Производства конструкций оболочного типа
Реферат - Экономика
Другие рефераты по предмету Экономика
обходимые для понимания и выполнения операций и переходов, изложенных в операционных картах.
Для единичного и мелкосерийного производства могут применяться типовые технологические процессы, которые содержат технологические операции и переходы изготовления группы изделий с общими конструктивно - технологическими признаками.
2.1. ЗАГОТОВИТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.
От качественного изготовления деталей во многом зависит качество сборки и сварки изделий. Поступающий на завод металлопрокат сортируют по видам, толщине, химическому составу и механическим свойствам. Правкой устраняют деформации листов и сортового проката, образовавшиеся при его производстве, транспортировке и хранении. Правка осуществляют на многовалковых листоправильных машинах в холодном состоянии. Сильно деформированный металл большой толщины правят с помощью локального поверхностного нагрева газовыми горелками. Поверхность металла очищают от загрязнений, окалины и ржавчины.
Разметку делают вручную, перенося контур деталей на металл в натуральную величину. При разметке применяют стандартный инструмент: стальные рулетки, линейки, угольники, циркули и т.д., а также наметочные шаблоны. Разметочные линии наносятся мелом, графитовым карандашом или рисками. При разметке учитывают припуски на укорочение деталей при сварке и на механическую обработку.
Механическую разделительную резку производят на гильотинных ножницах и пресс-ножницах. Для вырезки листовых деталей с непрямолинейными кромками используют дисковые ножницы. Многодисковые ножницы применяют для получения листовой заготовки с параллельными кромками. Механическую обработку ведут на кромкострогальных или фрезерных станках.
Детали цилиндрической или конической формы получают гибкой листов на трехвалковых вальцах в холодном состоянии. Если отношения радиуса гиба к толщине металла больше или равно 25, то перед гибкой листа нагревают до температуры 1100*С , при больших значениях этого отношения производят гибку в холодном состоянии.
Кромки деталей от грата, окалины, заусенцы и ржавчины очищают при помощи пневматических зубил и шлифовальных машинок с абразивными или проволочными кругами.
2.2. СБОРОЧНОЕ СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.
Сборка деталей под сварку по трудоемкости занимает от 10 до 32% от общей трудоемкости изготовления сварного изделия.
Имеются три подхода к выполнению сборочных и сварочных работ: полная сборка изделия из всех входящих в него деталей с последующей сваркой всех швов; последовательное присоединение деталей и их приварка к ранее сваренной части изделия; поузловая сборка и сварка, когда изделие расчленяют на технологические узлы, которые собирают и сваривают отдельно, а затем из них собирают и сваривают изделия в целое. Применение любого из этих вариантов зависит от конструктивной формы изделия, его габаритов, способов транспортировки к заказчику и масштаба производства. Относительно простые изделия с небольшим числом деталей несложной формы выгоднее изготавливать по первому или второму варианту. Сложные пространственные конструкции целесообразно расчленять на технологические узлы это позволит упростить сборку и сварку, уменьшить сварочное напряжения и деформацию всей конструкции.
В современном производстве наиболее узким местом по механизации труда являются сборочные работы. В единичном и мелкосерийном производстве уровень механизированного труда сборщиков сварных конструкций составляет не более 5%.
При изготовлении и монтаже сварных конструкций применяют большую группу переносных универсальных приспособлений. Сборочные струбцины - применяют для прижатия деталей друг к другу при сборке и прихватки, болтовую стяжку применяют для регулировки зазоров в стыковых соединениях, магнитные и вакуумные захваты используются при сборке под сварку, при поджатии деталей друг к другу и в других случаях.
Собранные детали соединяют между собой небольшими швами прихватками. Рекомендуется прихватки выполнять сечениям не более 50% сечения сварного шва и длиной 4…5 толщин прихватываемых деталей, но не менее 30 и более 100 мм. Расстояние между прихватками в зависимости от длины стыка деталей и толщены металла, устанавливают в пределах 100…1000 мм. Последующим при сварке швом прихватки развариваются. Следует иметь в виду, что в местах прихваток могут скапливаться загрязнения, остатки шлака, кроме того прихватки изменяют условия формирования шва. Все это может привести к дефектам, поэтому там, где это возможно, лучше обходится без прихваток, сваривая детали зафиксированными в приспособления. При сборке под автоматическую дуговую сварку под флюсом на планках или скобах рекомендуется устанавливать их не реже, чем через один метр.
2.3. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ.
Для автоматической дуговой сварки под флюсом используют непокрытую электродную проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха. Подача и перемещение электродной проволоки, а также процессы зажигания дуги и заварки кратера в конце шва автоматизированы В процессе автоматической сварки под флюсом дуга горит между проволокой и основным металлом. Столб дуги и металлическая ванна жидкого металла со всех сторон плотно закрыты слоем флюса толщиной 30 35 мм. Часть флюса расплавляется, в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость, а на поверхности расплавленного металла ванна жидкого шлака. Для сварки по?/p>