Безопасные условия труда на железнодорожном транспорте
Контрольная работа - Безопасность жизнедеятельности
Другие контрольные работы по предмету Безопасность жизнедеятельности
Па (5 - 8 кгс/см2), если не предусмотрены меры для беспрепятственного расширения газа (легкосбрасываемое перекрытие, достаточная площадь остекления, противовзрывные клапаны и т. п.).
Авария установки, находящейся под давлением, обычно влечет значительный материальный ущерб. Прекращение подачи тепла или электроэнергии при аварии парового котла или трубопровода, перерыв в подаче сжатого воздуха при взрыве компрессора или горючего газа при аварии в системе газоснабжения нарушают нормальный ход производства, а ликвидация последствий аварии нередко связана с большими затратами.
Причины аварий подразделяют на технические и эксплуатационные. Техническими причинами могут быть дефекты проектирования, изготовления или монтажа установки. Эксплуатационные причины весьма разнообразны и характерны для каждого вида установок.
В процессе эксплуатации паровых котлов аварии чаще всего происходят в результате упуска воды, превышения давления, нарушения водного режима (большая накипь на стенках, омываемых горячими газами). Аварии сосудов, работающих под давлением, нередко являются следствием неисправности запорных устройств (например, быстросъемных крышек у пропарочных камер), превышения давления, нарушения технологического процесса, воспламенения паров масла в воздухосборниках, износа (коррозии) стенок.
Аварии баллонов со сжиженными газами имеют место при заполнении их сверх нормы, когда незначительное термическое расширение жидкого газа приводит к разгерметизации баллона. Чтобы избежать разрыва баллона из-за расширения сжиженного газа, при заполнении обязательно оставляют свободный объем (около 10% всего объема баллона). Баллоны со сжиженным ацетиленом, кроме того, заполняют пористой массой, что уменьшает взрывоопасность этого газа. Кислородный баллон может взорваться вследствие попадания масла в баллон или запорный орган.
Общими для всех баллонов причинами аварий являются нагрев и механические повреждения при ударах, обусловленные нарушениями правил безопасности при транспортировке и хранении.
Главные причины аварий компрессорных установок - применение смазочного масла, не предусмотренного правилами эксплуатации (что приводит к вспышке паров и взрыву), нарушение работы системы охлаждения, а также превышение давления.
В системах газоснабжения существуют две основные причины аварий. Одна из них - нарушение герметичности каких-либо элементов установки, другая - срыв пламени (прекращение горения газа), что приводит к поступлению горючего газа в помещение и взрыву газовоздушной смеси от случайного источника воспламенения.
Технические мероприятия по предупреждению аварий и взрывов
Конструкция установок должна обеспечивать их надежную и безопасную работу, возможность осмотра и очистки, промывки, продувки и ремонта, а также проведения необходимых испытаний
В процессе обслуживания установок особое внимание обращают на тепловой режим, добиваясь надежного охлаждения стенок элементов, находящихся под давлением. Важное значение в связи с этим имеют предотвращение образования накипи в котлах (водоподготовка, удаление уже образовавшейся накипи), применение автоматики для предупреждения упуска воды, теплоизоляция плохо охлаждаемых элементов со стороны горячих газов. На особо ответственных деталях устанавливают температурные датчики для дистанционного контроля за температурой и включения автоматики безопасности в случае недопустимого повышения температуры.
В компрессорных установках сжатие газа сопровождается повышением его температуры.
Повышение температуры ведет к усиленному разложению масла, используемого для смазки трущихся поверхностей, и к опасности взрыва смеси газообразных продуктов разложения с воздухом. Например, при увеличении давления от 0,1 до 0,6 МПа (1-6 кгс/см2) температура повышается с 20 до 216 С. Охлаждение воздуха в компрессоре (водяное или воздушное) повышает не только безопасность, но и экономичность его работы. Для смазки цилиндров воздушных компрессоров применяют специальные компрессорные масла с температурой вспышки не менее, чем на 70 выше температуры сжатого воздуха.
В конструкциях трубопроводов для пара, нагретой воды, сжатого воздуха или горючих газов предусматривают неподвижные и подвижные опоры и компенсаторы, обеспечивающие свободу термических деформаций элементов трубопровода при их нагревании или охлаждении. В качестве компенсаторов используют П- и Г-образные участки трубопроводов и специальные устройства - линзовые и сальниковые компенсаторы (рис.1).
Рис. 1. Компенсаторы: a - сальниковый; б - линзовый
На прочность элементы паровых котлов рассчитывают по соответствующим методам и нормам, утвержденным Госгортехнадзором. При этом обязательно учитывают дополнительную нагрузку на увеличение давления при испытаниях по сравнению с рабочим, а также возможность ускорения процесса коррозии при пластических деформациях.
С целью проверки прочности элементов установки и плотности их соединения проводят гидравлические испытания. Для этого установку наполняют водой до достижения пробного давления, превышающего рабочее (для паровых котлов в 1,5 раза, но не более 0.2 МПа). Температура воды должна быть не ниже 5 С. Под пробным давлением установку выдерживают не менее 5 мин, после чего давление снижают до рабочего. Установка считается выдержавшей испытание, если в ней не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в с?/p>