Основные виды внепечной обработки стали
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
?вор.
Обработка металла синтетическими шлаками
Перемешивание металла со специально приготовленным (синтетическим) шлаком интенсифицирует переход в шлак тех вредных примесей, которые должны удаляться в шлаковую фазу (сера, фосфор, кислород). В тех случаях, когда основную роль в удалении примеси выполняет шлаковая фаза, скорость процесса пропорциональна площади межфазной поверхности
Основными требованиями, предъявляемыми к синтетическим известково-глиноземистым шлакам, являются минимальная окисленность (это обеспечивает хорошие условия для раскисления стали и ее десульфурации) и максимальная активность СаО (это обеспечивает хорошие условия для десульфурации стали).
Достоинством метода обработки стали синтетическими шлаками является его небольшая продолжительность - вся операция полностью осуществляется за время выпуска (слива) металла из агрегата в ковш, т. е. за несколько минут.
Производительность агрегатов при этом не только не уменьшается, но и возрастает, так как такие технологические операции, как десульфурация и раскисление, переносят в ковш. При проведении операции обработки металла шлаком приходится учитывать ряд ограничений:
- нежелательно попадание в ковш, в котором проводится обработка, вместе с металлом и шлака из печи или из конвертера;
- необходимо вводить в ковш помимо синтетического шлака раскислители (а при выплавке легированных сталей также и легирующие материалы);
- в процессе обработки состав шлака изменяется. Особенно трудной задачей для практического осуществления является задача отсечки шлака при выпуске металла. В процессе обработки синтетическим шлаком несколько уменьшается окисленность металла, однако не настолько, чтобы полностью отказаться от применения раскислителей, поэтому кроме шлака в ковш вводят необходимое количество раскислителей.
Метод обработки металла синтетическим шлаком обеспечивает стандартные результаты десульфурации, но до известных пределов (обычно до 0,005- 0,007 %), поэтому применение его особенно эффективно в случае обработки металла с высоким содержанием серы. В тех случаях, когда необходимо устойчиво получать более низкие концентрации серы, используют другие способы.
Если по условиям производства нет возможности разместить оборудование для расплавления синтетического шлака, используют метод обработки металла на выпуске твердыми синтетическими шлаками. Обычно в состав таких смесей вводят СаО и CaF2. Расход таких смесей колеблется в пределах 3- 10 кг/т. И в этом случае наилучшие результаты по десульфурации и содержанию неметаллических включений получены при одновременном воздействии на металл и десульфурирующей синтетической смеси, и раскислителей.
Чаще других используют два технологических приема:
- подачу на струю металла порошка, состоящего из извести, плавикового шпата и алюминия;
- присадку десульфурирующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, на дно ковша перед выпуском металла; при этом одновременно на дно ковша присаживают все требуемое для раскисления количество ферросилиция. Температура металла при использовании для десульфурации синтетических смесей в твердом виде должна быть выше обычной на 10-15 С.
Так, например, твердые шлаковые смеси (сокращенно ТШС) использовали в конвертерном цехе комбината Азовсталь при производстве труб большого диаметра для магистральных трубопроводов (сталь должна была содержать не более 0,010% S). Использовали ТШС следующего состава, %: известь 60; плавиковый шпат 20; магнезитовый порошок 10; отходы, содержащие алюминий, 10. При этом ввод в состав ТШС магнезитового порошка (используемого для торкретирования конвертеров или заправки мартеновских печей) обусловлен тем, что MgO при содержании его в шлаке до 10-12 % снижает температуру ликвидуса системы CaO-SiCb-AbCb-MgO и вязкость таких шлаков, повышая коэффициент активности СаО и коэффициент распределения серы.
Обработку стали ТШС проводили в ковше во время выпуска металла из конвертера. Порядок присадки смеси был следующий. Известь и плавиковый шпат, предварительно смешанные, подавали в ковш емкостью 350 т по тракту сыпучих. Магнезитовый порошок и алюмошлак без предварительного смешивания присаживали в ковш с рабочей площадки конвертерного отделения из переносного бункера одновременно с известью и плавиковым шпатом. Очередность подачи в ковш материалов во время выпуска соответствовала существующей: 1-я порция чушкового алюминия, ТШС, наутлероживатель и ферросплав; 2-я порция чушкового алюминия, алюминиевый слиток. В результате получали сталь, содержащую 0,009 % S.
Азотирование стали
Азотирование стали - химико-термическая обработка поверхностным насыщением стали азотом путем длительной выдержки ее при нагреве до 6ОО...65ОС в атмосфере аммиака NH3. Азотированные стали обладают очень высокой твердостью (азот образует различные соединения с Fe, Al, Cr и другими элементами, обладающие большей твердостью, чем карбиды) и повышенной сопротивляемостью коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар и др. Азотированные стали сохраняют высокую твердость, в отличие от цементованных, до сравнительно высоких температур (500 -520С).
. По эскизу детали (рис.11) разработайте эскизы: элементов литейной формы, модели стержневого ящика, собранной литейной формы (в разрезе).
Рис. 1.1 Элементы литейной формы
Опишите последовательность изготовления литейной формы методом