Технологічне забезпечення відновлення дисків сошників зернових сівалок
Дипломная работа - Сельское хозяйство
Другие дипломы по предмету Сельское хозяйство
?о моделювання характеристик робочої ділянки з оптимальним хімічним складом шва, його геометричними розмірами і фізико-механічними властивостями. На основі аналізу впливу різних чинників на міцність зєднання було вибрано два фактори: хімічний склад зварного шва, зокрема вміст марганцю та вуглецю та їхнє співвідношення, а також погонна енергія зварювання. За параметр оптимізації вибрано деформаційне зміцнення поверхні металу шва. Основний рівень та інтервали варіювання факторів вибирались на основі інформації про вплив легувальних елементів та погонної енергії на властивості зєднання при зварюванні сталі 65Г без попереднього підігріву та кінцевої термічної обробки 42,134. Для одержання залежності впливу факторів на величину зміцнення поверхні шва використовувалась лінійна модель першого порядку.
Важливим чинником отримання бездефектної аустенітної структури при зварюванні сталі 65Г порошковим дротом, який утворює високомарганцовистий шов є швидкість охолодження, яка в основному визначається термічним циклом зварювання 109. У праці, шляхом аналізу термокінетичної діаграми високомарганцевистої сталі (0,85. .0,97%С,
10. .13%Mn) та термічного циклу зварювання 48,137, виконано теоретичний аналіз впливу швидкості охолодження деталі при зварюванні на механічні властивості зєднання диска.
Істотний вплив на властивості зєднання мають хімічний склад, мікроструктура та фізико-механічні характеристики і геометричні параметри шва, які в певній мірі залежать від конструктивних особливостей позиціювання деталей перед зварюванням. В звязку з цим під час моделювання геометричних параметрів зєднання диска (висота підсилення та ширина шва), враховувалась можливість одержання так званого контактного зміцнення 64,136.
Таким чином, під час моделювання геометричних параметрів зварного зєднання у випадку ремонту дисків, (див. розділ 4), враховується значення відносної товщини прошарку .
3.2 Технологія відновлення зовнішнього діаметра диска
Для ремонту дисків сошника зернової сівалки шляхом відновлення їх робочої поверхні за зовнішнім діаметром, деталі - сектори ремонтного кільця і базова деталь (диск, до якого приварюються сектори) (рис.3.1) - відбирались із гранично спрацьованих дисків за такими критеріями 7,39: відсутність зазублин та тріщин в диску; зминання леза допускається не більше як в пяти місцях, глибиною та довжиною не більше 1,5. .2мм.; кільцеве зношення диска у місцях контакту з прокладкою допускається глибиною до 0,2. .0,4мм.; зовнішній діаметр спрацьованого диска D?323. .324мм.
Технологічний процес ремонту дисків 51,134 передбачає зєднання зварюванням базової деталі 1 та секторів 2 (рис.3.1). Останні при складанні і зварюванні утворюють кільце, що компенсує зношену за зовнішнім діаметром частину диска.
Спрацьований диск обточують до технологічного діаметра 320 мм і вибирають за базову деталь (рис.3.1а).
З іншого гранично зношеного диска виготовляються сектори різальної крайки (рис.3.1б), з одного спрацьованого диска можна виготовити 6. .7 таких секторів. Сектори 2 шириною 15 мм (рис.3.1б), виготовляються із застосуванням штампу марки М4 із твердосплавного матеріалу 120,122, який дає змогу вирізати сектори із зношених дисків з HV385. .400.
Для позиціювання секторів 2 відносно базової деталі 1, а також їх зєднання в роботі використано технологічний зварювальний комплекс (рис.3.2). До його складу входять серійна автоматична зварювальна головка типу А-1208С та джерело живлення ВДУ-304 109. Для позиціювання та фіксації деталей 5 і 6 використовується маніпулятор 40 (рис.3.2).
абвРис.3.1 Базова деталь (а) та сектори (б), виготовлені із неремонтнопридатних дисків та їх позиціювання для приварювання (в), 1 - базова деталь, 2 - сектори,
Електродвигун АОЛ-12-4 потужністю 0,24кВт із вбудованим редуктором забезпечують регулювання частоти обертання в діапазоні 0,05. .1,5 хв-1. Габаритні розміри маніпулятора 890730750мм.
Згідно технологічного процесу ремонту дисків 51,134, виготовлені із зношених дисків базова деталь 6 та сектори 5 встановлюються на робочий стіл 2 (рис.3.2) маніпулятора. Після позиціювання деталей 5 і 6 проводиться їх фіксація притискачами 8. Фіксація базової деталі 6 здійснюється через диск 10.
Після цього виконується орієнтація зварювальної головки 7 відносно початку колового шва та здійснюється зварювання. Одночасно із збудженням дуги вмикається двигун-редуктор 11, який приводить в обертання робочий стіл 2 із зафіксованими на ньому деталями 5 і 6. Таким чином утворюється коловий шов К (рис.3.3) за один прохід з перекриттям 20. .25 мм та повним проплавленням металу.
а)
б)
Рис.3.2 Технологічний зварювальний комплекс для позиціювання, фіксації та зєднання базової деталі та секторів: а - зовнішній вигляд, б схема: 1- колона, 2- робочий стіл, 3- мідна підкладка, 4- вивідна технологічна вставка, 5- сектори відновлювального кільця, 6- центральний диск, 7- зварювальна головка, 8- притискачі, 9 - основа, 10 - диск, 11 - двигун-редуктор
Технологічний процес передбачає почергове виконання стикових прямолінійних швів П (рис.3.3), що зєднують між собою сектори ремонтного кільця. З метою отримання мінімальної деформації диска в роботі пропонується послідовність їх виконання від №1 до №5 (рис.3.3).
При стиковому зварюванні є висока ймовірність утворення дефектів в кінцевій частині шв?/p>