Разработка технологического процесса механической обработки вала
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Разработка технологического процесса механической обработки вала
Оглавление
Введение
Глава 1. Материал, выбор вида заготовки и определение ее размеров
Глава 2. Технология изготовления детали
.1 величин припусков на обработку
Глава 3. Технологическое оборудование
Глава 4. Определение режимов резания
4.1 Расчет резцов на прочность и жесткость
Глава 5. Расчет затрат времени
.1Определение основного времени
.2Определение вспомогательного времени
.3Определение времени на обслуживание рабочего места
.4Определение норм штучного времени
.5 Определение подготовительно-заключительного времени
Глава 6 . Экономическая часть
.1 Экономическая оценка технологического процесса
Заключение
Список литературы
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Введение
заготовка обработка резание прочность
При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения.
Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ - все это направлено на решение таких задач как повышение эффективности производства и качества продукции.
Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.
Цель курсовой работы заключается в применении на практике методики проектирования технологических процессов. Для выполнения поставленной цели необходимо решить ряд следующих задач:
) проанализировать сборочную единицу;
) выявить технические требования на деталь, дать оценку технологичности, определить тип производства;
) выбрать метод получения заготовки, ее спроектировать;
) разработать техпроцесс изготовления детали;
) на все операции назначить режимы резания, рассчитать технические нормы времени;
Глава 1. Материал, выбор вида заготовки и определение ее размеров
В зависимости от типа производства, конфигурации, размеров и материала детали определяем тип заготовки: прокат в виде прутков круглого сечения.
Материал детали - сталь 45 Г ГОСТ 4543 - 71 сталь обыкновенного качества с гарантией механических свойств.
Правильность выбора заготовки оцениваем по величине коэффициента использования материала:
Км = Qд/Q,
д - чистая масса детали, кг;
Q - норма расхода материала на одну деталь, кг;
= Qз +Zобщ,
з - черновая масса заготовки, определяемая из теоретической массы одного погонного метра проката;
Zобщ - общие потери при обработке в % к длине прутка:
общ = Zз + Zотр + Zнк,
з - потери на зажим;
Zотр - потери на отрезание;
Zнк - потери на некратность;
а) потери на зажим:
з = (Z'з / lпр) * 100%
'з - 60мм., исходя из экономической и технологической целесообразности процесса изготовления детали.
lпр = 160мм - это длина прутка.
Zз = (60/160)*100%= 37,5%
б) потери на отрезание:
отр = (b/lдет)*100%
b - глубина отрезного резца, b = 0,1d, где d - диаметр прутка;
b = 0, 1* 40 = 4 мм
lдет - длина детали, мм с припуском lдет =38+1, 2=39,2мм
Zотр = (4/39, 2) * 100% = 10, 2%
в) потери на некратность:
нк = (lост пр / lпр) * 100%
Считаем, какое количество деталей можно изготовить из прутка длинной 1,6м:
= (lпр - Z'з) / (lдет + b)
= (160 - 60) / (39,2 + 4) = 56,8
Находим остаток длины прутка:
- 56,8 * (39,2 + 4) = 87,2мм
Zнк = (27, 2 / 160) * 100 = 17%
Итак, общие потери при обработке составляют:
Zобщ = 1, 7 + 10, 2 + 0, 7 = 14, 39%
Таким образом, норма расхода материала Q на одну деталь с учетом всех потерь будет:
= Qз + Zобщ
Масса 1 м стали - 9,86 кг,
,86 кг - 1000 мм
Х кг - 39,2 мм
Х - (9,86 * 39,2) / 1000 = 0,386 кг
где Qзаг = 0,386 * 0,0392= 0,015 кг,
Zобщ = (0,015 / 100) * 14, 39 = 0,002
Q = 0,386 + 0,002 = 0,388 кг.
Расчитываем объем и массу заготовки и готовой детали.
з =(pd*lдет)/4
з = [3,14 * (40мм) * 39,2мм]/4 = 49235,2 мм3
Масса заготовки:
з = Vз* p
где p = 7,8 - 7,85 г/см3заг = [(49235,2 / 1000) * 7,8] /1000= 0,384кг.
Находим объем детали:
дет = (V1 + V2 + V3) = (pd*l)/4 = (3,14 * 40 * 30) / 4 = 37680 мм3= (pd*l)/4 = (3,14 * 36 * 30) / 4 = 30520 мм3= (pd*l)/4 = (3,14 * 48 * 25) / 4 = 45216 мм3
Отсюда объем детали:дет = (37680+30520+45216) = 11341,16 мм3
Масса детали:
= p * Vдет
= [(11341,16 / 1000) *7,8] / 1000 = 0,088 кг
Определяем коэффициент использования материала:
им = Мдет/Мз
Kим = 0,088 / 0,388 = 0,22
Вывод: материал детали выбран правильно, так как коэффициент использования материала Kим = 0,22, что в пределах норм.
Глава 2. Технология изготовления детали
.1 Определение величин припусков на обработку
Таблица1
№ операции№ переходаНаименование операций и переходовПрипуск, ммРазмер d,ммДопуск, мкм1Установить заготовку-d = 40; l = 30;-2Точить торец0,6d = 36 l = 301607Нарезать резьбу2M24X2-7H+258Точить наружную поверхность1,5d = 38 l = 431609Точить наружную поверхность1,5d = 36 l = 3316010Точить наружную поверхность1,