Производство керамзитобетона
Курсовой проект - Строительство
Другие курсовые по предмету Строительство
?СЧЕТ РАБОТА ЦЕХА. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА В ЧАС, СМЕНУ, СУТКИ. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ И ПОЛУФАБРИКАТАХ
4.1 Режим работы предприятия
В соответствии с нормами технологического проектирования заводов режим работы отделений и обслуживание их переделов применяются в одну смены в сутки при непрерывной рабочей неделе.
Tr=N*n*t, час (15)
где:
N количество рабочих дней в году;
n количество рабочих смен в сутки;
t продолжительность рабочей смены, ч.
Годовой фонд времени склада готовой продукции.
Tr=365*3*8=8192
Годовой фонд времени запаривания.
Tr=262*1*8=2096
Годовой фонд времени формования.
Tr=262*1*8=2096
Годовой фонд времени приготовление бетонной смеси.
Tr=262*1*8=2096
Годовой фонд времени склада сырья.
Tr=365*3*8=8192
Таблица. 2.1
№
п/пНаименование цехов, отделений, пролетов операцийКоличество рабочих дней в годуКоличество смен в суткиДлительность рабочей сменыГодовой фонд1Склад Г.П.365388 1922Запаривание262182 0963Формование262182 0965Приготовление бетонной смеси262182 0967Склад сырья365388 192
4. .2 Расчет производительности предприятия определяется по формулам.
Псут.=Пгод./Ср. (16)
Псмен.=(Пгод./Ср.)/n (17)
Пчас.=Пгод./Гф. (18)
Пгод.- заданная годовая производительность цеха;
Ср. - расчетное количество рабочих суток в году;
n число смен;
Гф. расчетный годовой фонд рабочего времени, в час.
Склад готовой продукции.
Псут.=20000/365=45,2
Псмен.=(19500/365)/3=15
Пчас=19500/8192=2,3
Обжиг.
Псут.=20085/262=76,6
Псмен.=(20085/262)/3=25,5
Пчас=20085/6288=3,2
Сушка.
Псут.=20687/262=78,9
Псмен.=(20687/262)/3=26,3
Пчас=20687/6288=3,3
Формование.
Псут.=21307/262=81,3
Псмен.=(21307/262)/3=27,1
Пчас=21307/6288=3,4
Приготовление керамической смеси.
Псут.=21946/262=83,7
Псмен.=(21946/262)/3=27,9
Пчас=21946/6288=3,5
Дробление.
Псут.=22604/262=86,2
Псмен.=(22604/262)/3=28,7
Пчас=22604/6288=3,6
Склад сырья.
Псут.=23604/365=63,7
Псмен.=(23604/365)/3=21,2
Пчас=23604/8192=2,6
Таблица. 2.2
№
п/п Наименование
передела (операции)Производительность в год, м3Производительность в сутки, м3Производительность в смену, м3Производительность в час, м31Склад Г.П1950045,2152,32Пропаривание2008576,625,53,24Формование2130781,327,13,45Приготовление бетонной смеси2194683,727,93,57Склад сырья2360463,721,22,6
4.3 Расчет в потребности в сырье и полуфабрикатах
Расчет потребного количества глинистого сырья при шихте без добавок производится по формуле:
В=А*С*(100-П)*100((100-к1)*(100-к2)) м3, (19)
где :
А производственная мощность в год, тыс.шт. условного кирпича;
С расход сырья, м3 на 1000 шт. условного полнотелого кирпича;
П пустотность изделий, %;
к1 отходы, получаемые при сушке и обжиге, %;
к2 потери сырья при транспортировке, %.
В=110000*100*100*2,7((100-2)*(100-1))= 27829 м3
Расход воды. Вычисляем расход воды на увлажнение массы примем ориентировочный расход 161 л на 1000 шт. усл. кирпича.
161*10000= 1610000 л
Расход пара. Расход пара для прогрева и частичного увлажнения глинистой массы на 1000 шт. усл. полнотелого кирпича при температуре 25 0С равен 115 кг.
115*10000=1150000 кг,
Расчет электроэнергии на 100 шт. усл. полнотелого кирпича примем 190 кВт.ч.
190*10000=1900000 кВт.ч,
Расход топлива на обжиг. Удельный расход условного топлива на обжиг 1 т готовой продукции в туннельной печи, работающей на природном газе, с учетом утилизации тепла на сушку, принимается ориентировочно 70 кг.
70*10000=700000 кг,
Таблица 2.3.
НаименованиеЕд. изм.годсуткисменачас Глинам327829106.235.44.4Водал161000061452048,3 256Паркг11500004389.31463.1 182.8ЭнергиякВат.ч19000007251.92417.3 302.1 Топливо на обжигкг7000002671.7890.5 111.3
5. Контроль качества продукции на заводах КЕРАМЗИТОбетона
Для обеспечения надежности керамзитобетонных изделий и конструкций на заводах керамзитобетона качество поступаемого в производство сырья и выпускаемых изделий контролируют выборочной проверкой по методике, определенной ГОСТами или техническими условиями.
Качество готовой продукции определяют испытанием контрольных и выборочных образцов из отпускаемой партии.
Современные методы контроля производства бетона базируются на определении в конструкциях или образцах физико-механических характеристик, связанных с прочностью корреляционными зависимостями. В строительстве применяют следующие методы контроля:
метод пластических деформаций (в поверхность бетона вдавливают шарик, диск или штамп и оценивают прочность бетона по размерам образуемого отпечатка);
метод малообъемного разрушения структуры бетона (из бетона вырывают анкер или разжимной конус и оценивают прочность бетона по величине этого усилия);
метод упругого отскока (прочность бетона определяют по величине упругой деформации - высоте или углу отскока ударника).
На заводах сборного железобетона применяют метод ультразвукового и радиометрического контроля оценки качества бетона в готовых изделиях.
Для испытания прочности бетона методом пластических деформаций используют ударные молотки с эталонным стержнем, ударные молотки с заданной массой и энергией удара и гидравлические штампы.
Для испытания прочности бетона методом упругого отскока применяют молотки - склерометры с разной ударной энергией.
При ультразвуковых испытаниях о прочности бетона судят по косвенной характеристике - скорости прохождения через бетон продольной звуковой волны. Испытания проводят ультразвуковыми приборами типа УКБ-2, ДУК-20, ИПА, "Бетон-транзистор" и др.
Зависимости между прочно?/p>