Термическая обработка оси
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
тва подаваемого воздуха к теоретическому количеству, необходимому для полного сжигания газа.
При а=0.25-0.28 происходит следующая реакция:
CH +1/2 [H+1.9N+3.8N] = CO+ 2H+1.9N-Q
Наряду с СО, H, N эндогаз содержит некоторое количество HO2, C Oи СH.
Эндогаз состоит: 20% CO+30-40% H+N
Нагрев под закалку и отпуск производят в воздушной атмосфере.
6. Выбор охлаждающей среды
Охлаждение после закалки проводится в масле, охлаждение должно обеспечить получение мартенситной структуры в пределах заданного сечения. После закалки делается высокий отпуск с охлаждением в воде.
Закалка производится в масле для уменьшения термических напряжений в детали. Для большей охлаждающей способности масло можно подогревать. Закалка в масло имеет преимущество перед закалкой в воду, так как уменьшается каробление и уменьшается вероятность появления закалочных трещин.
7. Расчет параметров термической обработки
Размеры оси ролика конвейера: d=40 мм, l=500 мм
Температура нагрева под закалку:
T= A+(30…50)С=815+45=860С
Определяем критерий Био:
Критерий Био определяется по формуле: [4]
, где
, где
-суммарный коэффициент теплопередачи?
Вт*м/К;
-характерный размер;
- коэффициент теплопроводности;
, где [4]
, где [4]
-степень черноты металла и равна 0,97 [4]
- степень черноты кладки и равна 0,8
С=0,88*5.7=5.02
, тогда
Вт/м*К;
Поскольку зависит от температуры, то необходимо выбрать среднее значение при средней температуре
Для симметричного нагрева характерно:
, где d-диаметр изделия;
таким образом , что меньше 0,25 значит это теплотехнически тонкое тело и тогда:
, где [4]
кг.
м
Время нагрева под закалку 46 мин, время выдержки
8. Контроль качества
8.1 Входной контроль
. Путки, полосы принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566-81;
2. Для проверки качества от партии прутков отбирают:
а) Для химического анализа пробы по ГОСТ 4565-81. Контроль остаточной меди, никеля, азота, вольфрама, ванадия, молибдена и титана проводят периодически не реже раза в квартал; контроль массовой доли серы и фосфора не более 0.025% каждого в качественной стали
б) Для проверки качества поверхности и размеров все прутки;
в) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на растяжения и ударный изгиб - два прутка;
г) для контроля макроструктуры, испытания на осадку, определения глубины обезуглероженного слоя - три прутка;
д) для определения твердости - три прутка;
е) для определения прокаливаемости и величины зерна по одному прутку;
з) при получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566-81. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
8.2 Выходной контроль
. Контроль валов должен производиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 9650-80.
. Проверка соответствия осей ниже перечисленным требованиям проводится путем внешнего осмотра, сличением с НД, КД с образцами - эталонами (при наличии), а также измерением размеров, предельных отклонений, допусков форм и расположение поверхностей при помощи измерительного инструмента, приспособлений и приборов, обеспечивающих измерение с погрешностями, не превышающие установленные в ГОСТ 9650-80:
.1. оси должны быть изготовлены в соответствии с требованием настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденном в установленном порядке;
.2. оси должны изготовляться из легированной стали по ГОСТ 4543-71;
.3. на поверхности осей трещины, раковины, инородные включения, коррозия не допускаются. Допускаемые виды дефектов (отклонений), не снижающие эксплуатационные показатели осей, устанавливаются с КД.
.4. отклонения от параллельности боковых поверхностей осей, относительно оси детали, не должно превышать 0,05 мм на длине 100 мм;
.5 шероховатость поверхности должна соответствовать ГОСТ 2789-73.
. Твердость термообработанных осей должна проверяться в среднем сечении поверхности по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59. Места измерения твердости должны быть указаны в КД.
. Упаковка осей - по ГОСТ 23170-72.
Заключение
Для изготовления оси диаметром 40 мм была выбрана сталь 40Х. Наилучшим режимом термической обработки является нормализация 860С и охлаждением на воздухе, затем закалка 8600С в масло и высокий отпуск с нагревом до 5000С и выдержкой при данной температуре в течении 10 минут с последующим охлаждением в воду. При данной термической обработке изготовленная ось будет иметь заданные механические свойства.
Список источников
1. Сорокин В.Г. Стали и сплавы. М. 2001 г.
2. Гурченко П.С. Упрочнение при индукционном нагреве и управляемом охлаждении. Гомель, 1999 г.
3. Филинов С.А., Фиргер И.В. Справочник термиста. М. 1964 г.
4. Кривандин И.А. Металлургическая теплотехника. М. 1986 г.