Проектирование привода к мешалке реактора
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
/2 ?Wр= 2936?103/2?168.4?103 = 8.7 МПа
Коэффициенты [2 c.166];
= 5;
= 0,6?+ 0,4 = 0,6?5+0,4 = 3.4;
?? = 0.1.
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;
sб = == 3.7.
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям;
s? = = = 5.6.
Общий коэффициент запаса прочности;
s = = = 3.1 > [s] = 2.5;
Во всех случаях условие s > [s] =2.5 выполняется.
9. Выбор и проверка шпоночных соединений
9.1 Выбор шпонки
Для соединения валов с деталями выбираем призматические шпонки по ГОСТ 23360-78 [2 c.169].
Напряжение смятия шпонки;
?cм = < [?]см = 100 МПа [2 c.170],
где 1 - длина шпонки;
b - ширина шпонки;
t1- глубина паза вала.
9.2 Быстроходный вал
Шпонка на выходном конце ведущего вала bhl = l4950 мм;
?cм = = 59.5 МПа;
9.3Тихоходный вал
Шпонка под колесом bhl = 2816140 мм;
?cм = = 87.4 МПа;
Шпонка на выходном конце bhl = 2214160 мм;
?cм = = 83.4 МПа;
Условие ?cм < [?]см выполняется во всех случаях.
10. Смазка редуктора
Смазка червячного зацепления осуществляется окунанием колеса в масляную ванну. Объем масляной ванны.
V = (0.5 0.8)?N = (0.5 0.8) ?12.9 ? 7 л.
Рекомендуемое значение вязкости масла:
при Vс = 4.7 м/с - ? = 20?10-6 м2/с,
по этой величине выбираем масло индустриальное И-20А [2 c.253].
Смазка подшипниковых узлов осуществляется благодаря разбрызгиванию масла червячным колесом.
11. Конструктивные элементы корпуса
11.1 Толщина стенки корпуса и крышки редуктора
? = 0.04?а+2 = 0.04?280+2 = 12 мм принимаем ? = 8 мм.
11.2 Толщина фланцев
b = 1.5?? = 1.5?12 = 18 мм.
11.3 Толщина нижнего пояса
р = 2.35?? = 2.35?12 = 28 мм.
11.4 Толщина ребер
m = b = 12 мм.
11.5 Диаметр болтов
фудаментых d1= 0. 036?aw+12 = 0,036?280+12 = 22 мм, примем болты М20;
болты у подшипников d2 = 0.75?d1 = 0.75?20 = 15 мм, примем болты М16;
болты, соединяющие крышку с корпусом d3 = 0.6?d1 = 0.6?20 = 12 мм, примем болты М12
11.6 Наименьший зазор между колесом и стенкой корпуса
по диаметру А ? 1,2?? =1,2?12 = 14 мм;
по торцам A1 ? ? = 12 мм.
12. Подбор и проверка муфт
Для передачи вращающего момента с вала электродвигателя на ведущий вал редуктора и с ведомого вала на вал мешалки используем упругую втулочно-пальцевую муфты по ГОСТ 21424-75, для которых допускаемые передаваемые моменты:
[M]1 = 500 Н?м,
[M]2 = 8000 Н?м.
Расчетный момент:
Mр1= k?M1 = 1,5?168.8 = 253.2 Н?м < [M]l
где к = 1,5 - коэффициент эксплуатации.
Mр2 = k?M2 = 1,5?2936 = 4404 Н?м < [M]2,
13. Конструирование сварной рамы
Для обеспечения точности положения одной сборочной единицы относительно другой механизмы привода (редуктор, электродвигатель) устанавливаются на сварной раме, выполненной из швеллеров №12, расположенных для удобства постановки болтов полками наружу. На внутреннюю поверхность полки навариваются косые накладки, которые выравнивают опорную поверхность под головки болтов.
Опорные поверхности - платики, на которые устанавливаются редуктор и электродвигатель, создаются привариванием узких полосок стали высотой 5 мм. Все опорные поверхности, на которые устанавливаются механизмы привода, обрабатываются после сварки.
Список используемой литературы
1.Киселёв Б.Р. Проектирование приводов машин химического производства. - Иваново.: ИГХТУ, 1987.
.Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. -М. : Машиностроение, 1987.
.Шейнблер А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. -М. : Высш. шк., 1991.
.Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроения. Т3. -М. : Машиностроение, 1978.