Анализ процессов изготовления детали корпуса
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
°ние метода и способа ее получения для заданной детали.
Значение параметров отливки.
Параметр
Размеры ,мм72h9944548F882h937Класс размерной точности
12
12
12
12
12
12Степень коробления элементов отливки
6
6
6
6
6
6Степень точности поверхностей отливок
13
13
13
13
13
13Класс точности массы отливок
11
11
11
11
11
11
Допуск размеров отливки, мм
5,0
5,0
4,4
4,4
5,0
4,0Допуск формы и расположение элементов отливки, мм
0,40
0,40
0,40
0,40
0,40
0,40Допуск неровностей отливки, мм
0,80
0,80
0,80
0,80
0,80
0,80Общие допуски элементов отливки
0,64
0,64
0,56
0,56
0,64
0,56Ряд припусков
666666Допуск массы отливки, ,020,020,020,020,020,0Минимальный литейный припуск на сторону, мм
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6Вид окончательной обработки поверхности
Чистовая
Полу-чистовая
Полу-чистовая
Чистовая
Полу-чистовая
Полу-чистоваяОбщий припуск на сторону, мм
3,6
3,4
3,3
3,4
3,4
3,3Размер отливки по диаметру
76
98
49
38
86
33
Определение массы детали:
- S1 = ?r = 3,14*31 = 3017.54
V = 3017,54*10 = 30175,40
S2 = 3,14*21 = 1384,74
V = 1384,74*10 = 13847,40
Vпаза = 5*6*10 = 300 V1 =30175,40- 13847,40 300 = 16028
- S2 = 3,14*47 = 6936,26
V = 6936,26*17,5 = 121384,55
V2 = 121384,55 13847,4 300 = 107237,15
- S = 3,14*41 = 5278,34
V = 5278,34*17,5 = 92370,95
V3 = 92370,95 13847,4 300 = 78223,55
Vобщ = 16028+107237,15+78223,55 = 201488,7 = 201,48
m = V*? = 201,48*7,8 = 1571,54 (гр)
Литьё в кокиль.
Сущность способа состоит в получении отливок с помощью заливки сплава в многократно используемую металлическую форму кокиль. Металлические формы обычно изготавливают из серого или легированного чугунов, углеродистой или легированной сталей, иногда из алюминиевых сплавов, поверхность которого для повышения стойкости покрывают тонким слоем тугоплавкой и прочной окиси алюминия. По конструкции они могут быть неразъёмными (вытряхными) и разъёмными. Неразъёмные кокили применяют для получения отливок более простой конфигурации, которые можно удалять без разъёма формы. Более сложные и крупные отливки получают в разъёмных кокилях. Они обычно состоят из двух частей полуформ с вертикальной, горизонтальной или сложными плоскостями разъёма. При сложной форме металлический стержень делают разборным.
Для увеличения срока службы и улучшения качества отливок внутреннюю поверхность форм покрывают облицовками и красками, которые образуют тонкое огнеупорное покрытие.
Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета: для получения отливок из стали до 150-300 С, алюминиевых сплавов и чугуна до 200-400 С и т.д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстро охлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определённым ритмом работы.
Достоинства: кокиль является формой многократного использования, в которой можно получить огромное количество отливок из более легкоплавких цветных сплавов, мелких и средних отливок из чугуна. Вследствие быстрого затвердевания сплав получает выгодную мелкозернистую структуру, что определяет его высокие механические свойства. В металлических формах получают отливки с повышенной точностью по размерам и хорошей чистотой поверхности. Недостатки: трудность изготовления сложных по конфигурации отливок, невозможность получения тонкостенного литья. У чугунных отливок, как правило, получается отбеленный поверхностный слой, возникают большие напряжения, и поэтому для них необходим отжиг.
При отливке стальных деталей формы имеют невысокую стойкость. Недостатком является и ограниченность массы отливок, высокая стоимость сложность изготовления кокилей. Экономически целесообразно этот метод литья применять в массовом и крупносерийном производстве.
Литьё в оболочковые формы.
При этом способе детали получают в тонкостенных формах-оболочках (толщиной 6-15 мм), изготовленных из высокопрочных песчано-смоляных смесей. Форма состоит из 2-х оболочковых полуформ, соединенных по вертикальной или по горизонтальной линии разъёма путём склеивания или при помощи скоб, струбцин и т.п. Для получения внутренних полостей в отливках при сборке формы в неё устанавливают сплошные или полые песчано-глинистые или песчано-смоляные стержни.
Формовочные песчано-смоляные смеси для оболочковых форм состоят из огнеупорного материала песка (92-96 %), связующего термореактивной смолы 4-8 % и некоторых добавок.
Наиболее широко используется высококачественный мелкозернистый кварцевый песок с минимальным содержанием глины. Наиболее качественным связующим для оболочковых форм является пульвербакелит-фенолформальдегидная смола с добавками уронотропина.
Металлическую подмодельную плиту нагревают до 200-250 С и покрывают разделительным составом, насыпают и уплотняют формовочную смесь. Смола плавиться, затвердевает за 10-20 секунд, излишек удаляется, а оболочку с модельной плитой помещают в печь, нагревая до 300-350 С в течение 1-3 минут.
На поверх?/p>