо окислительную среду с нейтральной. Продолжительность обжига 30-32 ч. Расход условного топлива 0,45- 0,55 кг на 1 кг обжигаемых изделий. Недожженные изделия направляют на повторный обжиг.
Глазуруют изделия на конвейерных линиях окунанием, пульверизацией, поливом. Плотность глазурной суспензии должна быть 1,3-1,4 г/см3 в зависимости от воопоглощения черепка, температура 25-30 С. Для политого обжига глазурованные изделия устанавливают в капсели и на этажерки вагонеток туннельной печи: плоские, как более устойчивые в отношении деформ