Разработка твёрдосплавной развёртки
Реферат - Экономика
Другие рефераты по предмету Экономика
ст = 0,06 * 365 = 22 мкм.
Так как во время всего процесса обработки развертки базовые поверхности остаются постоянными, принимаем Eyi = 0; тогда припуск на предварительное шлифование составит:
2Zi min = 2 * (30 + 30 + 22) = 164 мкм.
Минимальный припуск на точение рассчитывается по той же формуле.
Rzi-1 = 100 мкм; Ti-1 = 100 мкм; заг = 365 мкм; Eyi = О
2Zi min = 2 * (100 + 100 + 365) = 1300 мкм.
Расчет предельных размеров и припусков сведем в таблицу 1.7.1.
Табл. 1.7.1.
RzTРЕуZminрасч.
размермкм мкм мкм мкм мкммм Заготовка 100 100 365 - - 19.62 Точение 30 30 22 - 1300 18,32 Предв. шлифов-е 612 1,3 - 170 18,15 Оконч. шлифов-е - - - - 150 18
Допуск Пред, р-ры Пред. прип. max min max min мкм мм мм мм мм Заготовка -19,6219,62--Точение 8419,1618,320,461,3Предв. шлифов-е 3318,4818,150,680,17Оконч. шлифов-е 718,07180,410,15Максимальный припуск на обработку найдем по формуле:
2Zi min= 2Zi min + ?i-1 - i,
где ?i-1 - допуск по размеру на предшествующем переходе;
i - допуск по размеру на выполняемом переходе.
Результаты расчетов приведены в таблице 1.7.1.
Так как заготовка получена сортовым прокатом, то диаметр заготовки должен иметь определенное значение. Ближайшим большим диаметром заготовки является заготовка с диаметром 20 мм. Исходя из этого примем, что минимальный припуск на точении составляет 1,68 мм, а максимальный припуск - 0,84 мм.
Определим общие припуски 2Zo max и 2Zo min, суммируя промежуточные припуски на обработку:
2Zomax = 0,84 + 0,68 + 0,41 = 1,91 мм,
2Zomin = 1,68 + 0,17 + 0,15 = 2 мм.
Проведем проверку правильности расчетов по формуле:
2Zi max-2Zi min=?з-?д
где ?з - допуск по размеру на заготовку;
д - допуск по размеру на деталь.
1,91 -2 = 0-0,07
Условие выполняется, следовательно, припуски рассчитаны верно.
1.8. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Рассчитаем режимы резания на позициях центрования, фрезерования зубьев, фрезерования лапки на конусе Морзе, предварительного шлифования конуса Морзе.
Расчет режимов резания ведем по справочнику Режимы резания металлов под редакцией Ю. В. Барановского.
1.8.1. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ЦЕНТРОВКИ РАЗВЕРТКИ.
Для центрования отверстий скорости резания назначаем по таблице для сверления по наибольшему диаметру фаски центровочного отверстия.
- Расчет длины рабочего хода:
Lp.x. = Lpeз. + y,
где Lрез. - длина резания, мм;
у - длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм.
Lp.x. = 5,5 + 5 = 10,5 мм.
2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка So в мм/об. Рекомендуемая подача на один оборот шпинделя станка для сталей с НВ > 270 при Lрез./d < 3
So = 0,08 * 0,8 = 0,064 мм/об, (стр. 111)
По паспорту станка принимаем So = 0,054 мм/об.
3. Определение стойкости инструмента по нормативам Тр в минутах резания (стр. 114):
Тр=Тм * ?,
где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка;
? - коэффициент времени резания инструмента.
? = Lрез./ Lp.x. = 5,5/10,5 = 0,52,
? < 0,7 следовательно, его необходимо учитывать, Тм = 20 мин.
ТР = 20*0,52 = 10,4 мин.
4. Расчет скорости резания в м/мин и числа оборотов шпинделя в минуту.
По нормативам при So = 0,054 мм/об (карта С-4, стр. 115-123) значение Vтабл = 26 м/ мин.
V = Vтабл * К1 * К2 * КЗ,
где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
К2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;
КЗ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру. К1 =0,9;К2 = 1,5;КЗ = 1,0.
V = 26 * 0,9 * 1,5 * 1,0 = 31,5 м/мин.
Число оборотов шпинделя по расчетной скорости резания:
n= 1000 *V/(3,14*D)== 1000* 31,5/(3,14* 5,3) = 1893 об/мин.
По паспорту станка принимаем 2000 об/мин.
Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов:
V = 3,14 * D * n / 1000 = 3,14 * 5,3 * 2000 / 1000 = 33,3 м/мин.
5.Определим минутную подачу:
Vs = n * So = 2000 * 0,054 = 108 м/ мин.
6.Расчет мощности резания (стр. 126):
Nрез = Nтабл *КN* n / 1000,
где Nтабл - табличное значение мощности, кВт;
Кn - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.
Nтабл = 0,06 кВт; Кn = 1,45.
Nрез = 0,06 * 1,45 * 2000 / 1000 = 0,174 кВт.
7.Определим мощность на шпинделе станка и проверим,
подходит ли по мощности двигатель станка:
Nшп = Nд *
где - КПД станка;
Nд - мощность двигателя станка, кВт.
Nшп = 2,8 * 0,8 = 2,24 кВт. Nшп>Мрез(2,24>0,124)
Двигатель по мощности подходит.
8. Найдем машинное время:
То = Lp.x. / Vs = 10,5 / 108 = 0,097 мин.
1.8.2. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ ЗУБЬЕВ.
- Устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за один
рабочий ход, следовательно, t = h = 3,5 мм. - Назначаем подачу на зуб фрезы (карта Ф-2, стр. 86). Для t
до 6 мм и обработки стали Sz = 0,04...0,08 мм/зуб. Принимаем
Sz = 0,06 мм/зуб. - Назначаем период стойкости фрезы (карта Ф-3, стр. 87).
Для угловой фрезы из стали Р6М5 диаметром D = 100 мм рекомендуется период стойкости Т = 170 мин. - Определяем скорость главного движения резания, допус-
каемую режущими свойствами фрезы (карта Ф-4, стр. 99). Для
b = 6 мм, t = 3,5 мм, Т = 170 мин. и Sz = 0,06 мм/зуб Vтабл.=30
м/мин. Поправочные коэффициенты на скорость равны К1=1,5; К2 = 0,9; КЗ = 0,9. Тогда скорость резания равна
V = Vтабл. * К1 * К2 * КЗ = 30 * 1,5 * 0,9 * 0,9 = = 36 м/мин.
5.Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной
скорости главного движения резания:
n = 1000 * V / (3,14 * D) = 1000 * 36 / (3,14 * 100) =115 мин-1
Корректируем частоту вращения шпинделя по станку и устанавливаем действительную частоту вращения: nд = 100мин-1
6. Действительная скорость главного движения резания